دانلود گزارش کارآموزی شرکت تولیدی تک ماکارون

ماکارونی

مقدمه

ماکارونی در حال حاضر به عنوان عنصری پر اهمیت در تامین غذای روزانه مردم دنیا از جایگاه ویژه ای برخوردار است .

با توجه به این مهم گروهی از پیشگامان آرد سازی کشور در سال1373 بر آن شدند تا با استفاده از برترین و پیشرفته ترین ماشین الات و فن اوری شرکت بولر سوئیس اقدام به تولید ماکارونی مطابق با استاندارد های بین المللی نمایند که پس از طی مراحل و مسیر های مختلف به این مهم که همانا تاسیس کارخانهای منحصر به فرد در سطح خاور میانه به منزله تولید انواع ماکارونی به نام  تک ماکارون بوده نائل آمدند .  این ماشین الات پیشرفته تولید ماکارونی همتراز با دیگر کشورهای توسعه یافته جهان بوده و این اولین باری است که یک خط تولید پیوسته ماکارونی در ایران مورد استفاده قرار می گیرد .

که در این راستا کیفیت محصولات از سوی مرکز تحقسیقات شرکت بولر در سوئیس مورد تائید قرار گرفته است .

محصولات این شرکت به کشورهایی مانند کشورهای خلیج فارس ، سومالی ، اندلس ، کانادا و ...

صادر می شود

فصل اول

آشنایی با فعالیت های شرکت تولیدی تک ماکارون

محصولات متنوع تک ماکارون گذشته از ارزش های غذایی فراوان و مغذی مانند هیدرو کربنها پروتئین مواد معدنی و ویتامین های مختلف به جهت بهره بدن از سیستم پیشرفته بدون نیاز به دسترسی کارگران و دخالت در تولید بهترین شرایط تولید ماکارونی را هم جهت با دیگر کشورهای جهان فراهم می آورد .  تولید اسپاگتی د این واحد به صورت اکسترودر انجام میشود که در ظرف مدت 20 ثانیه مخلوط خمیر آماده ،‌ تحویل پرس و شکل گیری در قالب مورد نظر خواهد بود به دلیل استفاده از این سیستم بی نظیر از رشد انواع باکتری ها و قارچها در مرحله خمیری جلوگیری به عمل آمده که این امر بر اساس استانداردهای تغذیه ای جهانی بسیار با اهمیت است .

شرکت تک ماکارون با تولید پیشرفته ماکارونی ، نقش کلیدی عظیمی را در راه خودکفایی کشور ایفا می کند .

ماکارونی به شکله ای مختلف کوتاه یا بلند و فراورده های ویژه با بالاترین کیفت قابل انطباق با استانداردهای جهانی مورد قبول و با استفاده از خطوط تولید مدرن ،‌تولید می گردد .

 ماکارونی به عنوان پلی بین واحدهای صنعتی و بخشهای تحقیقاتی در ایران عمل می نماید

این واحد با بهره گیری از متخصصین مجرب ،‌ همواره تلاش می کند تا به افزایش بهره وری فعالیت ها ، ایجاد نو آوری تکنولوژیکی ،‌ تولید و عرضه ممحصولات جدید و در نتیجه ارائه خدمات علمی و تخصصی به سایر واحدهای دست اندر کار تولید ،‌ گامی مهم در راستای اهداف عالیه شرکت تک ماکارون بر دارد

شمای کلی مراحل تولید آرد   : 

PRE CLEANING                                                             

        INTAKE*                                            

 نخ گیر (‌الک دوار )‌                                               

آهن یابی                                                          

باسکول                                                          ‌

الک بوجاری                                                

سیلو های گندم خشک                               

CLEANING                                         

سیلو های گندم خشک                              

باسکول

الک بوجاری (extra )

شن گیر ( کمبیناتور )‌

تریور (‌سیاه دانه گیر )‌

پوست گیر

*تست رطوبت

نم زن (1700 لیتر / ساعت )

*سیلو های خواب اول

نم زن (850 لیتر / ساعت )‌

*سیلو های خواب دوم

شن گیر نهایی

آهن ربا

پوست گیر

نم زدن

*خواب سوم

باسکول

آهن ربا

والس اول

الک ها  - تایفون – پیوری فایر

*محصول نهایی

2x10 تن در ساعت

مراحلی که با علامت ستاره *   مشخص شده اند نقاط کنترل و نمونه برداری می باشند

۳-آزمونهای مربوط به بسته بندی :

دستور العمل کنترل کیفی سلوفن :

الف - فیلم :

فیلم لازانت شرینگر گراندی پیکولی پنه ریگاته دارای فتوسل ۳۸۲x۳۰۰ میلی متر

فیلم رایس زیتی و هورن گراپ ۳۸۲۱x۲۵۰

فیلم شلز و فوتبالی  ۳۸۲x۲۷۵

فیلم اسپاگتی و لینگوئین  : ۳۲۰x۲۳۰

فیلم ماکارونی : ۳۲۵x۲۳۰ 

ب- دمای دوخت : طبق جدول ضمیمه آورده شده محاسبه می شود

چاپ فیلم بایسد کاملا مشخص باشد و بریدگی نداشته باشد

اطلاعات درج شده بر روی فیلم :

آدرس و تلفن حکارخانه - شماره پروانه ساخت - بهره بداری - وزن - مواد سازنده - مقدار انرژی - کربوهیدرات - چربی - پروتئین

رنک سلوفان باید طبق نمونه شاهد باشد

سلوفان باید شفاف باشد  و کدورت نداشته باشد

اندازه فتوسل و بار کد طبق جدول ضمیمه است

ضخامت باید زبق استاندارد کارخانه باشد که حد مزلوب آن ۵۵ تا  ۶۰ می باشد اگر مقدار آن بیشتر باشد هزینه های تولید بالا می رود لایه بیرونی فیلم از نوع اورینتد پلی پروپیلن و لایه داخلی آن  کست پلی پروپیلن  میباشد

در ضمن بسته ها پس از پر شدن توسط دستگاهی بر روی آنها سوراخهایی ریز ایجاد می شود که باعث خروج هوای محبوس شده و از ترکیدگی بسته ها در  حین حمل و نقل جلوگیری نماید .

کنترل کیفی کارتن :

از  نظر چاپ مطلوب باشد

آدرس و شماره تلفن کارخانه بر روی آن درج شده باشد بعلاوه کلیه تمام اطلاعاتی که بر روی فیلم شرح داده شده است

رنگ چاپ نه خیلی کم رنگ و نه خیلی پر رنگ باشد و پخش نشده باشد

فلوتینگ کارتون باسد کاملا حالت سینوسی داشته باشد و له شدگی نداشته باشد

مقاومت چسبیدن لایه های کارتون زیاد بوده و به راحتی از یکدیگر جدا نشود

۳-۵- ازمون های میکروبی :

دستور العمل شمارش کلی میکروبی ؛

از روز قبل از کشت لامپ ماورا بننفش را روشن کرده تا محیط اتاق کشت استریلیزه گردد

پلیت ها و پیپت ها را به مدت ۱.۵ تا ۲ ساعت در اتو کلاو ۱۸۰ درجه سانتیگراد قرار می دهیم تا استریل گردد

بر اساس مقدار نیاز و فرمول ساخت و محیط کشت plate count agar  که در روی جعبه نوشته شده است حجم مورد نیاز از محیط کشت را می سازیم به این ترتیب که پودر محیز کشت را وزن کرده و آن را با آب مقطر به حجم می رسانیم

ارلن حاوی محیط کشت را روی شعله قرار می دهیم تا جوشیده و شفاف شود

درب ارلن را با پنبه و چسب بسته و آن را در اتو کلاو به مدت ۱۵ دقیقه دمای ۱۲۱ درجه سانتیگراد و فشار ۱.۲ بار استریل می کنیم

