دانلود تحقیق الکترو دی پوزیشن

انواع الکترو دی پوزیشن اساس فرایند الکترو دی پوزیشن برپایه مهاجرت پلیمر در محلول آبی به طرف الکترود با بار مخالف است لذا می توان انتظار داشت که دو نوع الکترو دی پوزیشن وجود داشته باشد اگر پلیمر موجود در حمام به طرف الکترود با بار مثبت (آند ) حرکت کند سیستم الکترو دی پوزیشن آندی و اگر پلیمر باردار به سمت الکترود منفی (کاتد) حرکت کند سیستم الکترو دی پوزیشن کاتدی خواهیم داشت .

بدیهی است در الکترو دی پوزیشن آندی پلیمر حاوی بار منفی (مثل ROCC- )و در الکترو دی پوزیشن کاتدی پلیمر حاوی بار مثبت (مثلR3NH+) خواهد بود .

به لحاظ ساده تر بودن ماهیت شیمیایی رزین های مصرفی در سیستم الکترو دی پوزیشن آندی ابتدا این روش توسط صاحبان صنایع پذیرفته شد .

ولی ظهور خوردگی بر روی قطعاتی که حتی با الکترو دی پوزیشن آندی نیز روکش دهی شده بودند.

محققین را بر آن داشت تا مواد اولیه مورد نیاز را برای سیستمهای کاتدی را بسازند در واقع پدیده خوردگی در صنایع اتومبیل آمریکا و ژاپن طی سالهای 80-1978 سبب ورود سیستم الکترودی دی پوزیشن کاتدی به عرصه صنعت شد .

جدول زیر تاریخچه دو سیستم را نشان می دهد : همان طور که ملاحظه می شود تا اواسط دهه کلیه مورد استفاده در صنعت اتومبیل از نوع آندی بوده اند زیرا تکنولوژی رزین های این نوع به راحتی در دسترس بوده و نیازهای صنعتی آن را برآورده می کرده است شیمی این رزین ها شامل روغن های مالئینه ، پلیمرهای پلی استری ، اپوکسی استر یا پلی بوتا دین همراه با پیگمت های ضد خوردگی ویژه بوده است .

با این وجود در اواخر دهه 1970 تقاضا برای روکشی با خواص ضد خوردگی بهتر منجر به ارائه سیستم کاتدی توسط شرکت PPG شد و این سیستم به سرعت بعنوان یک روش بی نظیر جایگزین کامل نوع آندی طی یک مدت زمان کوتاه شد که دلایل اصلی ذیل را می توان برای آن نام برد : 1-بهبود قابل توجه ( 3 تا 4 برابر ) از نظر خواص ضد خوردگی روی سطوح استیلی که بخوبی فسفاته نشده اند بخصوص در فیلمهای نازک 5-10 میکرو که اغلب نقاط دور از دسترس موتور اتومبیل ( مثل گوشه ها ، اتصالات ، سوراخها و .....) وجود دارد .

2- قدرت ترابری ( نفوذ ) خیلی بهتر بخصوص در نقاط خاص فوق .مقاومت بهتر در برابر صابونی شدن ( تخریب فیلم ، از بین رفتن چسبندگی ) در محلهای تماس فلزات غیر یکسان در خودرو ( آهن / روی ) 3-کاهش از بین رفتن روکشهای تبدیلی طی عمل نشست ( فسفات آهن / روی ) بدلیل چسبندگی و مقامت بهتر در برابر خوردگی 4-کاهش از بین رفتن شیمیایی بهتر که بدلیل کار کردن در PH های کمتر از 7 بوده و مشکل اساسی سیستمهای آندیک شامل اکسیداسیون پلیمر ، هیدرولیز و حمله باکتریایی را حذف می کند روند تکامل آستریهای الکترو دی پوزیشن الکترو دی پوزیشن آندی در طی عمر نسبتاً کوتاه الکترو دی پوزیشن آندی در محدوده 77- 1965 سه توسعه مهم به شرح زیر وجود داشته است : 1-درک این مطلب که پلیمرهای پلی بوتا دین و نوع اپوکسی یهترین خواص را حاصل میکنند 2-اهمیت روکشهای تبدیلی ( فسفاته روی / آهن ) ترکیب شیمیایی مورفولوژی و وزن فیلم بر کارایی الکترو دی پوزیشن 3-کنترل ثوابت حمام توسط غشاهای تعویض یونی نسل اول (1970–1965) : روغنهای مالئینه توسط پلیمریزاسیون اکسیداسیون 170-180 درجه سانتی گراد پخت می شدند حساسیت به حمله باکتریها ، مقاومت ضعیف صابونی شدن در تماس با فلزات غیر مشابه .

