خلاصه : ضروریات کنونی در صنایع با تکنووژی بالا مانند نیمه هادی ، اپتیک MEMS ، غیره ، نیازی برای فرایندهای تولیدی اظهار داشته که بتوانند مشخصه های کوچکتر خیلی زیادی را به طور قابل اطمینان در مقاومت خیلی بالا تولید کنند ، در سیستم های در حال کنترل که می توانند برای شناسایی ، کنترل و بهبود بخشیدن تولید این مشخصه های کوچکتر که برای برآوردن ضروریات زیاد در دقت و کیفیت مورد نیاز می باشند این نوشته در مورد ضروریات منحصر به فرد از کنترل کردن فرایندهای تولیدی دقیق و مناسب بودن انتشار اکوستیک (AE ) را به عنوان یک تکنیک کنترل در مقیاس دقیق بحث می کند ، سپس جزئیات روی استفاده از تکنولوژی حس گر AE در کنترل کردن فرآیندهای تولید دقیق داده می شوند ؛ مخصوصاً خرد کردن ، برنامه ریزی مکانیکی ، شیمیایی خیلی دقیق.
مقدمه : ضروریات کنونی درصنایع با تکنولوژی بالا مانند نیمه های ، اپتیک MEMS و غیره نیازی برای فرایندهای تولیدی اظهار داشته که بتوانند مشخصه های کوچکتر خیلی زیادی را به طور قابل اطمینان در مقاومت خیلی بالایی تولید کنند .
این نیاز رو به افزایش برای توانایی جهت تولید مشخصه ها در کوچکترین مقیاس های طولی و دقت بیشتری می تواند در منحنی تانیگاچی ارائه شود ( شکل 1 ) که توضیح می دهد که کوچکترین صحت قابل حصول ( و در نتیجه ، کوچکترین مشخصه قابل تولید ) به عنوان یک عملکردی از زمان کاهش می یابد .
در سیستم های کنترل شونده که می توانند برای شناسایی کردن به کنترل و بهبود بخشیدن تولید این مشخصه های کوچکتر مورد استفاده قرار بگیرند که برای برآوردن نیازهای رو به افزایش در دقت و کیفیت مورد نیاز می شوند .
کنترل کردن بر اساس حس گر ، اطلاعات با ارزشی درباره فرایند تولیدی می دهد که می تواند به عنوان هدف دوگانه از کنترل فرایند و کنترل کردن کیفیت عمل کند و در نتیجه بخشی از هر محیط تولیدی خواهد بود که به طور کامل اتومات شده است .
به هر حال ، برای هر حس گر که می خواهد به عنوان یک ابزار کنترلی استفاده شود ، یک اندازه بالای از اطمینان و اعتماد در مشخص کردن و فرایند تولید مورد نیاز می باشد .
همانطور که در مرور مقاله قبلی به وسیله دورنفلید و دیگران توضیح داده شد ، انتشار اکوستیک (AE ) یک میزان بالایی از اطمینان را در شناسایی پدیده های متعدد مرتبط با جابجایی مواد توضیح داده است ، مخصوصاً در مقیاس کوچک ، از این رو به مناسب بودن برای کنترل فرایند تولید دقیق اعتبار می دهد .
این کار حساسیت AE را در سه نظام تولیدی مختلف توضیح می دهد که در منحنی تانیگاچی ترسیم شده است ، مقیاس های خیلی دقیق ، سنتی / نرمال ضروریات برای تکنولوژی حس گر در مقیاس دقیق : در فرآیندهای جابجایی مواد در مقیاس دقیق ، ضخامت قطعات شکل یافته می توانند در نظمی از چند میکرون یا کمتر باشند و در بعضی موارد بدون مقیاس می شوند .
در این مقیاس های طولی ، سطح ، سطح کوچک و شرایط لبه از مشخصه های ماشین شده و مکانیسم اصلی برای شکل گیری قطعه به طور نزدیکی توسط ویژگیهای مواد و ساختار کوچک از مواد قطعه تحت تأثیر قرار گرفته است مانند رفتار شکننده / انعطاف پذیر ، انشعاب کریستا لوگرافیک از مواد در سطوح مشترک قطعه / ابزار و ویژگیهای میکروتوپوگرافیکی مانند فضاهای خالی ، مراحل ثانویه و تخصیص فاصله ای می باشند .