محیط را از اتو کلاو خارج کرده و و به بن ماری ۵۰ درجه جهت جلوگیری از منعقد شدن   منتقل می کنیم

شعله گاز را روشن کرده تا تمام مراحل در کنار شعله انجام گردد و اصول اسپتیک رعایت شود

لوله های حاوی محلول رینگر (‌در هر لوله ۴ سی سی محلول رینگر می ریزیم )‌ که از قبل در اتو کلاو استریل شده است را به ترتیب در جا لوله ای قرار می دهیم

 ۱ گرم از نمونه آسیاب شده را در شرایط استریل را به یکی از لوله ها اضافه می کنیم رقت بدست آمده ۰.۱ می باشد

توسط پیپت استریل ۱ سی سی ار رقت ۰.۱را به لوله بعدی منتقل می کنیم رقت بدست آمده ۰.۰۱ می باشد

این عمل را تا رقت ۰.۰۰۰۰۱  ادامه می دهیم

از رقت های ۰.۱ تا ۰.۰۰۰۰۱ درون پیپت ریخته و  روی محیط کشت آماده شده می ریزیم و ۲ روز بعد نتایج را بررسی می کنیم یک نمونه شاهد نیز تهیه می کنیم

حد قابل قبول برای شمارش کلی یک کلونی در رقت ۵x۱۰ می باشد  

شمارش کپکها به روش کشت :

این آزمون برای محصول نهایی و پودر سبزیجات کاربرد دارد

از روز قبل از کشت لامپ ماورا بننفش را روشن کرده تا محیط اتاق کشت استریلیزه گردد

پلیت ها و پیپت ها را به مدت ۱.۵ تا ۲ ساعت در اتو کلاو ۱۸۰ درجه سانتیگراد قرار می دهیم تا استریل گردد

بر اساس مقدار نیاز و فرمول ساخت و محیط کشت plate count agar  که در روی جعبه نوشته شده است حجم مورد نیاز از محیط کشت را می سازیم به این ترتیب که پودر محیز کشت را وزن کرده و آن را با آب مقطر به حجم می رسانیم 

ارلن حاوی محیط کشت را روی شعله قرار می دهیم تا جوشیده و شفاف شود

درب ارلن را با پنبه و چسب بسته و آن را در اتو کلاو به مدت ۱۵ دقیقه دمای ۱۲۱ درجه سانتیگراد و فشار ۱.۲ بار استریل می کنیم

محیط را از اتو کلاو خارج کرده و و به بن ماری ۵۰ درجه جهت جلوگیری از منعقد شدن  منتقل می کنیم

شعله گاز را روشن کرده تا تمام مراحل در کنار شعله انجام گردد و اصول اسپتیک رعایت شود

لوله های حاوی محلول رینگر (‌در هر لوله ۹ سی سی محلول رینگر می ریزیم که )‌ که از قبل در اتو کلاو استریل شده است را به ترتیب در جا لوله ای قرار می دهیم

۱ گرم از نمونه آسیاب شده را در شرایط استریل را به یکی از لوله ها اضافه می کنیم رقت بدست آمده ۰.۱ می باشد

توسط پیپت استریل ۱ سی سی ار رقت ۰.۱را به لوله بعدی منتقل می کنیم رقت بدست آمده ۰.۰۱ می باشد

این عمل را تا رقت ۰.۰۰۱ادامه می دهیم

از رقت های ۰.۱ تا ۰.۰۰۰۰۱ درون پیپت ریخته و  روی محیط کشت آماده شده می ریزیم و پلیت ها را بر عکس کرده و ۲ روز بعد نتایج را بررسی می کنیم یک نمونه شاهد نیز تهیه می کنیم

حد قابل قبول برای شمارش کپک یک کلونی در رقت ۱۰به توان منفی چهار ۱۰۰۰۰ می باشد  

تست تائید باسیلوس سرئوس :

این آزمایش بر روی محصول نهایی کاربرد دارد

از روز قبل از کشت لامپ ماورا بننفش را روشن کرده تا محیط اتاق کشت استریلیزه گردد

پلیت ها و پیپت ها را به مدت ۱.۵ تا ۲ ساعت در اتو کلاو ۱۸۰ درجه سانتیگراد قرار می دهیم تا استریل گردد

بر اساس مقدار نیاز و فرمول ساخت و محیط کشت plate count agar  که در روی جعبه نوشته شده است حجم مورد نیاز از محیط کشت را می سازیم به این ترتیب که پودر محیز کشت را وزن کرده و آن را با آب مقطر به حجم می رسانیم

ارلن حاوی محیط کشت را روی شعله قرار می دهیم تا جوشیده و شفاف شود

درب ارلن را با پنبه و چسب بسته و آن را در اتو کلاو به مدت ۱۵ دقیقه دمای ۱۲۱ درجه سانتیگراد و فشار ۱.۲ بار استریل می کنیم

محیط را از اتو کلاو خارج کرده و و به بن ماری ۵۰ درجه جهت جلوگیری از منعقد شدن   منتقل می کنیم

شعله گاز را روشن کرده تا تمام مراحل در کنار شعله انجام گردد و اصول اسپتیک رعایت شود

محیط استارچ آگار  را در درون پلیت ریخته و و دو محیط دیگر را درون لوله می ریزیم

از نمونه مشکوک توسط لوپ روی سطح محیط استارچ اگار خط می دهیم

از کلونی مشکوک درون لوله حتوی محیط گلوکز آگار توسط لوپ سوزنی کشت عمیق می دهیم . 

با توجه به این مهم گروهی از پیشگامان آرد سازی کشور در سال1373 بر آن شدند تا با استفاده از برترین و پیشرفته ترین ماشین الات و فن اوری شرکت بولر سوئیس اقدام به تولید ماکارونی مطابق با استاندارد های بین المللی نمایند که پس از طی مراحل و مسیر های مختلف به این مهم که همانا تاسیس کارخانهای منحصر به فرد در سطح خاور میانه به منزله تولید انواع ماکارونی به نام تک ماکارون بوده نائل آمدند .

این ماشین الات پیشرفته تولید ماکارونی همتراز با دیگر کشورهای توسعه یافته جهان بوده و این اولین باری است که یک خط تولید پیوسته ماکارونی در ایران مورد استفاده قرار می گیرد .

که در این راستا کیفیت محصولات از سوی مرکز تحقسیقات شرکت بولر در سوئیس مورد تائید قرار گرفته است .

محصولات این شرکت به کشورهایی مانند کشورهای خلیج فارس ، سومالی ، اندلس ، کانادا و ...

صادر می شود فصل اول آشنایی با فعالیت های شرکت تولیدی تک ماکارون محصولات متنوع تک ماکارون گذشته از ارزشهای غذایی فراوان و مغذی مانند هیدرو کربنها پروتئین مواد معدنی و ویتامین های مختلف به جهت بهره بدن از سیستم پیشرفته بدون نیاز به دسترسی کارگران و دخالت در تولید بهترین شرایط تولید ماکارونی را هم جهت با دیگر کشورهای جهان فراهم می آورد .

تولید اسپاگتی د این واحد به صورت اکسترودر انجام میشود که در ظرف مدت 20 ثانیه مخلوط خمیر آماده ،‌ تحویل پرس و شکل گیری در قالب مورد نظر خواهد بود به دلیل استفاده از این سیستم بی نظیر از رشد انواع باکتری ها و قارچها در مرحله خمیری جلوگیری به عمل آمده که این امر بر اساس استانداردهای تغذیه ای جهانی بسیار با اهمیت است .

شرکت تک ماکارون با تولید پیشرفته ماکارونی ، نقش کلیدی عظیمی را در راه خودکفایی کشور ایفا می کند .

ماکارونی به شکله ای مختلف کوتاه یا بلند و فراورده های ویژه با بالاترین کیفت قابل انطباق با استانداردهای جهانی مورد قبول و با استفاده از خطوط تولید مدرن ،‌تولید می گردد .