کارایی خوردگی ناکافی در فیلمهای نازک (5 میکرون ) بخصوص وقتی زیر آیندها بخوبی فسفاته روی نشده باشد جریان پذیری زیاد درگوشه ها نسل دوم ( 1977-1970 ) : استرهای اپوکسی مالئینه و رزینهای بوتا دین استایرن مالئینه با پیگمنت های ضد خوردگی بهبود یافته و مقاوم نسبت به حمله باکتریها .

بهبود قابل توجه در کلیه خواص نسل اول ولی ناکافی برای پاسخگویی به نیازهای صنعت اتومبیل .

الکترو دی پوزیشن نسل اول (1977-1975) : شاخه ی اصلی نوع اپوکسی شبکه ای شده با دی ایزو سیاناتهای آروماتیک ( مانند تولوئن دی ایزو سیانات ) با ضخامت فیلم کم (20-15 میکرون ).

دمای پخت بالا ( 180-170 درجه سانتیگراد ) با انتشار حلالهای آلی زیاد در محیط و محصولات تجزیه ی فیلم .

فیلمهای صاف و مقاوم در برابر خوردگی و متمایل به جریان یافتن از گوشه های تیز .

توسعه قابل توجه در پایداری حمام ، صابونی شدن و خواص مکانیکی نسبت به نسل دوم آستریهای الکترو دی پوزیشن آندی نسل دوم (1980-1978 ) : بهبود در کاهش مقدار انتشار حلالهای آلی تا سقف 50-70 درصد نسل سوم ( 1982-1980 ) : حرکت اصلی جهت دستیابی به فیلمهای با ضخامت بالا (30-22 میکرون ) و جلوه و کارایی بهتر بوده است .

بهبود صافی فیلم رفع عیب روکشهای تبدیلی و زیر آیندها .

کاهش بیشتر انتشار حلال و دمای پخت (160-150 درجه سانتیگراد ) .

قدرت ترابری بهتر نسل چهارم (1991-1987 ) : بهبود قابل توجه نسل سوم به شرح زیر است - مقاومت خوردگی گوشه ها و نواحی آسیب دیده مقاومت در برابر ضربات سنگ ریزه - - - - - - نسل آینده ( بعد از 1990 ) بهبود قابل توجه در حفاظت در گوشه ها توام با جریان پذیری خیلی خوب و ضخامت بالا ( 45-30 میکرون ) کاهش سمیت با حذف پیگمنت های سمی و مواد فرار کاهش ضایعات دمای پخت کمتر در محدوده 150-130 درجه سانتیگراد بهبود کارایی عملیاتی ، سودمندی بهتر ، کاهش ولتاژ ، مخازن کوچکتر ، خطوط سریعتر تولید با توجه به مزایای سیستم کاتدی نسبت به آندی در این طرح تهیه و بررسی سیستمهای کاتدی مورد توجه قرار گرفته است .

لذا از بررسی واکنشهای و سایر موارد مربوط به سیستمهای آندی در این طرح صرف نظر و به سیستمهای کاتدی بسنده شود .

واکنش های کاتدی در سیستم کاتدی ماده ی تشکیل دهنده فیلم یک آمین – آداکت بازی است که از طریق خنثی سازی با اسیدلاکتیک و اسید استیک در آب خنثی شده است ( محلول شده است ) محلول کردن تشکیل دهنده فیلم محلول کردن تشکیل دهنده فیلم الکترولیز + - 4H2O 3H +3OH + H2O + - - H2O + 3H + 4e 2H2 + OH احیا در کاتد R - R R-N-H + OH R-N: + H2O R R اکسیداسیون در آند H+ بروش الکترو دیالیز ( خارج می شود به شکل زیر توجه کنید .

