Roll یا dresser ابزاری است که در چرخ سنگ فرم مطلوب را ایجاد می نماید و در کنار wheel قرار گرفته است.
در هنگام براده برداری بصورت پیوسته در تماس با wheel می باشد تا میزان خوردگی wheel در زمان ماشینکاری work piece را، طی نزدیک شدن با سرعت پیشروی یکسان به محور wheel جبران نموده و از تغییر فرم wheel حتی در حد میکرون با توجه به بسته بودن تلرانس w.p جلوگیری کرده و این فرم را در تمام مدت عملیات براده برداری بصورت قابل قبولی نگاه دارد.
روش ساخت و کنترل D.Roll جهت ساخت D.roll ابتدا یک گرده آلومینیومی را بصورت فرم مورد نظر داخل تراشی می کنند.
سپس روی آن را با یک لایه الماس با روش الکترولیز می پوشانند و بعد از آن در دو مرحله مجزا ابتدا روی الماس، کرم و سپس آنتی موان ریخته و در آخر یک گرده استیل از وسط آن رد می کنند و در نهایت آلومینیوم آن را می تراشند.نظر به اینکه دقت کار و رسیدن به اندازه های نهایی و در تلرانس بودن قطعه کار بستگی به صحت ساخت D.Roll دارد، D.Roll را ابتدا باید از این نظر تست کرد.
بدین منظور ابتدا یک پلیت گرافیتی را با D.Roll ساخته شده، سنگ می زنیم و با پروفایل پروژکتور چک می کنیم.
اگر پلیت گرافیتی در تلرانس مجاز قرار گرفت، D.Roll مورد تأیید است و آن پلیت که فرم پیدا کرده را شرکت سازنده همراه D.Roll در یک جعبه قرار می دهد.
چگونگی سوار کردن شفت و D.Roll در دمای محیطی، شفت و D.Roll بصورت پرسی بر روی هم سوار می شوند، برای از بین بردن این حالت دمای این دو را مخالف هم می کنند، بدین صورت که شفت را 20min در فریزر می گذاریم و D.Roll را به مدت 30min زیر شیر آب گرم قرار می دهیم.
بعد از پایان زمان مربوطه به جهت اینکه حالت یخزدگی شفت از بین برود یک پارچه تمیز روی آن می کشیم.
چون سنگ و D.Roll در سرعت چرخشی بالا با هم در تماس هستند و دما نیز در این حالت افزایش پیدا می کند گریس مس دار جهت عدم همجوشی، بصورت زیر استفاده می شود: پس از پاک کردن حالت یخ زدگی روی شفت، قسمت بالایی شفت، زیر رزوه ها را با گریس مس، اندود می کنیم.
سوراخ D.Roll را نیز گریس مس دار می زنیم، که هنگام سوار شدن این دو در هم کل سطح تماس با گریس مس دار پوشیده می شود.
نکته: حتما باید سعی شود که هنگام سوار کردن شفت و D.Roll این دو قطعه عمود بر هم باشند.
زیرا دمای هر دو لحظه به لحظه به دمای محیط نزدیک می شود و فاصله ای که هنگام مخالف کردن دمای هر دو قطعه بوجود آمده آنقدر زیاد نیست که این حالت لقی بوجود آمده زمان زیادی محسوس باشد و جهت همین موضوع هم سرعت عمل و هم دقت نیاز خواهد بود.
هنگامی که در سوار کردن شفت و D.Roll به مشکلی برخورد کرده و از حالت عمود جا زدن خارج شوند و در وسط راه گیر کنند بناچار باید از یک جک هیدرولیکی جهت در آوردن شفت استفاده کنیم.
طریقه ست کردن D.Roll ،w.p,G.w - در D.R از دو طرف 1mm فاصله گذاشته شد.
تا به الماس برسد.
- پیشانی D.roll با پیشانی dresser GW ماشین در یک راستا هستند و برای اینکه آن فضای خالی از الماس و یک فضای اطمینان جهت درس کردن داشته باشیم، در سوار کردن سنگ ابتدا از یک اسپیسر 3mm استفاده می کنیم و بعد سنگ را بر روی محور سوار می کنیم و باید از سنگی استفاده کنیم که از جلو نیز حداقل 2mm از D.r کوچک تر باشد و قطعه ای را انتخاب کنیم که در هنگام عملیات براده برداری حداقل از هر طرف 2.5 mm از ضخامت سنگ کوچکتر باشد.