ماکارونی به عنوان پلی بین واحدهای صنعتی و بخشهای تحقیقاتی در ایران عمل می نماید این واحد با بهره گیری از متخصصین مجرب ،‌ همواره تلاش می کند تا به افزایش بهره وری فعالیت ها ، ایجاد نو آوری تکنولوژیکی ،‌ تولید و عرضه ممحصولات جدید و در نتیجه ارائه خدمات علمی و تخصصی به سایر واحدهای دست اندر کار تولید ،‌ گامی مهم در راستای اهداف عالیه شرکت تک ماکارون بر دارد شمای کلی مراحل تولید آرد : PRE CLEANING INTAKE* نخ گیر (‌الک دوار )‌ آهن یابی باسکول ‌ الک بوجاری سیلو های گندم خشک CLEANING سیلو های گندم خشک باسکول الک بوجاری (extra ) شن گیر ( کمبیناتور )‌ تریور (‌سیاه دانه گیر )‌ پوست گیر *تست رطوبت نم زن (1700 لیتر / ساعت ) *سیلو های خواب اول نم زن (850 لیتر / ساعت )‌ *سیلو های خواب دوم شن گیر نهایی آهن ربا پوست گیر نم زدن *خواب سوم باسکول آهن ربا والس اول الک ها - تایفون – پیوری فایر *محصول نهایی 2x10 تن در ساعت مراحلی که با علامت ستاره * مشخص شده اند نقاط کنترل و نمونه برداری می باشند ۳-آزمونهای مربوط به بسته بندی : دستور العمل کنترل کیفی سلوفن : الف - فیلم : فیلم لازانت شرینگر گراندی پیکولی پنه ریگاته دارای فتوسل ۳۸۲x۳۰۰ میلی متر فیلم رایس زیتی و هورن گراپ ۳۸۲۱x۲۵۰ فیلم شلز و فوتبالی ۳۸۲x۲۷۵ فیلم اسپاگتی و لینگوئین : ۳۲۰x۲۳۰ فیلم ماکارونی : ۳۲۵x۲۳۰ ب- دمای دوخت : طبق جدول ضمیمه آورده شده محاسبه می شود چاپ فیلم بایسد کاملا مشخص باشد و بریدگی نداشته باشد اطلاعات درج شده بر روی فیلم : آدرس و تلفن حکارخانه - شماره پروانه ساخت - بهره بداری - وزن - مواد سازنده - مقدار انرژی - کربوهیدرات - چربی - پروتئین رنک سلوفان باید طبق نمونه شاهد باشد سلوفان باید شفاف باشد و کدورت نداشته باشد اندازه فتوسل و بار کد طبق جدول ضمیمه است ضخامت باید زبق استاندارد کارخانه باشد که حد مزلوب آن ۵۵ تا ۶۰ می باشد اگر مقدار آن بیشتر باشد هزینه های تولید بالا می رود لایه بیرونی فیلم از نوع اورینتد پلی پروپیلن و لایه داخلی آن کست پلی پروپیلن میباشد در ضمن بسته ها پس از پر شدن توسط دستگاهی بر روی آنها سوراخهایی ریز ایجاد می شود که باعث خروج هوای محبوس شده و از ترکیدگی بسته ها در حین حمل و نقل جلوگیری نماید .

کنترل کیفی کارتن : از نظر چاپ مطلوب باشد آدرس و شماره تلفن کارخانه بر روی آن درج شده باشد بعلاوه کلیه تمام اطلاعاتی که بر روی فیلم شرح داده شده است رنگ چاپ نه خیلی کم رنگ و نه خیلی پر رنگ باشد و پخش نشده باشد فلوتینگ کارتون باسد کاملا حالت سینوسی داشته باشد و له شدگی نداشته باشد مقاومت چسبیدن لایه های کارتون زیاد بوده و به راحتی از یکدیگر جدا نشود ۳-۵- ازمونهای میکروبی : دستور العمل شمارش کلی میکروبی ؛ از روز قبل از کشت لامپ ماورا بننفش را روشن کرده تا محیط اتاق کشت استریلیزه گردد پلیت ها و پیپت ها را به مدت ۱.۵ تا ۲ ساعت در اتو کلاو ۱۸۰ درجه سانتیگراد قرار می دهیم تا استریل گردد بر اساس مقدار نیاز و فرمول ساخت و محیط کشت plate count agar که در روی جعبه نوشته شده است حجم مورد نیاز از محیط کشت را می سازیم به این ترتیب که پودر محیز کشت را وزن کرده و آن را با آب مقطر به حجم می رسانیم ارلن حاوی محیط کشت را روی شعله قرار می دهیم تا جوشیده و شفاف شود درب ارلن را با پنبه و چسب بسته و آن را در اتو کلاو به مدت ۱۵ دقیقه دمای ۱۲۱ درجه سانتیگراد و فشار ۱.۲ بار استریل می کنیم محیط را از اتو کلاو خارج کرده و و به بن ماری ۵۰ درجه جهت جلوگیری از منعقد شدن منتقل می کنیم شعله گاز را روشن کرده تا تمام مراحل در کنار شعله انجام گردد و اصول اسپتیک رعایت شود لوله های حاوی محلول رینگر (‌در هر لوله ۴ سی سی محلول رینگر می ریزیم )‌ که از قبل در اتو کلاو استریل شده است را به ترتیب در جا لوله ای قرار می دهیم ۱ گرم از نمونه آسیاب شده را در شرایط استریل را به یکی از لوله ها اضافه می کنیم رقت بدست آمده ۰.۱ می باشد توسط پیپت استریل ۱ سی سی ار رقت ۰.۱را به لوله بعدی منتقل می کنیم رقت بدست آمده ۰.۰۱ می باشد این عمل را تا رقت ۰.۰۰۰۰۱ ادامه می دهیم از رقت های ۰.۱ تا ۰.۰۰۰۰۱ درون پیپت ریخته و روی محیط کشت آماده شده می ریزیم و ۲ روز بعد نتایج را بررسی می کنیم یک نمونه شاهد نیز تهیه می کنیم حد قابل قبول برای شمارش کلی یک کلونی در رقت ۵x۱۰ می باشد شمارش کپکها به روش کشت : این آزمون برای محصول نهایی و پودر سبزیجات کاربرد دارد از روز قبل از کشت لامپ ماورا بننفش را روشن کرده تا محیط اتاق کشت استریلیزه گردد پلیت ها و پیپت ها را به مدت ۱.۵ تا ۲ ساعت در اتو کلاو ۱۸۰ درجه سانتیگراد قرار می دهیم تا استریل گردد بر اساس مقدار نیاز و فرمول ساخت و محیط کشت plate count agar که در روی جعبه نوشته شده است حجم مورد نیاز از محیط کشت را می سازیم به این ترتیب که پودر محیز کشت را وزن کرده و آن را با آب مقطر به حجم می رسانیم ارلن حاوی محیط کشت را روی شعله قرار می دهیم تا جوشیده و شفاف شود درب ارلن را با پنبه و چسب بسته و آن را در اتو کلاو به مدت ۱۵ دقیقه دمای ۱۲۱ درجه سانتیگراد و فشار ۱.۲ بار استریل می کنیم محیط را از اتو کلاو خارج کرده و و به بن ماری ۵۰ درجه جهت جلوگیری از منعقد شدن منتقل می کنیم شعله گاز را روشن کرده تا تمام مراحل در کنار شعله انجام گردد و اصول اسپتیک رعایت شود لوله های حاوی محلول رینگر (‌در هر لوله ۹ سی سی محلول رینگر می ریزیم که )‌ که از قبل در اتو کلاو استریل شده است را به ترتیب در جا لوله ای قرار می دهیم ۱ گرم از نمونه آسیاب شده را در شرایط استریل را به یکی از لوله ها اضافه می کنیم رقت بدست آمده ۰.۱ می باشد توسط پیپت استریل ۱ سی سی ار رقت ۰.۱را به لوله بعدی منتقل می کنیم رقت بدست آمده ۰.۰۱ می باشد این عمل را تا رقت ۰.۰۰۱ادامه می دهیم از رقت های ۰.۱ تا ۰.۰۰۰۰۱ درون پیپت ریخته و روی محیط کشت آماده شده می ریزیم و پلیت ها را بر عکس کرده و ۲ روز بعد نتایج را بررسی می کنیم یک نمونه شاهد نیز تهیه می کنیم حد قابل قبول برای شمارش کپک یک کلونی در رقت ۱۰به توان منفی چهار ۱۰۰۰۰ می باشد تست تائید باسیلوس سرئوس : این آزمایش بر روی محصول نهایی کاربرد دارد از روز قبل از کشت لامپ ماورا بننفش را روشن کرده تا محیط اتاق کشت استریلیزه گردد پلیت ها و پیپت ها را به مدت ۱.۵ تا ۲ ساعت در اتو کلاو ۱۸۰ درجه سانتیگراد قرار می دهیم تا استریل گردد بر اساس مقدار نیاز و فرمول ساخت و محیط کشت plate count agar که در روی جعبه نوشته شده است حجم مورد نیاز از محیط کشت را می سازیم به این ترتیب که پودر محیز کشت را وزن کرده و آن را با آب مقطر به حجم می رسانیم ارلن حاوی محیط کشت را روی شعله قرار می دهیم تا جوشیده و شفاف شود درب ارلن را با پنبه و چسب بسته و آن را در اتو کلاو به مدت ۱۵ دقیقه دمای ۱۲۱ درجه سانتیگراد و فشار ۱.۲ بار استریل می کنیم محیط را از اتو کلاو خارج کرده و و به بن ماری ۵۰ درجه جهت جلوگیری از منعقد شدن منتقل می کنیم شعله گاز را روشن کرده تا تمام مراحل در کنار شعله انجام گردد و اصول اسپتیک رعایت شود محیط استارچ آگار را در درون پلیت ریخته و و دو محیط دیگر را درون لوله می ریزیم از نمونه مشکوک توسط لوپ روی سطح محیط استارچ اگار خط می دهیم از کلونی مشکوک درون لوله حتوی محیط گلوکز آگار توسط لوپ سوزنی کشت عمیق می دهیم .