یک تنوعی از حس گرها ( که هر کدام از آنها یک درجه ای از قابلیت کاربر دارند بستگی به سطح دقت نیاز شده یا نوع پدیده یا پارامتر کنترل دارد که نیاز به اندازه گیری دارد ) برای گرفتن اطلاعات ضروری درباره فرایند تولید مورد استفاده قرار می گیرند .
شکل 2 که به عنوان یک گزارش برای یک نمودار مشابه از مقاله مرور شده قبلی عمل می کند ، چندین طبقات مختلف از حس گرها و قابلیت کاربرد آنها را برای سطح دقت( از مقیاس قدیمی شروع می شود و به طرف سطوح جابجایی مواد بالا حرکت می کند )و نوع پارامتر کنترل را ترسیم می کند .
به هر حال ، مهم است توجه کنیم که مرزها برای هر نوع حس ضرورتاً مرزهای « سخت » نمی باشند و اینکه به طور ممتد تکنولوژی حس گر در حال بهبود باعث می شود حس گرها یک دامنه وسیعتری را از پارامترهای کنترل را با حساسیت رو به افزایش بپوشانند .( همانند این نوشته ،مقدمه اخیر از سلولهای بار برشی یک مثال خوبی می باشند ) تکنیک های اندازه گیری قدیمی مانند سلولهای بار برای اندازه گیری پارامترهای کنترل مقیاس قدیمی مناسب می باشند مانند نیروهای برشی و رانشی در دامنه هایی از چندین تا صدها نیوتن می باشند .
به هر حال ، حس گرهای قدیمی ممکن است علامت لازم را برای نسبت صدا (S/N ) و حساسیت کافی مورد نیاز برای مشخص کردن به طور قابل اطمینان سطح پایانی را ندارد و همچنین سطح کوچک آسیب دیده و نیروهای برشی در مقیاس خیلی با دقتی با توجه به نیروهای برشی با افتهای پایین ( تقریباً 13/0 ) می باشند و قدرت مصرف در ماشین با دقتی موجود می باشد .
منابع برای AE در تولید کردن دقت : ماشین داران مدتی زیاد از پیش زمینه های مناسب در طول ماشین به عنوان یک وسیله ای از کنتر کردن فرایند برش استفاده کرده اند ،ماشین داران با مهارت قادرند حتی تنوع کمی در فرسایش ابزار و سطح آن را به راحتی با گوش کردن به فرایند ماشین مورد قضاوت قرار دهند .
صدای منحصر به فرد داده شده به وسیله فلزات در طول به هم ریختن پلاستیک جدید نمی باشد ، همراه با صدای قوطی داده شده به وسیله قوطی که از نظر پلاستیکی به عنوان یک چیز مشترک به هم ریخته می شود نمونه های بالا همه خصوصیات مشترک از تولید یک موجهای فشار الاستیک را در بین یک وسیله با توجه به نقص پلاستیک دارند .
واژه انتشار اکوستیک معمولاً به انتشار موج الاستیک در فرکانس بر می گردد ( دامنه ای در حدود KHZ 2000 -20 دارد ) .
برخلاف تکنیک های غیر مخربی فراسونیک (NDT ) که یک وسیله ای از اسکن شدن فعال می باشند ( به عبارت دیگر تولید ، انتقال و جمع آوری سیگنال ) ، انتشار اکوستیک اکثراً یک وسیله ای مجهول از اسکن می باشد که بیشتر یک میکروفن یا دیگر حس گری را نگه می دارد و برای پدیده های متعددی گوش می کند .
در ماشین کردن دقیق ، AE می تواند به چندین منابع در سطح مشترک قطعه / وسیله نسبت داده شود ( در شکل 3 نشان داده شده است ) در سطح مشترک قطعه در ماشین کردن قدیمی ، AE به طور معمول در ناحیه شیر اولیه تولید می شود ( ناحیه شیر جلوی ابزار ) و همچنین در شیر ثانویه ( ناحیه تماس بین ابزار و قطعه ) و ناحیه شیر سومی ( تماس بین سطح ماشین شده و فلونک ) تولید می شود .