) و عمل دی پوزیت شدن همزمان با تشکیل گاز تقریباً با فاراده ادامه می یابد .

- - + 3OH + 4e H2O + O2 + H رزینهای مصرفی در سیستمهای الکترو دی پوزیشن بطور کلی می توان گفت رزینهای بی قابلیت الکترو دی پوزیت شدن دارای خصوصیات زیر باشد فیلم تازه رسوب کرده باید مقاومت ویژه بالایی داشته باشد بطور که اولین دی پوزیشن مانع از جریان الکتریسیته شده و سبب گردد جریان الکتریسیته به دنبال راهی از بین نزدیکترین و کم مقاومت ترین قسمتهای مسیر برود بطوریکه همه ی مناطق بطور کامل پوشانده شود .

از نظر میزان مواد فرار آلاینده قواعد زیست محیطی را رعایت کند فیلم حاصل باید در برابر حل شدن مجدد هنگام تماس با مواد داخل حمام و همچنین در برابر آبکشی و اولترافیلتراسیون مقاوم باشد رزین مصرفی باید قابلیت دیسپرس کردن پیگمنت را داشته باشد در برابر پمپ شدن در دراز مدت مقاوم باشد و یا قابلیت تحمل تنش برشی زیادی را داشته باشد ویسکوزیته رزین نسبت به رزینهای معمولی پایین تر باشد شیمی رزینهای کاتدی رزینهای کاتیونی اولیه ای که برای الکترو دی پوزیشن ساخته شده بودند ساختاری مشابه رزینهای آنیونی داشتند با این تفاوت که به جای گروههای کربوکسیل گروههای آمین در ساختار وجود داشت .

جهت استفاده از این رزینها در کاربردهای اتومبیلی لزوم بکارگیری رزینهای اپوکسید که کارایی خوبی در برابر خوردگی داشته و خواص مکانیکی مناسبی ارائه می دهند، احساس می شد .

استفاده از یک رزین دی اپوکسید اپیکلرو هیدرین- بیس فنلA با وزن معادل اپوکسی 2000-500 جهت واکنش با یک آمین با عاملیت مناسب مرسوم شد.

از بازهای مختلفی مثل : نمکهای آمین ، سولفونیوم و فسفونیوم می توان استفاده کرد ، رزینهای کاتیونی با اهمیت از نظر تجاری آنهایی هستند که نمکهای آمین و آمنیوم چهارتایی که کارایی مناسب در فیلم ، PH بالای حمام و جلوه مناسب روکش را حاصل می کنند R3 R3 R-CH-CH + R2-N-R4 R2-N-R4 H CH2 RCHOH نرم کردن شاخه اصلی اپوکسی توسط پلیمرهای انعطاف پذیر مختلفی مانند پلی استر و دی الهای استر ، پیوندهای اکریلیک ، اپوکسیهای آلیفاتیک با Tg پایین ، اسیدهای چرب ، منو اپوکسیدهای چرب انجام می شود موثرترین و تجاری ترین مکانیزم شبکه ای شدن در الکترو دی پوزیشن کاتدی واکنش با ایزو سیاناتهای بلوکه شده چند عاملی می باشد .

این مکانیزم شامل واکنش یک گروه ایزو سیانات با با گروه هیدروکسیل زنجیر اصلی اپوکسی و آزاد شدن گروه بلوکه کننده است .

RNHCO2R RNCO + ROH EP HO-EP RNHCO-O نوع واکنش شبکه ای کننده نقش مهمی را در خواص ، اقتصاد و رفتار محیطی فیلم دی پوزیت شده ایفا می کند .

فعالیتهای بسیاری جهت بهبود موارد زیر طی دهه 1990 صورت گرفته است - بهبود کارایی خوردگی - کاهش دمای پخت - کاهش اثرات سمی شبکه ای کننده ایزو سیاناتی از گروه تولوئن دی ایزو سیانات ، پلیمر تری متیلول پروپان بلوکه شده با الکلهای آلیفاتیک مثل اکتانول یا اترهای گلیکول همچنان به عنوان مهمترین عوامل شبکه ای کننده مطرحند .