از کلونی مشکوک درون محیط MRVP کشت می دهیم .

محیط استارچ آگار و گلوکز آگار را در ۲۴ ساعت در انکوباتور ۳۷ درجه سانتیگراد و محیط MRVP را تا ۴۸ ساعت در انکوباتور ۳۷ درجه سانتیگراد قرار می دهیم بعد از گذشت این مدت زمان محیط ها را بررسی می کنیم .

روی محیط استارچ آگار مقداری معرف لوگول می ریزیم در صورتی که رد کشت بیرنگ بماند نشان دهنده این است که باسیلوس سرئوس از نشاسته محیط استفاده کرده است .

تست مثبت است .

محیط گلوکز آگار قبل از کشت به رنگ قرمز می باشد در صورتیکه رنگ آن زرد شده باشد نشان دهنده این است که باسیلوس سرئوس گلوکز را تبدیل به اسید لاکتیک کرده و رنگ محیط را تغییر داده است .

از محیط MRVP ۱ سی سی برداشته و درون یک لوله دیگرمی ریزیم یک سی سی معرف کواکس به آن اضافه کرده ۱۰ دقیقه صبر می کنیم ایجاد حلقه قرمز نشانه وجود باسیلوس سرئوس می باشد .

در صورتیکه سه تست فوق مثبت باشد می توان قطعا بیان کرد که کلونی مشکوک به باسیلوس سرئوس بوده است .

در غیر این صورت نشانه وجود باسیلوس های دیگر است .

نتایج در فرم مخصوص آزمون میکروبی ثبت می شو د .

شناسایی میکرو ارگانیسم های بیمار زای آب ورودی : از روز قبل از کشت لامپ ماورا بننفش را روشن کرده تا محیط اتاق کشت استریلیزه گردد پلیت ها و پیپت ها را به مدت ۱.۵ تا ۲ ساعت در اتو کلاو ۱۸۰ درجه سانتیگراد قرار می دهیم تا استریل گردد بر اساس مقدار نیاز و فرمول ساخت و محیط کشت که در روی جعبه نوشته شده است حجم مورد نیاز از محیط کشت را می سازیم به این ترتیب که پودر محیط کشت را وزن کرده و آن را در لوله می ریزیم از تست ۹ لوله ای استفاده می کنیم در ۳ لوله اول رقت ۲ برابر و ۶ لوله بعدی رقت معمولی می ریزیم و در هر لوله دورهام می ریزیم محیط را به اتو کلاو به مدت ۱۵ دقیقه دمای ۱۲۱ درجه سانتیگراد و فشار ۱.۲ بار استریل می کنیم شعله گاز را روشن کرده تا تمام مراحل در کنار شعله انجام گردد و اصول اسپتیک رعایت شود در سه لوله اول توسط پیپت استریل ۱۰ سی سی از نمونه آب را می ریزیم و در ۳ لوله بعدی ۱ سی سی از نمونه آب و در ۳ لوله آخر ۰.۱ سی سی از نمونه آب را می ریزیم لوله ها را ۴۸ ساعت در انکوباتور ۳۷ درجه قرار می دهیم بعد از ۴۸ ساعت جهت شمارش تعدا د میکرو ارگانیسم ها در صورت ایجاد حباب در لوله دورهام از جدول شمارش استفاده می کنیم .

نتایج آزمون زا در فرم ثبت می کنیم .

دستور العمل اندازه گیری میکروبیسطوح و هوا : هدف این آزمون ارائه روشهای ارزیابی میکرو ارگانیسم ها سطوحی که در تماس با ماکارونی هستند می باشند .

مراحل انجام کار : الف - میکروبیولوژی سطوح : برای نمونه برداری از سطوح و تجهیزات و وسایل ابتدا بسته یا ظروف حاوی سواپ را باز کنید و انتهای آأن را بگیرید و خارج کنید دقت شود که قسمتهایی از سواپ که وارد محصول خواهدشد سترون بماند .

یک لوله آطمایش حاوی محلول رقیق کننده (‌بافر )‌ باز کنید و سواپ را وارد آن کنید تا خیس شود سپس سر سواپ را به دیواره داخلی لوله فشرده و یک بار دور آن را بفشارید تا محلول اضافی از آن خارج شود و سپسر سواپ را روی سطح مورد نظر با زاویه تماس ۳۰ درجه قرار داده آنرا به آهستگی و به طور کامل با چرخش سواپ در سطحی با مساحت ۵۰ سانتی متر مربع ۳ بار در مسیری با عرض ۲ سانتی متر و طول ۲۵ سانتی متر یا ابعاد دیگری که ناحیه معادل ۵۰ سانتی متر مربع را شامل میشود بمالید 3-3- شرح ازمونهای کنترل کیفی · الک کردن اولین کاری که در ازمایشگاه صورت کی گیرد عمل الک کردن ارد می باشد که برای تعیین دانه بندی آرد انجام می شود به این کار اصطلاحا دانه بندی می گویند .

دانه های بیشتر از 250و 355 میکرون درشت و دانه های زیر 90 میکرون نرم بوده و آرد نرم نامیده می شود اگر مقدار ارد نرم یعنی زیر 90 میکرئن از 30 درصد کمتر باشد و قدار دانه های بالای 250 میکرون 5 درصد باشد مطلوب تر است .

