دانلود تحقیق نگهداری و تعمیرات

هدف اصلی طراحان سیستم مدیریت نگهداری و تعمیرات برپایه تجارت( BCMM ) اجرای اقتصادی ترین سیستم نت با توجه به شرایط بازار رقابتی امروز و اهداف مالی شرکتها بوده و لذا در این سیستم مباحث گوناگون نت گنجانده شده است 0 نگهداری و تعمیرات برپایه تجارت ( BCM) اولین بار در سال 2001 میلادی و توسط شرکت Growth Con International(Pty)Ltd از کشور آفریقای جنوبی معرفی گردید و هم اکنون بعنوان یک روش شناخته شده جهت اجرای بهینه سیستم نگهداری و تعمیرات مورد استفاده صنایع قرار میگیرد 0 ******** ویژگیهای سیستم BCM ویژگیهای سیستم BCMM عبارتند از : 1- چرخه نت در BCM : · گردش کار فعالیتهای نت در BCM از سیکل خاصی تبعیت میکند که به چرخه SDCA معروف بوده و کلیه فرایندها مطابق آن انجام می گیرد.(ص 2) 2- اجزاء سیستم BCM : اجزاء سیستم BCM با استفاده از اصول هشتگانه ویرایش سوم TPM و سیستم " نت مبتنی بر قابلیت اطمینان " (RCM) مشخص گردیده که به شرح زیر میباشد : · تقسیم وظایف : تقسیم وظایف اجرای برنامه ها مطابق سیستم TPM انجام میگیرد.

· اجزاء برنامه نت : برنامه نت هر ماشین براساس این سئوال که " اگر انجام نگردد چه پیامدی بدنبال خواهد داشت "تقسیم بندی گردیده و در گروهای" نت واکنشی – انجام بعد از وقوع خرابی " ، " نت پیشگیرانه- برنامه های دوره ای براساس زمان "و "نت پیشگویانه- برنامه های براساس شرایط کارکرد اجزاء ماشین " قرار میگیرد 0 3- روش استقرار سیستم BCM : · سیستم BCM نسخه تکامل یافته سیستم نت بهره ور فراگیر (TPM) بوده و براین اساس مراحل استقرار آن براساس گامهای دوازده گانه استقرار TPM بنا نهاده شده است 0 · مدت زمان پیش بینی شده جهت استقرار سیستم برای یک شرکت متوسط 18 ماه و حداقل زمان جهت دستیابی کامل به 23شاخص استاندارد آن ، سه سال در نظر گرفته شده است 0 · 23شاخص تعریف شده ،قبل از شروع به استقرار سیستم محاسبه گردیده و ثمرات حاصل از اجرای سیستم براساس شاخصهای مذکور در تناوبهای ماهیانه مورد ارزیابی قرار میگرد 0 ******** چرخه نگهداری و تعمیرات Maintenance Cycle Standardize – Do –Check -Action دانشگاه میشیگان با ارائه مقاله ای تحت عنوان Continuous Improvement / Benchmarking به معرفی سه چرخه PDCA (چرخه توسعه ) ، CAPD (چرخه بهبود ) و SDCA (چرخه نت ) پرداخته و تفاوتهای بین چرخه های مذکور را معرفی نموده است .

با توجه به اینکه اولین قدم در استقرار سیستمهای نگهداری و تعمیرات درک چرخه و گردش کار نت میباشد بنابراین در این قسمت به بیان چرخه SDCA می پردازم .