در حالیکه در مقیاس ماشین کردن قدیمی که DOC به طور معمول روی نظم دهها میکرون و بالاتر می باشد ، AE به میزان زیادی با توجه به مالش اصطکاک در سطح مشترک قطعه / ابزار می باشد که شامل هر دو ناحیه شیر ثانویه و سومی می باشد .
به هر حال ، در مقیاس دقیق و پائین تر باور می شود که اکثریت سیگنال AE و تولید آن در ارتباط نوک ابزار با مشخصه های میکروساختاری از قطعه کاری تولید می شوند مانند فضاهای خالی ، شمول ها ، مرزهای قطه و ارتباط بزرگ آن در ناحیه شیر می باشد .
( شکل 3 ) .
کنترل کردن پوشش چرخ خردکن بر اساس AE : هم اکنون یک فرایندخردکردن قدیمی به توالی پیچیده ای از کارها به جهت شروع کردن تولید روی یک قطعه کار احتیاج دارد ، شامل مجموعه تجهیزات ، ماشین کردن نمونه های قسمت اولیه ، قط ابزار و کنترل مکرر و تصحیح کردن پارامترهای فرایند می باشند .
AE می تواند به عنوان یک وسیله ای برای اتوماسیون کامل از همه این مراحل عمل کند .
به هر حال در خرد کردن ، دو محدودیت اصلی از راه حل های کنترل کردن بر اساس AE ، اکسید شدن سطح RMS و اشباع علائم می باشند .
علی رغم این محدودیت ها ، AE می تواند برای بررسی تماس بین سطوح حرکتی خیلی موثر باشد .
بخش زیر روی یک تحلیل AE RMS سریع تمرکز می کند و تکنیکی را برای کنترل کردن شرایط چرخ در خرد کردن ترسیم می کند .
یک روش جدید برای فرایند کنترل کردن بر اساس تحلیل کوتاه مدت از الگوهای AE RMS پیشنهاد می شود .
از آنجا که تغییرات AE RMS بعد از یک دوره قابل توجهی از زمان روی می دهد ، ارزیابی کوتاه مدت می تواند یک راه حل برای کاربرد قابل اطمینان AE باشد .
شکل 4 یک سیستم پیشنهاد شده ای را نشان می دهد که انتشار اکوستیک از تماس بین ابزار الماسی و چرخ خرد کن به دست آمد .
( با چرخ خردکن و قطعه کاری در کنترل خرد کردن ) و به یک سطح RMS برگردانده می شود و به وسیله کامپیوتر با استفاده از یک برد تبدیل A/D به دست آمده است .
اندازه دامنه نمونه بستگی به راه حل انتخاب شده در مسیر دایره ای از 60 تا 500 KHz فرق دارد .
یک اندازه نمونه KHz 2 در این مورد برای کشیدن هر چرخش از چرخ خردکن مورد استفاده قرار گرفته ، که با یک راه حلی از حدود mm5/0 مطابقت می کند .
جهت قادر بودن به اندازه گیری تماس ابزار الماس با هر ذره آن ،محاسبات RMS باید با استفاده از یک زمان ثابت خیلی سریع انجام شود .
زمان ثابت به عنوان متوسط زمان سپری شده برای دو هیتز متوالی بین قطعات درشت و ابزر الماس محاسبه می شود .
این محاسبات برای شش شبکه انجام و همچنین برای چرخ اکسید آلومینیوم ساختار L انجام می گیرد .
فاصله متوسط که بین ذره ها اندازه گیری شد در حدود mm38/0 همراه با سرعت خرد کردن m/s45 بود ، بنابراین یک ثابت زمانی ms10 یافت شد .
این سیستم می تواند بر ای راه حل های ارزیابی متفاوتی مورد استفاده قرار گیرد شامل : ارزیابی پوششی : در طول این عملکرد پوششی ، رابطه بین پوشش دهنده و چرخ خردکن می تواند به طور اکوستیکی ترسیم شود .
کمبود تماس بین ابزار پوششی و چرخ خردکن به عنوان نواحی تاریک در نقشه ظاهر خواهد شد .
ارزیابی پوششی : در طول این عملکرد پوششی ، رابطه بین پوشش دهنده و چرخ خردکن می تواند به طور اکوستیکی ترسیم شود .