مدت زمان دانه بندی و الک کردن بین 6 تا 8 دقیقه می باشد برای این کار ابتدا 100 گرم نمونه آرد را وزن کزده و سپس از بالای مش 355 وارد دستگاه الک می کنیم مش های الک به ترتیب از بالا به پایین به صورت 500-355-280-180-160-140-125-90 می باشد از مش 500 میکرون معمولا برای پورد سبزیجات و گلوتن استفاده می کنیم و برای الک کردن آرد مورد استفاده قرار نمی گیرد .

درب الک را بوسیله پیچهای آن محکم بسته و تایمر را روی 8 دقیقه تنظم می کنیم بعد از گذشت مدت زمان مورد نظر به ترتیب مقدار دانه های باقی مانده روی مشها را جداگانه وزن کرده و در جداول مخصوصی یادداشت می کنیم .

البته وزن مقدار آرد باقی مانده بر روی الک 90 را یادداشت نمی کنیم .

جمع وزن دانه های مانده روی مش را از 100 گرم کم کرده و عدد بدست آمده را به عنوان وزن دانه های روی مش 90 میکرون یادداشت می کنیم .

· اندازه گیری لعاب : شاخصی برای کیفیت محصول نهایی می باشد که نشان می دهد تا چه مدت زمان ماکارونی که در‌ آب جوشیده قرار می گیرد به هم نمی چسبد و لعاب نمی دهد .

برای اندازه گیری لعاب 25 گرم از محصول مورد نظر را در 500 سی سی آب مقطر که قبلا به جوش آمده است می ریزیم سپس با حرارت ملایم زمان لعاب را ثبت می کنیم معمولا زمان لعاب برای ماکارونی های فرمی 15 دقیقه است و برای اسپاگتی 20 دقیقه می باشد اگر این زمان بیشتر باشد چسبندگی در زمان پخت بیشتر می باشد پس از طی زمان لازم رشته ها را خارج کرده و آب باق ی مانده را در اون قرار می دهیم تا کاملا خشک شود برای این منظور از ظروفی که از قبل در آون به وزن ثابت رسیده است استفاده می کنیم و طبق فرمول زیر مقدار لعاب را محاسبه می کنیم .

مقدار لعاب = وزن ظرف بدون آب لعاب – وزن ظرف با لعاب خشک x 100 25 در استانداردها مقدار مجاز 11 درصد می باشد اما در کارخانه تک ماکارون تا 6 درصد مجاز شناخته شده است و بالاتر از استاندارد جهانی می باشد .

لازم به ذکر است که در کحصولات سوپی مانند ورمیشل لعاب بالایی دارند ولی با این حال شکل ظاهری آنها حفظ می شود .

· افزایش وزن محصول را پس از اندازه گیری زمان لعاب ابکش کرده و می گذاریم تا دیگر بخاری از محصول مشاهده نشود حدودا 40 ثانیه طول می کشد سپس آن را وزن می کنیم در اینجا افزایش زن را برای 10 گرم محصول حساب می کنیم افزایش وزن = وزن بدست آمده x 10 25 مقدرا جذب آب بستگی به میزان گلوتن موجود در آرد دارد .

هرچه گلوتن موجود بیشتر باشد میزان جذب اب و افزایش وزن بیشتر خواهد بود .

· اندازه گیری رطوبت نمونه ماکارونی ها ار زمانی که از کولر ها خارج شده و برای بسته بندی آماده است انتخاب کرده و به سرعت در اسیاب خرد می کنیم پس در طی دو مرحله رطوبت گیری انجام می شود .

ابتدا رطوبت گیری سریع انجام میشود که توسط دستگاه رطوبت سنج سریع صورت می گیرد این روش رطوبت کیری این مزیت را دارد که اگر در فرایند مشکلی ایجاد شده باشد در ظرف مدت 20 دقیقه مطلع خواهیم شد روش کار :‌ ابتدا دستگاه را روشن می کنیم وقتی که صفر شد دکمه cf را فشار می دهیم بعد از آن 10 گرم از محصول اسیاب شده را بطور یکنواخت بر روی ظرف مخصوص دستگاه پخش می کنیم .

دمای دستگاه روی 130 درجه سانتی گراد تنظیم می باشد و بعد از گذشت 15 تا 20 دقیقه سیگنال داده و بوق می زند مقدار استاندارد رطوبت برای اسپاگتی تا 13.5 درصد هم مجاز می باشد ولی در ماکارونی های فرمی از همه مقدرا رطوبت آن کمتر است در مورد ورمیشل این مقدار حدود 7.5 درصد می باشد مرحله بعدی رطوبت گیری 3 ساعته می باشد .

روش کار : ابتدا اون را روی 130 درجه سانتی گراد تنظیم می کنیم وقتی که دستگاه آون به این دما رسید ظروف آلومنیومی مخصوصی را که مخوص آون است به مدت یک ساعت در آون قرار می دهیم و پس از آن در دسیکاتور خنک کرده و وزن می کنیم این عمل را تا جایی ادامه می دهیم که به وزن ثابت برسد .

پس از آن ظروف را در بار اخر در دسیکاتور خنک کرده و سپس روی ترازو قرار داده و صفر می کنیم و از نمونه مورد نظر 5 گرم ریخته و در داخل اون قرار می دهیم بعد از گذشت 3 ساعت از آون بیرون اورده و بعد از خنک شدن در دسیکاتور وزن می کنیم و طبق فرمول زیر مقدار درصد رطوبت را محاسبه می کنیم درصد رطوبت 3 ساعته = وزن ظرف آلومنیومی خالی – وزن ظروف الومنیومی خشک شده x 100 5 · اندازه گیری خاکستر : ظروف اندازه گیری خاکستر کروزه نام دارد ابتدا کروزه ها را به روش یاد شده به وزن ثابت می رسانیم سپس انها را توزین کرده و مقدار 3 گرم نمونه آسیاب شده را داخل کروزه ها می ریزیم سپس کروزه ها را بر روی شعله قرار می دهیم تا محتویات کروزه شروع به سوختن کند و این کار تا زمانی ادامه می یابد که دیگر هیچ دودی از کروزه ها بلند نشود زیرا در غیر این صورت در داخل نمونه انفجار رخ داده و در ازمایش خطا ایجاد می شود .بعد از اتمام سوختن نمونه ها ب روی شعله آن را در کوره با درجه حرارتی معادل 500 درجه قرار می دهیم و بعد از گذشت 3 ساعت کروزه ها را خارج کرده و طبق روش زیر عمل می کنیم : 1- اختلاف وزن ظرف اول و دوم را بدست می آوریم 2- مقدار رطوبتی را هم که از قبل بدست اورده ایم در 3 درصد ضرب کرده و آن را منهای 3 می کنیم و به حافظه می سپاریم 3- مقدار 1 را بر مقدار 2 تقسیم می کنیم و در 100 ضرب می کنیم و درصد خاکستر به دست می آید میزان خاکستر برای آرد نول نباید از 0.53 درصد بیشتر باشد میزان خاکستر برای آرد ستاره نباید از 70 درصد بیشتر باشد تذکر : هر چه مقدار خاکستر بیشتر باشد نشانه وجود ذرات خارجی می باشد .

· اندازه گیری گلوتن به روش دستی : ابتدا 10 گرم آرد را وزن کرده با 5 سی سی آب مقطر یا آب نمک باید آنقدر ورز دهیم تا توده خمیر سفت و یک دست بدست اید سپس داخل آب نمک 2 درصد آنقدر شستشو می دهیم تا قطرات چکیده شده از آن زلال بوده و شیری نباشد سپس در داخل دست انقدر ماساژ می دهیم تا دیگر ابی از ان نچکد سپس آن را وزن کرده و در عدد ده ضرب می کنیم و درصد آن را بدست می آوریم اگر درصد گلوتن بالای 27 درصد باشد آنرا درجه یک حساب کرده و کمتر از این مقدار درجه 2 و 3 می باشد .

· اندازه گیری گلوتن با دستگاه گلوتن ایندکس این دستگاه شامل دو صافی ریز و درشت و دو ظرف می باشد که یکی از این ظروف خط دار و دیگری ساده می باشد .