چرخه نگهداری وتعمیرات از چهار بخش کلی تشکیل گردیده که عبارتنداز : 1- تهیه استانداردهای نت ( S ) : استانداردهای نت شامل چهارگروه اصلی میباشد : · جلوگیری از بروز فرسایش : شامل استانداردهای نظافت ، آچارکشی و روانسازی اجزاء ماشین (جداولی همراه با تصاویر واضح برای هرماشین تهیه نموده و نقاط نیازمند نظافت ،آچارکشی و روانسازی بهمراه تناوب انجام کار و اقلام و ابزار مورد نیاز جهت انجام صحیح و کامل کار را در آنها مشخص نمائید ) · اندازگیری میزان فرسایش : شامل تکنیکهای اندازه گیری و تعیین دامنه و میزان فرسایش تجهیزات (این استانداردها اطلاعاتی نظیر قسمتهایی که باید بازرسی شوند ، فواصل زمانی بین بازرسیها ، روشها ، وسایل اندازه گیری وشاخصهای ارزیابی میزان فرسایش ، عملیات اصلاحی لازم و نظیر اینها را بهمراه عکسها و نمودارهای گویا در برمیگیرند .

) · بازگردانیدن تجهیزات به شرایط اولیه : شامل شرایط ،روشها و زمانهای لازم برای انجام عملیات تعمیراتی (این استانداردها را میتوان برای هر دستگاهی بطور جداگانه تهیه نمود و یا براساس نوع عملیات تعمیراتی (نظیر لوله کشی ، عملیات برقی و ...

) تهیه و طبقه بندی نمود 0 ) · روشهای انجام فعالیتهای نت : شامل دستورالعملها و زمانهای لازم برای انجام فعالیتهای نت (این استانداردها برای اندازه گیری توانایی و کارائی گروههای نت ، تخمین زمانهای لازم ، برنامه بندی زمانی عملیات و همچنین برای آموزش کارگران جدید مفید میباشد 0 ) 2- اجرای برنامه ها ( D ) : مراحل اجرای صحیح و کامل برنامه ها عبارتند از : · برنامه ریزی جهت اجرا : براساس استاندارد های تدوین شده برنامه های سالیانه نت برای حصول اطمینان از قابلیت اطمینان مورد انتظار و هزینه بهینه در یک دوره کلان مدت طراحی و تدوین میگردد 0 · اجرای برنامه ها : برنامه ها جهت اجرا بصورت برنامه های ماهیانه و یا هفتگی تهیه گردیده و برای مجریان نت ارسال میگردد 0 پرسنل تولید نیز میبایستی در اجرای برنامه ها مشارکت داشته باشند 0 توصیه میگردد که در فعالیتهای جلوگیری از فرسایش تجهیزات از پرسنل ماشین استفاده گردد 0 · بازرسی اجرای برنامه ها : توصیه میگردد که واحد برنامه ریزی نت بازرسهایی را جهت اطمینان از اجرای صحیح و کامل برنامه ها در نظر گیرد 0 3- کنترل نتایج حاصله ( C ) : واحد برنامه ریزی نت میبایستی شاخصهایی را جهت کنترل اثربخش بودن اجرای برنامه ها در نظر گرفته و در فواصل زمانی ( بعنوان مثال بصورت ماهیانه ، سه ماهه ، ششماهه و سالیانه ) نسبت به محاسبه آنها اقدام نماید 0 برخی از شاخصهای قابل استفاده در این راستا عبارتند از : · قابلیت دسترسی به ماشین آلات · نسبت کارائی ماشین آلات · نسبت کیفیت تولید · میزان اثربخشی کلی تجهیزات( که حاصل سه شاخص فوق الذکر میباشد )0 · قابلیت اطمینان به ماشین آلات · قابلیت تعمیر پذیری · نسبت تعمیرات اضطراری · و ...

· و ...

4- اصلاح ویا تکمیل استانداردها و...

( A ) : براساس نتایج حاصله از محاسبه شاخصهای نت در بخش سوم چرخه نت ، نسبت به اصلاح و یا تکمیل استانداردها و ...