با یک D.r می توان دو عمل سنگ زنی که عرض سنگ ها فرق می کند را انجام داد.
(طول shank در پره B3,B2 متفاوت ولی از نظر ظاهر به یک صورت می باشند و می توان با یک D.r عملیات dressing را انجام داد.
هنگام براده برداری به روش cfg سیستم coolant نقش بسیار مهمی را ایفا می کند.
به علت زیاد بودن عمق برش و حرارت بین سنگ و قطعه این دما نباید به هیچ عنوان بالا برود زیرا موجب سوختگی قطعه کار شده و‌آن را از رده خارج می کند و مسئله دیگر این است که باید براده های ایجاد شده از محل براده برداری به سرعت دور شوند و چشمه های سنگ باید سریعا شسته شوند به همین دلایل باید سرعت پاشش و زاویه نازلها بصورت دقیق انتخاب شوند.
- 80 درصد سرعت خطی برش سنگ سرعت پاشش آب صابون در نظر گرفته می‌شود یعنی اگر سرعت خطی سنگ 20m/s باشد سرعت پاشش آب صابون 16m/s انتخاب می شود البته این موضوع در شرکت Milgred بصورت تجربی بدست آمده بود.
زاویه نازلهای آب صابون نسبت به سنگ نیز مهم است.
اگر بخواهیم پاششی از آب صابون به محل براده برداری داشته باشیم که بصورت کامل و دائم آن را تغذیه کند.
زاویه نازل باید مناسب انتخاب شود به طوری که اگر به سطح افق نزدیک باشد پاشش آب صابون بیشتر به سنگ است و در صورتی که زاویه را زیاد کنیم آب صابون احتمالا به محل براده برداری نمی رسد.
زاویه ای که در این کار مورد استفاده قرار می گیرد و نازلها را با آن زاویه تنظیم می کنند زاویه ای بین 20 الی 30 درجه می باشد.
دبی (شدت جریان) پاشش آب صابون را از فرمول زیر محاسبه می کنند: D دبی (شدت جریان) V سرعت خطی سنگ S سطح مقطع نازک نکته: 0.8 تا 9.0 سرعت خطی سنگ تقریب پاشش آب صابون در نظر گرفته می شود.
نازل باید آب صابون را به سطح برش هدایت کند و این کار فقط به ضخامت نازل بستگی دارد که مسیر صحیح را به آن بدهد.
اگر ضخامت کم باشد باعث منحرف شدن آب صابون به اطراف نازل می شود که مطلوب نیست.
ضخامتی که در این مورد می توان در نظر گرفت 40cm است زیرا ما با این ضخامت می توانیم جهت خاص و مورد نظر را به coolant بدهیم.
جنس نازل باید از steel باشد (که این مورد در جزوات ارسالی از elbar آلومینیوم ذکر شده است )شیاری که coolant از آن خارج می شود برای هر 0.P شکلی خاص دارد که این فرم را به وسیله دستگاه اسپارک (EDM) در آورده و شیار باید حتما از ابتدا تا انتهای آن موازی برش بخورد.
درصد ترکیب روغن آب صابون با آب 4درصد می باشد.
هر هفته میزان غلظت آب صابون به کمک وسیله ای بنام Refracto meter کنترل می شود این موضوع نباید از فرمول زیر خارج باشد.
نوع روغن مورد استفاده shell adrana D 208 می باشد 3.2(min) در شرکت milgred دستگاهی بنام mixing وجود دارد که درصد آب و روغن را ترکیب کرده و پس از ترکیب آن را به سوی دو دستگاه هدایت می کرد.
شرکت EMPP - زدن مته مرغک- base اولین مرحله ای که بر روی base B1 انجام می شود، زدن مته مرغک می باشد که به صورت زیر انجام می شود.
1-ابتدا میز را کاملا تمیز کرده بنحوی که براده ای روی آن نباشد.
2-در زیر فیکسچر خاری وجود دارد که آن را وقتی از طرف طولی بر روی میز می گذاریم، خار در شیار میز قرار گرفته و فیکسچر را از حرکات اضافی و متمایل شدن به چپ و راست محدود می کند .
3-در هر گوشه فیکسچر یک کلمپ وجود دارد که از زیر بوسیله یک مهره T شکل و از بالا بوسیله یک پیچ آلن خور فیکسچر را بر روی میز ثابت می کند و این کلمپ ها را قبل از اینکه مرحله ساعت کردن فیکسچر بصورت کامل انجام شود، نباید کاملا سفت کرد.