توری ریز مربوط به ظرف ساده است و برای مرحله اوب شستشو مورد استفاده قرار می گیرد .

دستگاه دارای چشم الکترونیکی نیز می باشد .

روش کار : 10 گرم نمونه آرد را وزن کرده و بصورت خشک در صافی ریز می ریزیم بعد سطح آن را صاف می کنیم و سپس 5 سی سی آب نمک 2 درصد به ان اضافه می کنیم .

البته اضافه کردن اب نمک باید به آرامی صورت پذیرد تا فقط سطح رویی آرد خمیر شود .ظرف دوم خالی باقی می ماند دستگاه دکمه ای به نام wash meal دارد که اگر آن را فشار ندهیم دستگاه برای شستشوی مرحله دوم توقف نخواهد کرد و در صورت فعال کردن دکمه مرحله اول و دوم از هم مجزا خواهد شد .

آب نمک دستگاه از طریق مخزنی وارد دستگاه می شود بعد از گذشت 20 ثانیه میکس آب نمک قطره قطره به آرد اضافه می شود تا توده خمیر بوجود آید .

در این مرحله توده خمیر به مقدار کم شستشو می شود .

زمان این مرحله حدودا 3 دقیقه می باشد این توده خمیر انقدر نرم نیست تا از توری دوم عبور کند و تقریبا نشاسته آن شسته می شود .

پس از این مرحله دستگاه به صورت اتوماتیک خاموش می شود و با کاردک خمیر را از ظرف اول جدا کرده و به ظرف دوم انتقال می دهیم البته مقداری هم نشاسته و گلوتن در ظرف اول باقی می ماند سپس مجددا دکمه استارت را فشار داده که این مرحله حدودا دو دقیقه به طول می انجامد اگردر مرحله دوم به دستگاه کمک کرده و به صورت دستی آب مقطر از بالای دستگاه اضافه کنیم شستشو بهتر انجام می گیرد .

پس از پایان این مرحله توده را خارج کرده و چند بار بر روی سطح صاف و تمیزی می کوبیم تا آب اضافی آن خارج گردد .

در آخر توده را وزن می کنیم .

· اندازه گیری گلوتن خشک : ابتدا یک پلیت شیشه ای را به وزن ثابت می رسانیم و وزن کرده وزن ان را یادداشت می کنیم .گلوتن مرطوب را که تهیه کرده ایم در پلیت پخش می کنیم و آن را به مدت 1.5 ساعت در داخل آون 130 درجه سانتیگراد قرار می دهیم و پس از آن در دسیکاتور خنک کرده و وزن می کنیم این مقدار را از وزن گلوتن مرطوب کم کرده و با بستن تناسب درصد گلوتن خشک را محاسبه می کنیم معمولا وزن گلوتن خشک 3/1 وزن گلوتن مرطوب می باشد .

· تعیین کیفیت گلوتن به صورت خالص 20 گرم از گلوتن خالص را وزن کرده و به آن 40 سی سی اب مقطر اضافه می کنیم سپس به مقدرا اندکی ان را ورز می دهیم زیرا ورز دادن بیش از اندازه باعث خراب شدن شبکه گلوتن و الاستیسیته آن می شود .

بعد از آن 20 دقیقه توده گلوتنی را به حال خود رها می کنیم زیرا برخی از انواع گلوتن دیر اب جذب می کنند سپس توده گلوتن را مورد برسی قرار می دهیم آکر آنرا بین انگشتان فشار دهیم سطح آن باید صاف باشد .

توده گلوتنی نباید نرم باشد در اثر کشیدن به راحتی پاره نشود سطح ان بریده بریده نباشد و بوی بدی از آن به مشام نرسد .

اگر گلوتن از نوعی باشد که آب را دیر جذب می کند چسبندگی آن بیشتر می شود .

در صفحه بعد یک نمونه از استاندارد آزمون شیمیایی گلوتن را که با توجه به آن درجه کیفیت گلوتن مشخص می شود را مشاهده خواهید کرد : فصل سو م شرح آزمونهای مهم انجام گرفته در آزمایشگاه تک ماکارون ۳-۱ - نمونه برداری برای انجام آزمونها ی کنترل کیفی اولین مرحله نمونه برداری از قسمتهای مختلف مواد اولیه ورودی به کارخانه و یا محصول نهایی می باشد .

نمونه برداری باید توسط شخص صلاحیت داری انجام گردد تعیین روش نمونه گیری و چگونگی اجرای آن نمونه برداری از گلوتن : مقدار sample size را از روی جداول استاندارد محاسبه نموده که حدود ۰.۵ تا ۱ کیلو گرم می باشد نمونه را در ظرف مخصوص ریخته و ازمایشات بر طبق روش اجرایی بازرسی و ازمون p 1001 انجام می گردد کارشناس کنترل کیفیت در صورت مقبول بودن استانداردها میانگین نتایج حاصله را در فرمی ثبت می کند در غیز این صورت مرجوع می شود .

نمونه برداری از آرد : نمونه برداری از ارد به صورت نمونه های ۰.۵ تا ۱ کیلوگرمی می باشد که از بونکرهای ارد برداشته می شود و در مورد اردهای کیسه ای عینا مانند نمونه گیری از گلوتن می باشد نمونه برداری از محصول در حین فرایند : در مورد این محصولات طی روش اجرایی و بازرسی و ازمون p1001 ایستگاهای کنترل کیفی مشخص شده می باشد و نمونه گیری در محل انجام میگردد نمونه برداری محصول نهایی : در مورد محصولات نهایی به طور تصادفی از خط کوتاه و از هر پالت ۱ بسته و برای خط بلند به ازای هر پالت ۱ بسته با تواتر زمانی ۸ دقیقه نمونه برداشته می شود این نمونه ها روی میز کنترل قرار می گیرد و ۲۴ ساعت در این حالت قرار می گیرد تواتر زمانی برای آزمونهای محصول حین فرایند به صورت ۱.۵ ساعت یکبار می باشد در مورد ۵ محصول خط کوتاه : ۱- شلز ۲- لازانت ۳- گراندی ۴- زیتی ۵- هورنی گراپ مدت قرنطینه ۴۸ یاعت می باشد .

نمونه برداری از کاروتن سلوفان و چسب ۱-با توجه به سزح نمونه گیری و مقدار محموله مقدار sample size از جدول مخصوص مشخص می گردد ۲- در محل ایستگاه نم.نه گیری مقدرا نمونه لازم را با نظرات کنترل کیفیت از محموله بر می داریم ۳- نمونه را به ازمایشگاه برده و ازمونهای لازم را انجام میدهند طبق آزمون p1001 ۴- کارشناس کنترل کیفت با توجه به نتایج آزمون و نطریه اواپراتور رد یا قبول بودن محموله را مشخص می کند ۵-در صورت قبول شدن محموله به انبار ارجا داده می شود و در صورت رد شدن محموله برگشت داده می شود تذکر : در مورد کاروتن مقدار نمونه بر حسب تعداد کل محموله می باشد تذکر : در مورد سلوفن مقدار نمونه بر حسب تعداد رول می باشد تذکر : در مورد چسب مقدار نمونه بر حسب تعداد حلقه های چسب می باشد ۲-۳ ) شرح دستگاههای مورد استفاده در آزمایشگاه در آزمایشگاه تک ماکارون همه روزه ازمایشهایی بر روی مواد مختلف شامل آرد محصول و گلوتن و...