بعضی از مشتقات دیگر مثل دی فنیل متان دی ایزوسیانات ، ایزوفوردن دی ایزوسیانات تترا متیل زایلن دی ایزو سیانات ، هگزا متیلن دی ایزوسیانات نیز کاربردهای تجاری پیدا کرده اند .

سیستمهای خود شبکه ای شونده بر پایه دی ایزو سیاناتهای نیمه بلوکه شده که با عامل هیدروکسیل زنجیر اصلی کاتیونی واکنش کرده اند نیز قابل دسترسی هستند .

در همه حالات تعادل بین هزینه ، دماهای پخت و خواص ضد خوردگی عوامل بحرانی در پذیرش نهایی یک سیستم از نظر تجاری هستند .

پارامترهای اصلی کنترل کننده سیستمهای الکترو دی پوزیشن مهمترین پارامتر هایی که کارایی فرایند کاتدی را تحت تاثیر قرار می دهند عبارت اند از : پایداری امولسیون : که وابسته به عوامل زیر است میزان خنثی سازی روش امولسیون سازی میزان حلال اندازه ذره ترکیب پلیمر آلودگی عملکرد خوردگی تحت تاثیر عوامل زیر است - ساختار پلیمر شبکه ای شدن افزودنیها پیگمنته کردن قدرت ترابری (Throwing power) به عوامل زیر بستگی دارد مقاومت بالای فیلم هدایت بالای حمام راندمان کولمبی بالا: که مربوط به وزن اکی والان الکتروشیمیایی مولکول رزین ، میزان خنثی سازی و PH ترکیب است ولتاژ تخریب بالا هدایت غیر اهمی برداشت فیلم مقاومت فیلم : افزایش برداشت فیلم با کاهش مقاومت فیلم حاصل می شود که به عوامل زیر بستگی دارد جریان پذیری فیلم کنترل جریان پذیری و به هم پیوستن فیلم پارامترهای دی پوزیشن: وابسته به کنترل صحیح ولتاژ ، جریان ، دمای حمام ویژگی رزین : ویژگی آبدوستی رزین در تعیین برداشت فیلم حاصل از هر سیستمی حائز اهمیت است شبکه ای شدن : سیستم شبکه ای کننده باید معیارهای زیر را برآورده کند فعالیت و عاملیت بالا جهت دسیابی به پخت فیلم در حداقل چرخه زمان / دما سازگار با رزین اصلی و کریستالی نشدن طی انبار داری پایدار در محیط الکتروکوت ایجاد فیلمهایی با صافی مورد نظر ، به هم پیوستن ، برداشت ، قدرت ترابری که سبب تغییر رنگ طی مرحله پخت می گردد ، حداقل باشد .

ایجاد فیلم شبکه شده با مقاومت در برابر خوردگی و چسبندگی و خواص مکانیکی خوب عدم حضور محصولات تخریب طی مرحله پخت که می تواند سبب آلودگی و یا تغییر رنگ فیلم ماده نقاشی گردد داشتن حلالیت خیلی کم در آب خواص فیلم : معمولاً از طریق ترکیب و پارامترهای دی پوزیشن تعیین شود و هر سیستم ویژگی خود را دارا است انعطاف پذیری به نسبت نرم کننده های خارجی چسبندگی بین لایه ای به نسبت بهبود دهنده های چسبندگی فیلم ناصاف : معمولاً به دلیل قدرت تر کنندگی ضعیف فیلم ، دی پوزیت شدن خیلی سریع ، شبکه کننده خیلی فعال ، گاز اضافی طی دی پوزیت شدن ، پایداری امولسیون ضعیف درجه حرارت و PH خیلی بالای حمام ایجاد می شود پیگمنته کردن : پیگمنتها نباید محلول در آب و یا حاوی مواد محلول در آب باشند .