4-در فیکسچر دو جای پین وجود دارد که در عکس زیر با حرف و نشان داده شده است.
پینی را در سوراخ A قرار داده و آن را با یک ساعت شیطانکی بصورت دوار ساعت کرده و سپس پین را در سوراخ قرار داده و همان کار را تکرار می کنیم تا محور X فیکسچر را بدست آوریم که همان خط تقارن پره است.
5-پینی را در تنقطه B شکل صفحه قبل قرار داده و روی پین را بصورت خطی ساعت می کنیم.
6-بر روی فیکسچر 6 نقطه وجود دارد که B1 از قسمت airfoil از این نقاط، بر روی فیکسچر بصورت زیر می نشیند: الف-B1 را از قسمت convex 6 airfoil بر روی نقاط 4 و 5 که بصورت عمودی بر روی فیکسچر تعبیه شده است می نشانیم.
ب-B1 را از قسمت platform به نقطه شماره 1 می چسبانیم.
ج-B1 را از طرف لبه فشار به دو پین راهنمای نشان داده شده با شماره های 2 و3 در شکل زیر می چسبانیم.
د-B1 را از سمت لبه فرار به نقطه شماره 6 می چسبانیم.
7-بعد از اینکه شش نقطه ایرفویل را روی فیکسچر نشاندیم دو کلمپ که یکی از آنها (شماره 1)، به روی concave 6 airfoil و دیگری شماره 2 به side shank فشار وارد می کند که از بالا و کنار، B1 را، ثابت می کند و با یک فیلر 0.04mm این شش نقطه را چک می کنیم که فاصله ای بین ایرفویل و این 6 نقطه وجود نداشته باشد.(البته اگر فیلر 0.04mm از platform گذشت مشکلی ندارد ولی اگر فیلر را دو برابر کردیم و به سایز 0.08mm رساندیم دیگر نباید فیلر عبور کند.
8-هنگامی که 6 نقطه air fiol روی فیکسچر کلمپ می شود، دو تکیه گاه نشان داده شده .
در آخر قسمت شماره 5 که از انتهای B1، به fir tree می نشیند، که با یک پیچ تنظیم می شود.
هنگام برخورد کردن این نقطه به B1، آن پیچ، هرز می گردد.
با تنظیم این قسمت B1 را آماده مرحله کار با ماشین و زدن مته مرغک کرده ایم.
set up گیری در این مرحله جهت ابزار کار و ماشین، دو محل در فیکسچر وجود دارد که می توان از آنها استفاده کرد.
یکی از این محلها سوراخی است که در هر یک از گوشواره های فیکسچر وجود دارد که مرکز فاصله مرکز این سوراخ با مرکز مته مرغکی که بر روی قطعه می خورد به اندازه 30mm می باشد و دیگری همان مکانی است که در مرحله ساعت کردن فیکسچر بر روی میز ماشین پینی در آن قرار داده و بصورت دوار آن پین را ساعت کرده، خطی که از مرکز این سوراخ در جهت محور y می گذرد با محوری که از مرکز دو مته مرغک می گذرد در یک راستا قرار دارند.
- عملیات ماشینکاری مته مرغک 1-ابتدا با یک فرز انگشتی به قطر 20mm قسمتی که مته مرغک خواهد خورد را براده برداری می کنیم و مقدار آن جهت هر base نسبت به مرکز تقارن یک مقدار معین است.
نکته: 1- پیشروی فرز و دور فرز 285RPM می باشد.
2-جهت اینکه سطح ماشینکاری شده خوبی داشته باشد پس از ماشینکاری هر 20 قطعه ابزار براده برداری (فرز 20 ) را تیز می کنیم.
3-مقدار فاصله بین دو سطح ماشینکاری شده 181.5 5-بعد از ماشینکاری سطح base با مته ای به قطر 3 که زاویه رأس آن از 118 درجه بزرگتر است، طی 14 پاس که در هر پاس به مقدار 0.5mm پیشروی و با دور 1400 سوراخی به طول 7.0mm می زنیم.
3-با ابزاری که عکس آن در زیر نشان داده شده مرغک base زده می شود.