اقدام میگردد 0 شاخصهای نگهداری و تعمیرات درBCM جهت ارزیابی اثربخشی اجرای برنامه ها و مقایسه جایگاه فعلی شرکت در مقایسه با استاندارد ، شاخصهایی تدوین گردیده و لازمست در دوره های مشخص شده مورد محاسبه وتحلیل قرار گیرد 0 لازم به ذکر است که شاخصهای مذکور میبایستی قبل از استقرار سیستم مورد محاسبه قرار گیرد تا کنترل روند پیشرفت و اثربخشی سیستم امکان پذیر گردد 0 مهمترین شاخصهای نت مطابق جدول زیر میباشد : سیستم نگهداری و تعمیرات واکنشی(Reactive Maintenance) این استراتژی می‌گوید : (Fix it after it Breaks) در این روش بعد از وقوع خرابی نسبت به تعمیر ماشین و بازگشت وضعیت به حالت اولیه اقدام می‌گردد .

در استاندارد TPMاز این روش با عنوان (Breakdown Maintenance) یاد شده و در ایران نیز عنوان (Emergency Maintenance) برای این روش مورد استفاده قرار می‌گیرد .

این سیستم در سالهای آغازین تکامل نت مورد استفاده قرار می‌گرفته و بدین سبب با ساختار امروزین ماشین‌آلات و تجهیزات همخوانی چندانی نداشته و معایب زیر را با خود به همراه دارد : 1- کاهش ایمنی کار با ماشین‌آلات .

2- عدم برنامه‌ریزی دقیق تولید به علت بروز مشکلات کمی و کیفی .

3- نیاز به گروه تعمیراتی قوی و آماده به کار .

4- افزایش زمان تعمیرات بعلت مشاهده خرابیهای فرعی .

5- نیاز به ذخیره و انبار کردن وسیع قطعات .

نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance) این استراتژی می‌گوید : (Fix it before it breaks) Maintain based ) (upon calendar or running time نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه عبارتست از یک روش سیستماتیک برنامه‌ریزی و زمان‌بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری مورد نیاز بر طبق برنامه تنظیمی با هدف جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزا ماشین و کاهش توقفات اضطراری ماشین‌آلات .

نت پیشگیرانه بر اساس تناوب اجرای فعالیتها برنامه‌ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت Time Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق میگردد .

فعالیتهای نت پیشگیرانه عبارتند از : 1- جلوگیری از فرسایش غیرعادی اجزاء ماشین : نظافت ، آچارکشی و روانسازی (روغنکاری و گریسکاری) 2- کاهش توقفات اضطراری : تعمیر و تعویض‌های دوره‌ای مطابق با برنامه زمانی از پیش تعیین شده .

نگهداری و تعمیرات پیشگویانه(Predictive Maintenance) Maintain based) (upon known condition نت پیشگویانه به مجموعه فعالیتهایی اطلاق می‌گردد که جهت تعیین شرایط فنی کارکرد اجزاء ماشین (اندازه‌گیری میزان فرسایش اجزاء) در حین بهره‌برداری انجام گردیده و براساس نتایج حاصله از آن، زمان و نوع فعالیت نت مورد نیاز تعیین می‌گردد .

نت پیشگویانه بر اساس شرایط کارکرد اجزاء ماشین برنامه‌ریزی و اجرا گردیده و به همین دلیل عبارت Condition Based Maintenance نیز به این دسته از فعالیتها اطلاق میگردد .

فعالیتهای نت پیشگویانه(PdM) عبارتند از : 1- بازرسی فنی توسط حواس انسانی : انجام بازرسی فنی توسط پرسنل ماهر نت با استفاده از حواس انسانی (همچون بازرسی سر و صدای غیرعادی یا گرم شدن بیش از حد اجزاء) 2- اندازه‌گیری فرسایش با استفاده از ابزار توسط انسان : بازرسی فنی اجزاء ماشین و اندازه‌گیری فرسایش با استفاده از ابزارهایی همچون ارتعاش‌سنج ، حرارت‌سنج ، آنالایزر روغن .

در این روش بازرس PM در فواصل زمانی مشخص و در حین کارکرد ماشین با استفاده از ابزار نسبت به اندازه‌گیری میزان فرسایش اجزاء اقدام و نتایج به دست آمده را با محدوده کارکرد مجاز اجزاء مقایسه می‌نماید .