ترسیم توپوگرافی : در این مورد نقشه شبیه به مورد به دست آمده برای عملکرد پوششی می باشد اما از عمق پوشش برشی نزدیک صفر یا با یک اندازه ای نزدیک به ضخامت قطعه از شکل افتاده برای عملکرد استفاده می کند در این مورد نقشه سطح فعال را از چرخ خرد کننده نشان می دهد که به معنی این است که سطح که واقع در تماس با قطعه کاری در طول خردکردن می باشد .
ارزیابی خردکردن : در طول شروع عملکرد خرد کردن ، ارتباط بین چرخ خردکننده و قطعه کاری می تواند ارزیابی شود .
در این مورد یک نقشه متفاوت به دست می آید که یک محور زمان خرد شدن می باشد و دیگری متوسط انرژی اکوستیک را در کل طول چرخ در میان پرامترش نشان می دهد .
ترسیم کردن توپوگرافی چرخ خرد کننده : شکل 5 یک خروجی را از سیستم ترسیم اکوستیک نشان می دهد زمانی که در طول یک طریقه عمل ترسیمی توپوگرافیکی استفاده شده است ، مسیرهای عمودی و افقی به ترتیب پیرامون و عرض چرخ را با یک راه حل قسمتی از mm2 می باشند .عمق ارتباط بین ابزار الماس و چرخ خرد کننده استفاده شده mm1 بود ( در دامنه تماس الاستیک ) شدت رنگ ، اندازه انتشار اکوستیک RMS اندازه گیری شده از ارتباط بین ابزار پوششی و ذره های زبر را نشان می دهند .
نواحی تیره تر با انرژی اکوستیک پایین تر مطابقت یافته که به وسیله حس گر کشف شده است .
مارک به نشان L مانند در سطح چرخ به جهت ارزیابی عملکرد سیستم ایجاد می شود .
نواحی تیره ،نواحی پوشیده شده با چرخ را نشان می دهد که ابزار پوششی و ارتباط پایین تر با خرده های زبر می باشد .
مهمترین پوشش عمودی پیوند یافته روی سمت چپ در نتیجه عملکرد خرد کننده بوده که با قطعه کاری نشان داده شده در شکل a8 ساخته شده است .
در این شکل مارک L تولید شده روی سطح چرخ و یک تصویر بزرگنمایی شده از ارائه آن در نقشه گرافیکی AE نشان داده می شود .
مکانیسم پوشش چرخ : شکل 6 دو آزمایش را برای توضیح دادن تأثیر پوشش چرخ و رفتار آن در نقشه AE ارائه می کند .هر بند در گراف یک چرخه خردکن تنها یا یک قطعه کار تنها را در یک خط تولید از ترکیبات اتوماتیو را نشان می دهد .
مواد قطعه کاری ، اینکونل و چرخ خردکن یک درجه سختی زیاد و تخصیص اکسید آلومینیوم هم کم داشته است ( DR A.RV ) آزمایش دوم یک شروع عملکرد خردکن از فولاد : AISI 434 سخت شده با استفاده از چرخ خرد کننده اکسید آلومینیوم سفید بود (AA 60 GV ) .
تصویر ترکیبی از چندین ترسیم در شکل 6 ، دو نوع متفاوت از عملکرد پوشش چرخ را نشان می دهد .
در اولین آزمایش الگوی ثابت اطراف چرخ نشان می دهد که آن خرده ها را از دست نمی دهد .
در دومین آزمایش ،تغییر شکل ها بر این دلالت می کنند که چرخ واقعاً خرده ها را از دست می دهد .
این نتایج با چک کردن اندازه قطعه کاری تصدیق می شوند .
کنترل آسیاب بر اساس AE : سیستم ترسی گرافیکی AE RMS سریع استفاده شده برای کنترل کردن کار AE برای خردکردن نیز برای کنترل کردن فرایند آسیاب کردن نیز مورد استفاده قرار می گیرد .
کار قبلی که به وسیله دی و دورنفلد یک میزان بالایی از حساسیت سیگنال AE را برای مکانیسم شکل گیری قطعه افرادی در آسیاب کردن ایجاد کرده است ، همراه با گوناگونی مشخص شده و مشاهده شده در سیگنال AE ( در طول تکنیک های فرایندی سیگنال اختلاف زمان ) همراه با مراحل مختلف از فرایند شکل گیری قطعه با افزایش مشخصی در سیگنال AE مشاهده شده روی شروع شکل گیری قطعه ( با توجه به تأثیر اولیه از وارد شدن با قطعه کاری ) و خروج وارد شده از قطعه کاری می باشد ( شکل a7 را ببینید ) .