این ابزار که دنباله آن 13 می باشد با F20 و S650 بطور مداوم و با پیشروی یکنواخت مقدار H=5.46 به داخل قطعه نفوذ می کند و وقتی که به سایز مورد نظر رسید چند ثانیه ابزار در آن محل مکث کرده و از قطعه خارج می شود و دوباره وارد قطعه شده با این تفاوت که محل مورد نظر رسید دیگر مکث نکرده و از قطعه خارج می شود.
پس از اتمام مرحله ماشینکاری جهت کنترل و اندازه گیری دو base از دو ساچمه به 6.5 و یک میکرومتر 175-200mm بدین ترتیب که در هر base یک ساچمه قرار داده و با میکرومتر اندازه گیری می کنیم و عددی که میکرومتر با سایز دو ساچمه به ما نشان می دهد باید به مقدارmm 187.98 باشد.
جهت اینکه مطمئن شویم عمق بار مته مرغک ها نسبت به مرکز B1 به یک اندازه است از دو گوشواره فییکسچر که هنگام نشستن B1 بر روی آن، در کنار base قرار می گیرد استفاده می کنیم.
به کمک یک کلیس عمق سنج از سطح بیرونی گوشواره ای تا روی ساچمه ای که داخل base نشسته است را اندازه می گیریم، که اگر این اندازه تا مرکز ساچمه 10.75 mm بود، این مرحله از ماشینکاری با موفقیت انجام شده و مورد تأیید می باشد.
6.5 ساچمه فیکسچر فرز کاری angle wing B1 بصورت زیر بر روی فیکسچر angle wing می نشانیم.
1-دو نقطه از قسمت convex از dovetail ، B1 بر روی نقاط 1 و2 می نشیند.
2-از سمت B1,side به فیکسچر تکیه داده می شود.
(شماره 3) 3-یک نقطه از قسمت B1, airfoil convex بر روی فیکسچر می نشیند(شماره 4) 4-یک کلمپ از بالا بر روی قسمت shank concave قرار داده و با یک پیچ تنظیم B1 را بر روی فیکسچر مهار می کنیم.
بدین ترتیب B1 ، آماده عملیات angle wing می باشد.
عملیات milling که طی آن دو مرحله angle wing و زدن مته مرغک در شرکت EMPP انجام شده و B1 پس از طی این مراحل به شرکت milgred جهت انجام عملیات سنگ زنی (CFG) ارسال می گردد که مراحل سنگ کاری آن op1) تا(op6 در ادامه توضیح داده می شود.
op1 سنگ کاری B1 D.roll را با یاتاقان مربوطه در محور خود ثابت کرده و سپس سنگ را از نوع Gw01 که ضخامت آن 75mm می باشد انتخاب کرده و اول از یک اسپیسر که ضخامت آن 50mm می باشد در محور سنگ قرار داده و سپس از یک واشر تفلونی که ضخامت آن 0.5mm یا 0.7mm می باشد پشت سر اسپیسر می گذاریم تا بین سنگ و اسپیسر قرار گرفته و سنگ را روی محور قرار داده و در آخرا فولی را پشت سر سنگ در محور قرار داده و با پیچهای مر بوطه، سنگ را در محور ثابت می کنیم و بعد از انجام این مرحله نوبت سیستم cooling می رسد که اول نازلها را مطابق فرم ریشه انتخاب کرده و با پیچهای مربوط به آن در محل خروجیcoolant نصب کرده و کل سیستم cooling را هم راستای سنگ قرار می دهیم و در محل انتخاب شده با پیچهای مربوط به آن ثابت می کنیم.
بعد از تنظیمات فوق میز دستگاه را کاملا تمیز کرده به نحوی که براده ای بر روی آن نباشد سپس فیکسچر op1 را بر روی آن قرار می دهیم.
این فیکسچر دارای دو پین جهت set up می باشد که یکی از پین ها لنگ می باشد و جهت اینکه این دو پین از هم تمیز داده شوند پینی که آچار خور است همان پین لنگ می باشد.
پین ها را در محل خود قرار داده بنحوی که از کف فیکسچر رد شده و در شیار میز دستگاه می نشیند.
این فیکسچر به صورتی طراحی شده که قابلیت انجام op1 ، op2 را دارد.
برای op1 پایه خاصی طراحی شده است که در محل مشخص شده نصب می گردد.
در صورت نیاز به استفاده از فیکسچر op2 پایه مذکور با پایه بلندتر تعویض می گردد.