انتخاب پیگمنتها کاملاً وابسته به رزین دیسپرس کننده ، نوع و ساختار رزین اصلی است فرایند الکترو دی پوزیشن مراحل کلی فرایند الکترو دی پوزیشن را می توان از لحاظ ترتیب انجام عملیات به چهار مرحله تقسیم کرد 1-آماده سازی فلز 2- اعمال لایه رنگ توسط جریان الکتریسیته 3- آبکشی 4- پخت یا سخت شدن فیلم آماده سازی فلز آماده سازی شامل مراحل چربی گیری ، شستشو ، فسفاته کردن ، کروماته کردن است که برای سطوح فلزی مانند سایر روشها بکار می رود .

شی رنگ آمیزی شده پس از مرحله آماده سازی وارد حمام الکترو دی پوزیشن می شود .

تحقیقات نشان داده است که سیستمهای پاششی فسفاته که برای سیستمهای آندی نسبتاً مناسبند در سیستمهای کاتدی تحت شرایط تر بطور محسوسی سبب کاهش چسبندگی می شوند که دلیل آن شکاف لایه فسفات ثانویه یا ( Zn3 (Po4)2.

4H2O) Hopeite می باشد .

برای رفع این مشکل از روکشهای هموژن فسفات روی که غنی است آهن بوده و دارای ساختار کریستالی سخت تری هستند استفاده می شود .

مخزن غوطه وری الکترو دی پوزیشن ورود قطعات به مخزن معمولاً در ارتفاع 6 اینچی صورت می گیرد و توسط قلابهای مناسبی شی رنگ آمیزی شونده به مخزن غوطه وری وارد وخارج می شود .

حجم مخزن بسته به نوع و اندازه شی رنگ آمیزی شونه بین 454 لیتر تا 760 لیتر متر مکعب متغیر است .

ورود وخروج قطعات در سیستمهای پیوسته با زاویه تقریبی 30 درجه صورت می گیرد .

پس از قرار گرفتن قطعه کار در حمام ، آستر مورد نظر شروع به تشکیل فیلم بر سطح می کند .

نشست آستر ابتدا در مناطقی که به الکترود مخالف نزدیکتر است صورت می گیرد پس از آن افزایش موضعی مقاومت الکتریکی سبب می شود جریان در محلهایی که دارای مقاومت کمتری هستند ادامه یابد تا زمانی که کل سطح قطعه روکش داده شود .

این خاصیت مهم که یکی از دلایل عمده پذیرش سیستم الکترو دی پوزیشن است بنام قدرت ترابری ( Throwing Power ) نامیده می شود .

به دلیل وجود این خاصیت است که کلیه مناطق دور از دسترس مثل حفره ها ، درزها ، گوشه ها و ...

کاملاً روکش داده میشوند .

در فرایندهای رنگ آمیزی معمولی ( مانند اسپری و غوطه وری ) تمامی ترکیبات شرکت کننده در فرمولاسیون ماده نقاشی روی سطح قطعه می روند اما در این روش فقط بعضی از آنها روی سطح قطعه رفته و بعضی از آنها مثل حلالها در مخزن باقی می مانند .

لذا در طول فرایند رنگ آمیزی زمانی خواهد رسید که وجود حلال اضافی در مخزن ، فرایند رنگ آمیزی را دچار وقفه و اشکال می کند در این موارد روشهای زیر را می توان انتخاب کرد : انتقال حلال اضافی از مخزن .

استفاده مجدد از حلالهای اضافی جهت رقیق کردن رزین در فرایندهای ساخت بعدی مشکل دیگر در فرایند الکترو دی پوزیشن وجود تقدم و تاخیر پیگمنت و رزین جهت نشستن روی سطح قطعه است .

بعنوان مثال در یک مخزن ممکن است 50 گرم رزین و 20 گرم پیگمنت غیر آلی به ازای هر لیتر وجود داشته باشد ، در حالی که در فیلم تشکیل شده از این آستری 78 گرم رزین و 22 گرم پیگمنت غیر آلی داشته باشیم که این مطلب نیز در کنترل مواد داخل حمام ED باید در نظر گرفته شود معایب رنگ و روشهای رفع آن در این بخش سعی شده است تا معایب اصلی رنگ که باعث افت تولید در خطوط تولیدی می شود مورد بحث بررسی قرار گیرد همچنین توصیه های لازم نیز برای رفع عیب نیز ارئه خواهد شد .