در کار کنترل کردن آسیاب ،یک کشف ROMI سه محوری با مرکز آسیاب کردن CNC همراه با حس گر AE می باشد که به طور مستقیم به قطعه کاری چسبیده است .
سیگنال AE RMS در طول یک عملکرد ماشینی معمول جمع آوری شده است ( 6 برنده ورودی RPM 200 mm1/0 Doc محوری mm2/0 ) در روش ممتد مشابه برای تکنیک و پارامترهای سیستم DAQ استفاده شده در تکنیک کنترل کردن خرد کردن می باشد .
هر اطلاعات عمودی که در شدت AE RMS می باشد در شکل b7 مطابقت یافته با یک چرخش دسته ، ترسیم شده است همراه با یک اسپایک مشخص در AE تنها می باشد که با توجه به تماس اولیه از ورودی با قطعه کاری اتفاق می افتد ( شبیه به همان است که در شکل a7 دیده شده است ) چرخش های اضافه دسته در طول محورهای افقی نشان داده شده است ، یک کلی در حدود 200 چرخشی در ترسیم شدید می باشد .
کنترل کردن پلاناریزیشن مکانیکی ـ شیمیایی بر اساس AE : پلاناریزیشن شیمیایی ـ مکانیکی (CMP ) یکی از تکنولوژیهای اصلی در صنایع تولیدی نیمه هادی امروزه برای تولید سطوح صاف و نسبتاً نرم روی مواد لایه ای نیمه های و تنوعی از آنها می باشد .
به جهت برآوردن نیازهای ابزارهای لیتوگرافی کنونی که مقاومت های استرینجت نهایی برای سطح بودن و پلاناریتی نیاز دارد ، CMP قادر است یک قطر mm300 را با رسیدن به سطوح زبر روی نظم mm2-1 Ra و پلاناریتی کند و پلارانیتی کلی زیر 5/0 خواهد بود .
به هر حال ، CMP همچنین یکی از موضوعات پیچیده در تولید نیمه هادی امروزه شده است .
نوشتن دقیق برش های نازک انجام شده با CMP : به جهت بررسی کردن فیزیک فرایندی از CMP و ارزیابی بیشتر حساسیت AE برای جابجایی مواد که اتفاق می افتد ، یک سری از تست های نوشتن روی یک برش نازک اکسید فرایند شده CMP هدایت شده اند .
در فرایند CMP برای پلاناریزیشن اکسید ، اکثر جابجایی مواد روی لایه ضعیف شده شیمی اتفاق می افتد که شامل یک شبکه پیوندی آزاد به میزان بالایی ئیدراته شده از سیلیکا روی نظمی از چند نانومتر در ضخامت می باشند .
لایه دومی یک لایه تحت فشار قرار گرفته به طور پلاستیکی در حدود nm20 عمق از لایه ضعیف شده به طور شیمیایی می باشد و بستگی به شرایط های فرایند دارد .
برخلاف لایه ضعیف شده به طور شیمیایی ، این لایه به وسیله یک شبکه تحت فشار قرار گرفته پلاستیکی از سیلیکا ارائه می شود که چگالی بالاتری دارد .
یک لایه بزرگی زیر لایه تحت فشار قرار گرفته به طور پلاستیکی وجود دارد که به وسیله CMP تحت تأثیر قرار نمی گیرد .
به خاطر گوناگونی در ویژگیهای مواد از هر لایه ، در ابتدا سیگنال AE RMS به دست می آمده را در طول جابجایی مواد از این لایه های مشخص را که فرق می کنند بدیهی فرض می کمند .
مسیر نقطه پایانی برای CMP بر اساس AE : در تولید نیمه هادی استفاده از CMP در پویش کردن فیلم برای یک زمان ثابت به طور معمول مورد استفاده قرار می گیرد .