جهت ساعت کردن فیکسچر شفتی را که سطح بصورت دوار سنگ خورده بین دو مرغک فیکسچر قرار داده و طول شفت را در دو جهت بصورت خطی ساعت می کنیم.
البته باید دقت شود تا حد ممکن دو سر شفت بصورت صفر صفر ساعت شود زیرا سطح سنگ زده شده در op1 سطح مبناء در مراحل دیگر سنگ زنی محسوب می شود و دقت کافی در این Op کار در op های دیجگر را سهل تر کرده و دقت سطوح دیگر نیز نهایتا در حد تلرانس های مجاز می شود.
جهت بستن فیکسچر بر روی میز دستگاه چهار کلمپ وجود دارد که دو کلمپ جلوئی بصورت پیچهای آلن خوذ m10 با مهره T که از سوراخهای مربوط به آن رد می شوند و بر روی میز بسته می شوند و دو کلمپ پشتی بصورت روبنده و مهره T هستند و با پیچهای آلن خور بسته می شوند.
نکته:کلمپ های فیکسچر باید طوری بسته شوند که فیکسچر از ساعت خارج نشود.
اهرمی راه مرغک متحرک را کنترل می کند به سمت چپ متمایل کرده فضای بین دو مرغک بیشتر شده تا قطعه از محل مرغک بین فیکسچر به راحتی قرار گیرد سپس ایرفویل را در نشیمنگاه (A) قرار داده و به وسیله کلمپی که از بالا روی ایرفویل قرار می گیرد محکم می کنیم بدین ترتیب B1 از قسمت جلو مهار می شود.
نقطه ای زیر (A) shank بوسیله پیچ تنظیمی (B) می نشیند که هنگام برخورد این نقطه به پره پیچ دیگر بصورت هرز گرد می چرخد و پره از زیر بدین وسیله مهار می شود جهت اینکه قطعات در هنگام سنگ زنی در یک موقعیت نسبت به هم قرار داشته باشند و از نظر اینکه بین دو مرغک نیروی جهت نگهداری قطعات همیشه ثابت باشد از یک فشار هیدرولیکی استفاده می کنیم که بوسیله یک قسمت آچار خور این فشار به پشت مرغک متحرک وارد شده و توسط یک گیج این فشار را در یک محدوده یا یک عدد خاص کنترل می کنیم.
این فشار روغن بصورت تئوری بین 50bar تا 80bar برای ما تعریف شده ولی در عمل این فشار روی عدد 120bar دیده شد که توضیح منطقی در این رابطه به ما داده نشد.
بعد ار انجام مراحل فوق بلید آماده انجام عملیات سنگ زنی جهت firtree می باشد.
برنامه عملیات سنگ زنی firtree را طوری انجام می دهیم که در مرحله اول حدودا 2mm تا سایز نهایی از قطعه باقی مانده باشد و سپس قطعه را از روی فیکسچر باز کرده و بر روی پروفایل پروژکتور گذاشته با محورهای پروفایل پروژکتور طوری حرکت می کنیم که قسمت firtree بین خطوط ترسیم شده بر روی صفحه نمایش قرار گیرد بعد از صحت فرم عملیات سنگ زنی مقدار بار باقی مانده را از مانیتور دستگاه گرفته و بلید را بر روی فیکسچر op1 گذاشته و در برنامه بار نهائی را تعریف کرده تا به سلیز نهائی برسد.
نکته1:اسپیسر 40mm D.Roll می باشد.
2-طول 80mm D.Roll می باشد.
Op2 جهت OP2 تمام مراحل setup گیری که در op1 انجام شده بود را طبق آن انجام داده و تنها فرقی که این دو مرحله را از نظر tools از هم متمایز می سازد در قسمت جلوی فیکسچر که همان نشیمنگاه ایرفویل است چون سنگ shank نسبت به firtree زاویه کمتری دارد و مقدار این زاویه است نشیمنگاه زا سازنده فیکسچر طوری طراحی کرده که بلید کاملا نسبت به میز دستگاه موازی شده و این زاویه هنگام درس کردن به سنگ داده می شود.