تصمیم جهت ادامه کار ماشین و یا توقف آن جهت انجام فعالیتهای نت بر اساس نتایج حاصله از این تحلیل خواهد بود .

در این روش هیچ فعالیت اضافی نت انجام نمی‌گیرد و برهمین اساس عبارت نت اقتصادی نیز به این گروه از فعالیتهای نت اطلاق می‌گردد .

3- بازرسی و اندازه‌گیری پیوسته توسط ابزار : امروزه استفاده از روش کنترل پیوسته توسط طراحان ماشینهای صنعتی به عنوان روشی جهت جلوگیری از خطاهای برنامه‌ریزی نت مورد توجه قرار گرفته است .

فیلترهای هوا مجهز به سنسور هایی جهت تعیین زمان دقیق تعویض فیلتر شده‌اند ؛ برای یاتاقانها سنسورهای حرارتی طراحی گردیده تا زمان دقیق روانسازی آنها مشخص و به اپراتورها اعلام گردد و ...

.

******** Development Cycle: PDCA (Plan – Do – Check – Action) Improvement Cycle: CAPD (Check-Action-Plan-Do) Maintenance Cycle: SDCA (Standardize – Do-Check-Action) اصول هشت گانه TPM 1- افزایش میزان اثربخشی کلی ماشین آلات 2- اجرای نت خودکنترلی توسط پرسنل خطوط تولید 3- اجرای نت برنامه ریزی شده توسط بخش نگهداری و تعمیرات 4- برگزاری دوره های آموزش تئوری و عملی برای کلیه پرسنل 5- مدیریت زودهنگام برروی ماشین آلات 6- استقرار سیستم نت کیفیتی با ایجاد ارتباط بین واحدهای نت و کنترل کیفیت 7- استقرار نت بهره ور فراگیر در واحدهای پشتیبانی و ستادی نت 8- مدیریت ایمنی و محیط زیست ******** نگهداری و تعمیرات براساس قابلیت اطمینان مورد انتظار از ماشین ( Reliability Centered Maintenance ) RCM (Optimal mix of reactive, preventive, predictive, and proactive maintenance To provide the required reliability at the minimum cost) ******** " سیستم BCM یک سیستم جدید نبوده بلکه نمونه ارتقاء یافته ای از سیستم TPM میباشد که براساس ساختار RCM تکمیل گردیده است " تنظیم: محمد بهشتی ردیفشاخصتناوب محاسبهاستاندارد جهانی1نسبت هزینه نت به کل هزینه تولیدسالیانه10 الی 15%2درصد کارگران ساعتی به کل کارگرانششماهه15%3تعداد فعالیتهای نت برنامه ریزی شده به کل فعالیتهای نتششماههبیش از 85%4درصد توقف اضطراری ماشین آلاتماهیانه0%5درصد فعالیتهای(RM) Reactive Maintenanceششماههکمتراز 15%6درصد فعالیتهای (RTF) Run To Failureششماههکمتراز 10%7میزان اضافه کاری نت نسبت به کل اضافه کاری شرکتسالیانهکمتراز 5%8تعداد درخواستهای کار دوبارکاری شده به کل درخواستهای کارسالیانه0%9هزینه آموزش نت نسبت به کل حقوق پرداختی به پرسنلسالیانهتقریبا 4%10ساعت نت پیشگیرانه (PM) به کل زمان نت در دسترسماهیانهتقریبا 20%11ساعت نت پیشگویانه( (PdM به کل زمان نتماهیانهتقریبا 50%12ساعت PRM به کل زمان نت در دسترس (Planned Reactive Maintenance)ماهیانهتقریبا 20%13هزینه خدمات پیمانکاری به کل هزینه های نتسالیانه35 الی 64%14قابلیت دسترسی به ماشین آلاتماهیانهبیش از 97%