به هر حال ، با توجه به تغییرات در فرایند ، مانند جابجایی مواد میزان متغیر (MRR ) ، از درجه افتادن موضوعات غیر یکپارچگی ، روی و زیر پولیشبنگ می تواند اتفاق افتد .یک سیستم بررسی نقطه پایانی برای مطمئن شدن این که تنها ضخامت خواسته شده از مواد در طول فرایند CMP پولیش می شود ،نیاز می شود ، بنابراین بسیاری از مزیت های تولید را همانند محصولات فرایند بهبود یافته ، عملکرد نزدیک تر به ضروریات خواسته شده و بازدهی بالاتر پیشنهاد می کند .
به جهت ارزیابی کردن سهولت AE به عنوان یک تکنیک بررسی نقطه پایانی ، دو مجموعه مختلف از برش های نازک با یک ماشین CMP بالای پولیش می شوند .
اولین مجموعه از برش های نازک شامل فیلم های استکد از اکسید در ته (˚A 5000 ) و تانتالیوم (˚A 5000 ) در وسط و مس (˚A 1500 ) در نوک به عنوان یک نمونه از فرایند دماسنس سن می باشد .
لایه نازک با یک IC قدیمی 1000 پلیرتان و اسلاری بر پایه آلومینا با 5/2 درصد H2O2 پولیش شد .
دومین مجموعه از برش های نازک از فیلم استک شده دامنه ای از اکسید (˚A 2000 ) در ته به نیتریت (˚A 1000 ) در بالا که یک فرایند جداسازی ترنچ را نشان می دهد و با خرده های زبر ثابت شده آب دیونیزه شده PH مطابق (PH=11/5 ) می باشد .
در طول فرایند CMP هر دو سیگنال AE و اطلاعات نیروی اصطکاک با سیستم DAQ جمع شده است و اطلاعات آزمایشی برای برش های نازک تست مس در برابر زمان در شکل a11 رسم شده است .
کنترل کردن ماشین فوق دقیق بر اساس AE :کنترل کردن اسکریبنگ دقیق : به جهت آزمایش کردن تأثیر انشعاب کریستالوگرافیک در طول ماشین فوق دقیق ، یک سری از اسکریب های تقریباً موازی و سرعت کم روی سطح یک قطعه کاری مس پی کریستالین (OFHC ) با هدایت بالا و اکسیژن آزاد گرفته می شود ( سایز متوسط ذره mm250 می باشد ) ابزار الماسی کریستالی تنها با دماغه رادیوس 274/0 به عنوان ابزار انتخاب می شود زیرا نوک ابزار به طور قابل توجهی کوچکتر از ندازه متوسط ذره از قطعه کاری می باشد .
قطعات کاری به داخل دسته لیت جمع می شوند و دسته به طور انتخابی می چرخد و برای ممکن ساختن برای اسکرچ های سرعت پایین قفل می شود .
اسکرچ mm/sec 7/0 استفاده شده مجموعه تغذیه ( عمق برشی Doc ) در یک اندازه ثابت 10 در طول آزمایش ایجاد شد .
بعد از هر اسکریب ، دسته دوباره با زمی شود و به آرامی برای تولید یک نمونه رادیال از اسکریب ها می چرخد ( اگر چه الکوی اسکریب می تواند به عنوان یک نمونه اسکن راسته روی این زاویه کوچک از چرخش تخمین زده شود ) یک سیتسم DAQ مشابه که بر آن در شکل 11 نشان داده شده استفاده شده هم با نیروی برشی و سیگنا AE RMS جمع آوری شده در طول هر عملکرد اسکریبنگ می باشد .
کنترل کردکن چرخش فوق دقیق از مس کریستال تنها : حساسیت AE برای انشعاب کریستالوگرافیک نیز برای مواد کریستالی تنها تست شد .
شکل 14 یک نمونه اثر از اطلاعات AE RMS را برای یک تکامل تنها از برش روی یک قطعه را نشان می دهد .
یک گوناگونی سینوسوریال تخمینی در AE RMS می تواند در این مجموعه اطلاعات دیده شود .
هر نشانی از اطلاعات AE RMS که بعدا جمع شده است در یک شعاعی از اطلاعات LABVIEW دیده می شود ، و از نظر گرافیکی به عنوان یک شدت ارائه شده است که در شکل 16 ترسیم شده است .