بعد از اینکه تمام setup گیری ها (فیکسچر، سنگ، D.Roll) انجام شد یک قطعه تمام شده در این مرحله را روی فیکسچر قرار داده و سنگ را آرام آرام همانند مماس کردن به بلید نزدیک کرده تا از صحت فرم سنگ و موقعیت قطعه پشت به سنگ کاملا اطمینان حاصل کرده و بعد از این کار قطعه ای را جهت سنگ زدن بر روی فیکسچر قرار داده و برنامه ماشینکاری را طوری اجرا می کنیم تا بار نهائی 2mm باقی بماند سپس با پروفایل پروژکتور بلید را بصورت زیر چک می کنیم: قطعه را بین دو مرغک پروفایل پروژکتور بسته و در محدوده نقشه ترسیم شده جهت shank روی صفحه نمایشگر تنظیم کرده اعداد مانیتور زا جهت بدست آوردن مقدار بار اضافی یادداشت کرده تا در برنامه ماشین جهت سایز نهائی اعمال شود.
سپس با ساعت اندیکاتور بلیذ را در دو جهت مورد کنترل قرار می دهیم تا از شیب های احتمالی در سطح اگاهی پیدا کرده تا برای از بین بردن آنها به این بار باقی مانده اقدامات لازم انجام گیرد.
op3: فیکسچر op3,op4 همانند op1,2 می باشد و فقط جهت تعویض هر op نشیمنگاه airfoil را تغییر می دهیم فیکسچر را بر روی میز و دستگاه قرار داده و پس از آن دو پین ساعت ساده را در شیار مربوطه قرار داده و چهار کلمپ را در چهار گوشه فیکسچر قرار داده و چون این فیکسچر فاقد مرغک می باشد برای setup گیری و ساعت کردن فیکسچر ساعت اندیکاتور را بر روی نشیمنگاه fire tree قرار داده و در جهت ساعت کرده و سپس کلمپ های فیکسچر را سفت می کشیم و سپس دویاره همان نقاط را با ساعت اندیکاتور چک می کنیم.
بلید را از شیار سوم firtree که در op2 سنگ خورده است بر روی نشیمنگاه قرار داده و از سمت چپ side به نقطه ای که در عکس زیر با اتود نمایش داده شده چسبانیده و بلید را از ایرفویل نیز مهار کرده و کلمپی که از بالای شنگ و ایرفویل رد می شود را تا حدودی بسته و پیچ تنظیمی که نقطه ای به پائین شنگ می رساند را بسته و بعد پیچ کلمپ بالا را با آچار سفت می کنیم.
D.r این 0/0 را پس از مونتاژ کردن بر روی دستگاه سوار کرده و سنگ این مرحله که به رنگ آبی و به ضخامت 75mm می باشد را انتخاب کرده و بر روی محور دستگاه با اسپیسرهای مربوطه سوار می کنیم.
قبل از اینکه عملیات سنگ زنی این مرحله به پایان برسد زمانی که به سایز نهائی حدودا یک میلیمتر از براده برداری باقی مانده بود عملیات براده برداری را متوقف کرده و با پروفایل پروژکتور قطعه را چک می کنیم و بعد از اطمینان پیدا کردن از صحت کار سایه قطعه را در محل دو خط تلرانس مجاز قرار داده تا بار نهائی بدست آید و قطعه را باز بر روی دستگاه برده و پس از انجام عملیات از دو پین به سایز 6.6675 استفاده کرده بنحوی که در عمس زیر ملاحظه می شود دو عدد پین را در شیار سوم قرار داده و اندازه نهائی بین این دو پین را طبق آن سایزی که خواسته شده مورد بررسی قرار می دهیم و جهت این کار از یک میکرومتر 25-50 استفاده می کنیم.
op4: فیکسچر این مرحله همان گونه که گفته شد با فیکسچر op3 یکی می باشد و تنها قسمتی که فیکسچر op3 را به op4 مبدل می سازد همان نشیمنگاه airfoil است که زاویه بلید را صفر می کند پس از تعویض این قسمت بلید را طبق مراحل op4 روی فیکسچر قرار داده و در آخر کلمپی که مانند یک بازو عمل می کند و از انتهای فیکسچر بر روی dovtaol می نشیند را بر روی بلید قرار داده و آن را نیز می بندیم.
D.r این op به طول 184mm می باشد و دیگر از اسپیسر جهت کنترل طول می باشد و دیگر از اسپیسر جهت کنترل طول d.r در شفت آن استفاده نمی کنیم.
پس از اینکه تمام مراحل جا زدن D.r و شفت را انجام دادیم D.r را با یاتاقان بندی مربوط در محل خود ثابت می کنیم.