انجام می پذیرد که در این آزمونها دستگاهای مورد استفاده قرار می گیرد گه بعضی از آنها را علاوه بر نام بردن توضیح کوتاهی نیز در رابطه با نحوه عملکرد ارایه می کنیم دستگاههای مورد استفاده شامل : رطوبت سنج سریع دستگاه اندازه گیری پروتئین دستگاه آب مقطر گیری دستگاه اتو کلاو بن ماری انکوباتور Ph متر الک ترازو ۰.۰۱ ترازو ۰.۰۰۱ آسیاب دستگاه هضم یا کلدال گلو ترک شرح دستگاه رطوبت سنج این دستگاه برای کنترل کیفیت آرد محصول‌ و گلوتن می باشد محصول آسیاب شده و سپس وزن می شود و بعد در دستگاه خوانده می شود شرح کامل آزمایش به طور کامل ذکر خواهد شد درصد رطوبت مطلوب برای آرد ۱۴ درصد می باشد درصد رطوبت مطلوب برای گلوتن ۵.۵ تا ۷.۵ درصد می باشد درصد رطوبت مطلوب برای محصول ۱۲ درصد می باشد شرح دستگاه رنگ سنج این دستگاه برای کنترل کیفیت آرد می باشد دستگاه شامل برنامه رایانه ای می باشد به این ترتیب که در برنامه dos برنامه mqs را اجرا کرده و سپس برنامه رنگ سنج را اجرا می کنیم در این هنگام دستگاه اشعه داده و اطلاعات بدست آمده در رایانه ذخیره می شود شرح دستگاه پروتئین سنج : این دستگاه شامل ۳ قسمت می باشد ۱- هضم ۲- اسکرابر ۳-unit control این سه قست در ارتباط با یکدیگر کار کرده و قسمت سوم یعنی unit control دو قسمت دیگر را کنترل م کند اساس کار این دستگاه طبق روش کلدال می باشد که شرح کامل آن در شرح اندازه گیری پرو تئین در صفحات بعد داده خواهد شد دستگاه اتو کلاو برای استریل کردن ظروف از این دستگاه استفاده می شود دمای این دستگاه ۱۸۰درجه سانتیگراد می باشد برای کار با این دستگاه باید ابتدا به دمای مورد نظر برسیم و سپس از آن استفاده کنیم .

همنچنین دریچه هوا باید بسته باشد دستگاه الک دستگاه الک از صفحاتی با مشها مشخص تشکیل شده است پس از ریختن آرد بروی الک بالایی که دارای مش بالاتری است باید درب را بشته و با گیره محکم نموده و با تایمر زمان لازم را تنظیم نماییم دستگاه آسیاب این دستگاه برای آسیاب کردن محصول مورد استفاده قرار می گیرد ابتدا دستگاه را روشن می کنیم و سپس نمونه را وارد می کنیم درجه مورد نظر را از قبل تنظیم نموده ایم درجه صفر نرم ترین و درجه ۹ درشت ترین اندازه می باشد نمونه توسط دستگاه آسیاب شده و در محفظه ای جمع آوری می گردد برای نظافت دستگاه برس های مخصوصی وجود دارد .

دستگاه گلوترک این دستگاه برای اندازه گیری گلوتن خشک آرد می باشد ۱- ابتدا گلوتن مرطوب را تهیه می کنیم ۲- توده گلوتن را سپس از سانتریفوژ دوباره به صورت گلوله در می آوریم ۳- دستگاه را روشن می کنیم تا به دمای مورد نظر یعنی ۱۵۰ درجه سانتی گراد به مدت ۴ دقیقه برسد ۴-توده گلوتن را در دستگاه قرار داده تا کاملا خشک شود و در این هنگام دستگاه سیگنال داده و بوق می زند ۵- سپس از فرمول زیر درصد گلوتن خشک را محاسبه می کنیم درصد گلوتن خشک = گرم وزن گلوتن خشک توزین شده x ۱۰ فصل دوم بررس خط تولید : 2- 1 – مواد خشک اولیه · آرد : در خارج از خط تولید دو سری لوله دو تایی وجود دارد که برای تخلیه دو بونکر آرد به صورت همزمان مورد استفاده قرار می گیرد یکی از لوله ها هوا را وارد بونکر می کند که باعث تخلیه شدن بونکر بوسیله لوله دیگر میشو د .

آرد با فشار بالا توسط کمپرسور ها در سیلوی مادر ذخیره می شود که این سیلوها شماره 9 و 10 را دارند .

در سیلوهای مادر بسته به کیفیت آرد ورودی کار تقسیم بندی صورت می گیرد و در سیلوهای ذخیره ای از شماره 1 تا 6 با ظرفیتی معادل 100 تن ذخیره می شوند .

· گلوتن : از سوی دیگر گلوتن به صورت دستی gluten intake بر روی الک هلیی تخلیه می شود در مسیر ورود گلوتن بر روی الک ها اهن رباهایی تعبیه شده است که فلزات خارجی که به عنوان ناخالصی وارد گلوتن شده اند جدا سازی گردند .

این فلزات ممکن است منجر به پاره شدن الک ها شوند و یا اینکه باعث کاهش کیفیت محصول می گردند این آهن رباها هر دو روز یک بار تمییز و کنترل می شوند سپس گلوتن وارد سیلوهایی تحت عنوان سیلوهای شماره 11 و 12 می گردد .

· ریگراند : از سویی دیگر ماده اولیه خشک دیگری وجود دارد که از ذرات درشت ماکارونی تشکیل شده است ماکارونی هایی که ترک خورده اند از خط تولید خارج شده و توسط والس یا آسیاب خورد شده و به سیلوی شماره 7 می شوند در واقع در این سیلو از آرد ماکارونی پر شده است که قطر ذرات ان 250 میکرون می باشد و تحت عنوان RIGRIND نامیده می شوند .

· ویتامین ها : ویتمامین ها از شرکت های معتبری خریداری شده و وارد مخزن مخصوص خود می شوند که ویتامین ها در محصولات غنی شده مورد استفاده قرار می گیرد که شامل ویتامینهای گروه ب و ‌آ‌ و آهن می باشد 2-2 میکس کردن مواد خشک : تمامی مواد خشک معرفی شده در فصل قبل که شامل آرد گلوتن ریگراند و ویتامین ها می باشد وارد دستگاهی به نام BATCH MIXER می گردند .

لازم به ذکر است نسبت هر کدام از موارد فوق بسته به نوع محصول در خط تولید متفاوت می باشد و فرمول خاصی را می طلبد .

به طور مثال ممکن است در یک خط تولیدی درصد ویتامین بالاتر باشد و یا اینکه در خط تولیدی دیگری دیگراند پایین تر باشد پس از اینکه مواد خشک با توجه به فرمول تهیه گردیدند با یکدیگر مخلوط شده که این عمل حدودا 60 تا 90ثانیه به طول می انجامد پس از میکس شدن مواد خشک بر روی الک ها ریخته شده که از چهار الک با مش 350 میکرون تشگیل شده است .

پس از الک شدن مخلوط مواد توسط نوار نقاله ها به سیلو های شماره 13 14 15 16 که روی هر خط قرار دارد برده شده و سپس توسط SCREW وارد AIR LOCK می گردند ساختمان AIR LOCK به گونه ای است که از پره هایی تشکیل شده که هوا از یک سو به صورت افقی وارد شده و آرد از بالا وارد می شود این نوع از طراحی کمک می کند که آرد فقط در جهت مورد نظر به حرکت در آید لازم به ذکر است که تمام نقل و انتقال در لوله ها بصورت پنیوماتیک بوده و همچنین در طول مسیر آهن رباهایی به کار گرفته شده است تا فلزات احتمالی را جداسازی کند .

پس از این مواد توسط BLOWER به سیلو های داخل هر خط وارد می شوند که این سیلو ها با اسامی A B C D شناخته می شوند .

2-3- ترکیب مواد خشک با آب و بتا کاروتن مخلوط آماده آرد و ترکیبات دیگر با آب و بتا کاروتن باید مخلوط گردند برای این منظور مخلوط ابتدا وارد FAST MIXER می گردد که با سرعت 750 دور در دقیقه به مدت 5 تا 6 ثانیه مخلوط می گردند سپس بعد از آن وارد MAIN MIXER یا میکسر اصلی می گردند و به مدت 15 دقیقه مخلوط می شوند .