این ترسیم شدت سیگنال AE RMS را به عنوان یک عملکرد از تکامل دسته همراه با نشانه های بعدی از اطلاعات برای هر تکامل دسته که از چپ به راست برای یک کلی در حدود 80 پیشرفت برای هر صورت چرخش از قطعات کاری کریستال تنها می باشد نشان می دهد .
شدت سیگنال یا سطوح ولتاژ بر طبق یک نقشه شدت رنگ ترسیم می شوند ، همراه با یک رنگ سیاه مطابق با صفر ، اشباع سیگنال در 57/3 مطابق با یک رنگ سفید می باشد و اندازه های سیگنال متوسط به عنوان سایه های خاکستری ظاهر می شوند .
مطابق با نواحی می باشند که عوامل تیلور بالا و پایین را به ترتیب توضیح می دهد ( دامنه ای از 4/2 تا 7/3 دارد ) .
مشعب های کریستالوگرافیک که یک عامل تیلور نسبتاً بالایی دارند ، سطوح ماشین را می دهند که به طور قابل توجهی زبرتر از نواحی با عامل چطور نسبتاً پایین می باشد .
شکل 16 یک سطح نسبتاً صاف را از nm4/42 Ra نشان می دهد ( با اینترفرومتر سطح و یکر اندازه گیری شده ) در حالیکه شکل d16 سطوح زبرتر را با سطح فینیش از 6-75 Ra nm را نشا ن می دهد کنترل کردن چرخش فوق دقیق از پلی کریستالین : شکل a17 یک نقشه پلار AE را برای یک قطعه کاری مس OFHC پلی کریستالین نشان می دهد .
اگر چه فرض می شوداین قطعه یک قطر متوسط ذره از 250 داشته باشد ،چندین ذره بزرگ هنوز روی قطعه کار مشاهده می شود .
نقشه قطب AE در شکل a17 وابستگی خوبی را با سطح قطعه کاری در شکل b17 نشان می دهد .
در حالیکه قطعات کوچک زیر 100 نمی توانند در نقشه پلار AE حل شوند .
با توجه به محدودیتهایی DAQ ، ذره های بزرگتر در هر دو سطح به طور شیمیایی واضح به نظر می رسند و همچنین نقشه پلار AE پدیدار می شوند .
به خاطر این که این ذره های بزرگ می توانند به عنوان نواقص عمل کنند که هموژنیتی سطوح پایانی را تحت تأثیر قرار دهند ، تکنیک نقشه ای پلار AE علاوه بر آن برای عمل کردن به عنوان حس گر در تماس با یک ابزار می باشند ، یک مفهوم مناسب را از کشف نقطه های مشکل ساز بالقوه و یا نواحی ناقص شده روی قطعه کاری را فراهم می آورند .یک قطعه کاری که به طور کامل هموژنیس و ایزوتروپیک می باشد ممکن است در تنوع کمی در سیگنال AE و نقشه پلار نتیجه شود ، بنابراین گوناگونی ها در سیگنال AE می تواند به عنوان پیش زمینه مفیدی در تولید محیطی اتوماتیک شده عمل کند .
نتیجه گیری : همانطور که هدف گرایش های تولید کنونی ، شکل و مشخصه های بهتر و کوچکتر می باشد ، یک وسیله قابل اطمینانی از فرایند کنترل کردن ، تکنولوژی حس گر مناسب برای شناسایی به طور مناسب و کنترل کردن عملکرد توید ضروری می باشد .
همانطور که با جستجوی نقطه پایانی در CMP و جستجوی کریستالوگرافیک در ماشین فوق دقیق توضیح داده شده AE قادر است این ضروریات را برآورده سازد ، مخصوصاً برای پارامترهای فرایند جابجایی مواد مانند اندازه های جابجایی مواد و ضخامت قطعه خیلی کوچک بریده نشده از این قبیل می باشند .
استفاده از AE به عنوان یک فرایند سیتو برای کنترل کردن و شناسایی کردن ابزار می تواند به عنوان وسیله ای از مراحل کنترل کیفیت و تولید آن با همدیگر قرار بگیرد و همراه با پیشرفت در یک محیط تولیدی که به طور کامل اتومات شده می باشد ، مرحله کنترل کیفیت می تواند به طور کلی با کنترل کردن سیتو به طور مناسب و کنترل فرایند حذف شوند .