سنگ این Op به رنگ قرمز می باشد که روی آن GW02 نوشته شده و ضخامت آن 180mm و قطر اولیه آن 500mm می باشد.
سنگ را در حد خود با فشار دادن قرار داده و حتما باید به این موضوع توجه کرد که هیچگونه ضربه ای هنگام شوار کردن سنگ، به سنگ وارد نشود و قبل از اینها باید از صحت و سلامت سنگ و نداشتن ترک اطمینان حاصل کرد.
برنامه سنگ زنی را تا جایی انجام می دهیم که بدانیم حدودا 2mm از براده برداری باقی است تا به سایز نهائی برسیم قطعه را با پروفایل پروژکتور با ساعت اندیکاتور مورد بررسی قرار می دهیم به نحوی که در دو محور x وy بودن یا نبودن خطاها را مورد بررسی قرار می دهیم.
سپس با محورهای موجود بلید را روی سایه نقشه پروفایل پروژکتور قرار داده تا بار اضافی مشخص شود و دوباره بر روی دستگاه سنگ برده و بار نهائی را داده تا قطعه را سایز کنیم.
side- op5 D.r را پس از مونتاژ کردن در محور خود بسته و سنگ را از نوع GWO3 کرده و در محور خود ثابت کرده پس از آن قابهای که برای نازلهای آب صابون جهت این op هستند در جای خود قرار داده البته قبل از این کار با اسپیسرهای موجود قاعده ( سطح میز ماشین را کاملا تمیز کرده و قبل از قرار دادن فیکسچر بر روی آن با سنگ استون به آرامی کف فیکسچر کشید و با یک پارچه تمیز می کنیم بعد فیکسچر را با دو عدد پین بر روی میز ثابت کرده و به کمک چهار عدد کلمپ فیکسچر را مهار می کنیم.
لازم به توضیح است که در این مرحله به هیچکدام از وسایل چهت ساعت کردن احتیاج نمی باشد.
کلمپ این فیکسچر همزمان می توانیم دو طرف (side)B1 را مورد عملیات براده برداری قرار می دهیم.
این فیکسچر همانطور که در عکس زیر مشخص است دارای دو نشیمنگاه جهت دو عدد B1 می باشد که نشیمنگاه اول طرف side concave و نشیمنگاه دوم (سمت راست) طرف side convex را در جهت سنگ نگاه می دارد.
جهت نشاندن B1 بر روی فیکسچر از شیار سوم استفاده کرده و آن را در نشیمنگاه مورد نظر که با حرف (A) نمایش داده شده است می نشانیم و بعد نقطه ای که به shank می نشیند را به کمک یک پیچ به shank می رسانیم و airfoil را به یک پین لنگی که در جلوی فیکسچر است نشانده و بدین ترتیب B1 بر روی فیکسچر ثابت شده و جهت عملیات براده برداری آماده می شود.
جهت اینکه این دو نشیمنگاه B1 را از هم تفکیک کنیم در مرحله اول در نقطه ای که ایرفویل روی نقطه مورد نظر می نشیند از طرف لبه حمله و در مرحله دوم از طرف لبه فرار روی نشیمنگاه می نشیند پس از اینکه با D.R به سنگ فرم دلخواه داده شد شکل سنگ بصورت دو پله در می آید و همانطور که گفته شد همزمان می شود هر دو طذف side را سنگ بزنیم و قطر مفید سنگ جهت عملیات براده برداری تا زمانی است که ما تقریبا 18 قطعه را می توانیم سنگ بزنیم و پس از آن باید سنگ را تعویض کنیم.
جهت اینکه از صحت عملیات براده برداری در مرحله اول سنگ زنی side مطمئن شویم از دو عدد پین و راپرتر استفاده می کنیم بدین صورت که یکی از پین ها را در شیار سوم davetail قرار داده و پین دیگر را بصورت عمودی در پله side قرار می دهیم و دو عدد راپرتر بصورت دو گیج برو، نرو بین دو پین حرکت می دهیم.
جهت اینکه از مقدار صحیح براده برداری اطمینان حاصل کنیم از یک میکرومتر 175-200 و یک عدد ساچمه 6.5 استفاده می کنیم.
زمانی که طرف دوم side نیز عملیات سنگ زنی به اتمام رسید جهت کنترل فقط از یک میکرومتر 150-175mm بصورت عمس زیر استفاده می کنیم.