پس از آن مواد وارد میکسر تحت خلا می گردند که این مرحله برای گرفتن هوای موجود در ذرات و ذرات آردی است که آب جذب نکرده اند .زمان میکس شدن در این میکسرها 1 تا 2 دقیقه می باشد .

لازم به ذکر است که آب مورد استفاده در تولید ماکارونی توسط دو حلقه چاه تامین می شود که این اب ابتدا از فیلتر های شنی عبور کرده و سپس وارد سختی گیر رزینی می شود و پس از آن تحت لامپ ماورا بنفش یا یو وی عبور داده می شود تا میکروب کشی و ضد عفونی شدن آب صورت پذیرد .

برای ضد عفونی کردن اب از کلر استفاده نمی گردد .

پس از آن آب وارد خط تولید می گردد 2-4- قالب زنی مواد مخلوط شده پس از عبور از میکسز تحت خلا وارد پرس ها می شوند در کارخانه تک ماکارون چیزی حدود 30 نوع قالب مورد استفاده قرار می گیرد که دارای اشکال مختلفی جهت تهیه ماکارونی های متنوع می باشد .

خمیر حاصله با فشاری معادل 100 اتمسفر از قالبها عبور داده می شوند در حین خروج رشته های ماکارونی از قالبها به انها هوای گرم دمیده می شود تا رشته ها به هم نچسبند .

لازم به تذکر است که در کارخانه تک ماکارون خط کوتاه و خط بلند مشغول به کار میباشند که قالبهای خط بلند با خط کوتاه متفاوت هستند .

در خط کوتاه پس از خروج خمیر ماکارونی از قالب بوسیله یک تیغه دوار که با سرعت مشخصی در گردش است ماکارونی به قطعات کوچکتر بریده شده و در سینی های متحرک و لرزانی ریخته شده و از انجا برای مرحله خشک کردن و سپس یسته بندی انتقال داده می شود .

· شستشوی قالبها شستشوی قالبها در واحد قالب شویی انجام می گردد که این کار بوسیله دستگاه قالب شور انجام می شود که از آب گرم و با فشار 40 بار استفاده می گردد و از هیچ نوع ماده شوینده دیگری استفاده نمی شود لازم به ذکر است که پس از هر بار استفاده از قالبها ، باید سریعا شستو شوند تا خمیر ماکارونی در داخل منافذ خشک نشود در غیر این صورت شستشوی قالبها بسیار مشکل خواهد بود .

2-5-مراحل خشک کردن و خشک کن ها : · مراحل خشک کردن در خط بلند : قبل از ورود رشته های ماکارونی به داخل خشک کن ها سر و ته رشته ها ی ماکارونی بوسیله کاتر مخصوصی زده میشود تا تمام رشته ها به یک اندازه باشند .

عملیات خشک کردن 4.5 تا 5 ساعت به طول می انجامد که در 10 مرحله صورت می پذیرد هر کدام از مراحل خشک کردن دارای دما و رطوبت مخصوص به خود می باشد به طور کلی در روند خشک کردن دنا از خشک کن اول تا خشک کن هشتم روند افزایشی داشته واز حدود 50 درجه سانتیگراد به 90 درجه سانتیگراد می رسد به استثنای دو خشک کن 9 و 10 که نقش خنک کردن ماکارونی ها را بر عهده دارند .

رطوبت نسبی نیز در خشک کن ها متفاوت بوده و از 50 درصد تا 70 درصد در نوسان است هوای گرم مورد نیاز در هشت خشک کن اولی از طریق بویلر ها تامین می شود که دارای دمای 145 درجه سانتیگراد و فشار 4.5 بار می باشد و این هوای گرم وارد رادیاتورهای مربوط به هر خشک کن می شود .

هوای خنک مورد نیاز در کولر ها که دو مرحله آخر خشک کردن را شامل می شود توسط چیلر ها تامین می شود .

در تک ماکارون 3 چیلر موجود می باشد .

طراحی خشک کن ها و طرز استقرار انها در کارخانه بصورت شکل زیر می باشد : همانگونه که در شمای کلی زیر پیداست هر مرحله از خشک کردن زون مخصوص به خود را دارد و زون 7 از همه بزرگتر است زیرا در این مرحله عملیات پایدار کردن محصول صورت می پذیرد 2-6- بسته بندی : بسته بندی : قبل از بسته بندی رشته هایی که دارای طول ۵۴ سانتیمتر می باشند کاتر زده می شوند و به دو قسمت ۲۶ سانتی متری تبدیل می شوند البته ابتدا سر آنها زده می شود و سپس به دو قسمت ۲۶ سانتی متری تقسیم می شوند و سپس وارد قسمت و واحد بسته بنی می شوند لازم به ذکر است که کلیه مراحل فوق به صورت اتوماسیون بوده و تا حد ممکن از نیروی کارگر استفاده نمی شود .

جنس فیلم های بسته بندی از نوع پلی پروپیلن می باشد و وزن بسته ها ۷۰۰ مثبت و منفی ۱۵ می باشد سرعت ماشین بسته بندی حدود ۸۵ بسته در ساعت می باشد .

طول بسته های خط بلند ۳۳۲ میلی متر می باشد روی فیل مهای بسته بندی اطلاعاتی از قبیل تاریخ تولید و تاریخ انقضا زمان تولید به ساعت و دقیقه شماره ماشین بسته بندی و قیمت نهایی توسط جت پرینتر چاپ می شود .

در صورت شکایت مشتریان از روی این اطلاعات ردیابی شده و برای یافتن مشکل مطرح شده در محصول پیگیری می گردد .

پس از آن پر کردن بسته ها در کارتن ها صورت می پذیرد که توسط دستگاه کارتن زن انجام می شود که این مکانیزم هم کاملا اتوماتیک و بدون نیاز به کارگر می باشد نقش کارگران در این واحد ها صرفا به عنوان اوپراتور دستگاهها و کنترل آنها می باشد محصول شمارش شده و وارد کارتن ها می شود .

قبل از وارد شدن به کارتن ها بسته ها از قسمتی عبور می کنند که فلزیاب نام دارد که چنانچه فلزی حتی به قطر ۰.۱ میلی متر در بسته ای وجود داشته باشد بسته به خارج از مسیر بسته بندی پرتاب می شود همچنین دستگاه کنترل وزن بسته ها که check weigher نام دارد وزن بسته ها را به دقت کنترل می کند استاندارد وزن بسته ها مثبت و منفی ۲ درصد می باشد به زور مثال در مورد بسته های ۵۰۰ گرمی بسته های ۴۹۰-۵۱۰ گرم مورد قبول واقع می شوند البته از نظر اقتصادی تا ۵۲۰ گرم هم مقرون به صرفه می باشد ولی بیشتر از آن بسته به بیرون پرتاب می شود .

کارتن ها بوسیزله نوار نقاله وارد انبار شده و روی پالت هایی قرار می گیرند از هر پالت دو بسته به صورت تصادفی برای نمونه برداری جدا می گردد و به مدت ۲۴ ساعت تحت قرنطینه قرار می گردد و اگر در این مدت مشکلی مشاهده نشد اجازه فروش محصول و انتقال به بازار مصرف صادر می گردد .

مقدار تولید کارخانه بر اساس سفارش قسمت بازرگانی می باشد .

از نظر کنترل کیفیت مسوول این بخش کارخانه تک ماکارون یکی از بهترین واحدهای تولیدی می باشد و علت موفقیت بالای این کارخانه تولیدی وسیع بودن محدوه مسولیت کنترل کیفی کارخانه می باشد که تمامی موارد کوچک و بزرگ بهداشتی و فنی علمی و استانداردها تحت کنترل دقیق گروه و واحد کنترل کیفیت می باشد .