لازم به توضیح است که قطر پین های مورد استفاده جهت Q.C این مرحله 6.6675mm می باشد.
op6-tip radius جهت این Op ابتدا Dr را مونتاژ کرده و در محور خود قرار می دهیم و سنگ را از نوع GWO3 انتخاب کرده و با اسپیسرهای مخصوص خود آن را نیز در محور خود قرار می دهیم و نازلهای مخصوص این قسمت را می بندیم.
جهت setup tool چون این فیکسچر از دیگر فیکسچرهای مرحله سنگ زنی بلندتر است آن را نمی شود بر روی میز دستگاه قرار داد جهت این موضوع در سمت راست میز دستگاه منطقه ای جهت قرار دادن این فیکسچر تعبیه شده است که دو جای پین جهت ساعت کردن و فیکس کردن فیکسچر دارد .
B1 از قسمت R سوم dovetaol و توسط دو کلمپ destaco B1 در فیکسچر مهار می شود و آماده انجام عملیات سنگ زنی می باشد.
جهت اینکه بار اضافی را در این مرحله بدست آوریم B1 را جهت کنترل اندازه با دستگاه cmm چک می کنند.
set up CMM for B1 جهت اندازه گیری tip radius در B1 از دستگاه CMM استفاده می کنیم.
روی میز دستگاه CMM سه نقطه وجود دارد که به وسیله پین و پیچ فیکسچر را روی دستگاه set up می کنیم.
B1 از 3 نقطه روی فیکسچر می نشیند.
از طرف dovetail و از طرف side و نشیمنگاهی B که airfoil بر روی آن می نشیند.
برای اینکه tip radius را اندازه گیری کنیم ما باید نقاطی را برای دستگاه cmm تعریف کنیم و جهت این منظور ابتدا دستگاه را به حالت دستی در می آوریم.
1-جهت اینکه محدوده اندازه گیری دستگاه cmm را مشخص کرده دو نقطه در فضا برای دستگاه تعریف می کنیم که این موضوع خاصیت دیگری نیز دارد که اگر وسیله ای بر روی میز دستگاه وجود داشت از برخورد احتمالی جلوگیری کرده ایم.
2-=بر روی side چهار نقطه تعریف می کنیم.
3-در ابتدا محور دو مرغک روی dovetial concave در دو منطقه نقاطی را تعریف می کنیم.
این نقاط چون بر روی R می باشند در هر منطقه سه نقطه بصورت کمان تعریف می کنیم (دو منطقه Aو B) 4-سه نقطه بر روی میز تعریف می کنیم.
5-قسمت نشیمنگاه airfoil چون به صورت R می باشد سه نقطه تعریف می کنیم.
6-سه نقطه روی tip radius تعریف می کنیم بدین ترتیب که اول نقطه A را تعریف کرده البته از این موضوع تا حدی اطمینان داریم که این نقطه در وسط top radius می باشد سپس دو نقطه و را بصورتی انتخاب کرده که بلافاصله 20mm از نقطه A قرار دارند و این 20mm را بصورت عمودی بالا و پائین آمده و بصورت افقی به نزدیکترین لبه tipradius نقاط و را تعریف می کنیم.
profile projector profile projector دستگاهی است که جزء وسایل اندازه گیری جهت CFG در این پروسه تعریف می شود که در کنار دستگاه CFG نصب شده و کنترل چهار مرحله سنگ زنی زیر مورد استفاده قرار می گیرد.
1-concave side of the dovetail 2- concave side of the shank 3- convex side of the dovetail 4- convex side of the shank این دستگاه بصورت کلی از قسمتی بنام پروژکتور که منبع نوری می باشد و لنزی که جهت بزرگ کردن سایه قطعه و صفحه ای که جهت نمایش سایه بزرگ شده و سه محور حرکتی x و y و z تشکیل شده است.
جهت اندازه گیری B1 در این قسمت نیز فیکسچری طراحی شده که این فیکسچر توسط دو خار که در شیار میز قرار می گیرد فیکسچر را از نظر حرکت عرض (چپ و راست شدن) مهار می کند و دو خار که شکل آن در روبرو کشیده شده است فیکسچر را بر روی میز ثابت می کنیم بطوری که فیکسچر تا لبه جلوئی میز دستگاه 5 cm فاصله داشته باشد.
ریلی در فیکسچر طراحی شده مه ساعت اندیکاتور در این محل قرار می گیرد و ساعت را می توان جهت چک کردن B1 به چپ و راست حرکت داد.