لازم به ذکر است که آماده سازی سطوح قبل از رنگ نیز یکی از راه های عمده پیش گیری از بروز ایرادات رنگی می باشد .

ایرادات مربوط به پوشش فسفاته ( PHOSPHATING) : 1- ضخامت کم پوشش ، درخشندگی و تلالو پوشش علت ایراد : پایین بودن دمای قسمت فسفات پایین بودن سطح فسفاته بالا بودن غلظت اسید آزاد ایراد جزیی یا کامل در پمپ فسفاته اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : افزایش دما افزایش غلظت تنظیم غلظت اسید آزاد رفع ایراد پمپ 2- پوشش سرخ رنگ زنگ زدگی علت ایراد پایین بودن غلظت تسریع کننده پایین بودن دمای عملیاتی وغلظت ناحیه فسفاته قوی بودن بیش از حد غلظت شستشوی ناحیه تثبیت کننده ضعیف یودن چربی گیری زنگ روی سطح فلز قبل از فسفاته کردن - ضعیف بودن الگوی اسپری در ناحیه فسفات - بالا بودن غیر طبیعی غلظت تسریع کننده اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد تنظیم کردن با مشخصات عملیاتی ذخیره کردن مواد چربی گیری و یا شارژ کردن مواد جدید چربی گیری زدودن لایه ای زنگ توسط مالش مکانیکی یا اسید های آلی پایین آوردن دمای حمام در محدوده عملیاتی مناسب بالا بردن میزان اسید آزاد بوسیله مواد فسفاته پایین آوردن غلظت توسط آب بهبود فیلتراسیون محلول فسفاته 3-پوشش غیر یکنواخت – ناحیه خالی از پوشش علت ایراد : وضعیت بدنه : روغن خشک شده و ایرادات در طراحی بدنه و ......

نقاط خالی در پوشش نزدیک اتصالات سبب نفوذ روغن ها از اتصالات در قسمت بدنه اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : زدودن به وسیله مالش مکانیکی یا به وسیله اسید های آلی بهبود بخشیدن چربی گیری یا تکرار مراحل عملیاتی 4- ضخامت کم و پوشش غیر یکنواخت فسفاته علت ایراد : چربی گیری ضعیف ایجاد اکسید روی سطح فلز که در هنگام ذخیره کردن بدنه شکل نامناسب بودن الگوی اسپری در تمامی مراحل توقف های کوتاه خط اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : - چک کردن غلظت چربی گیری و در صورت لزوم شارژ مواد چربی گیری - کنترل و تنظیم نازل های اسپری برای رسیدن به الگوی پاشش مناسب در تمامی مراحل - نصب نازل های مرطوب کننده بین مراحل مختلف 5- سست و پودری شدن فسفاته علت ایراد : چربی گیری ضعیف اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد ‍: چک کردن پارامترهای عملیاتی چربی گیری و نازل ها برای پاشش مناسب و در صورت نیاز شارژ جدید مواد ایرادات مربوط به الکتروپوشانش کاتدی ( ED ) : کراترینگ علت ایراد : چربی زیرکار وجود روغن در داخل حوض عدم تنظیم ولتاژ در سه بخش مختلف اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : ایجاد فیلترهای جاذب روغن در حوض رنگ شستشوی مناسب در بخش PT تنظیم ولتاژ سوراخ شدگی : علت ایراد : عدم تنظیم حلال های رنگ - بالا آوردن ولتاژ اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : شارژ فنوکسی پروپانول و بوتیل گلیکول پایین آوردن ولتاژ 3-پایین آمدن CUPPING علت ایراد : بالا بودن P/B ضخامت بیش از حد ( رابطه مستقیم با ولتاژ ) اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : شارژ پیگمنت یا رزین به سیستم تنظیم ولتاژ 4-زبری رنگ علت ایراد : عدم تنظیم حلال در حوض رنگ پایین بودن رزین عدم شستشوی مناسب بدنه توسط پرمیت اقدامات متقایل در مورد رفع ایراد : بالا بردن دبی الترافیلتر شارژ رزین به سیستم شستشوی مناسب بدنه توسط پرمیت 5-آشغال رنگ : علت ایراد : انتقال آشغال از بخش PT به حوض رنگ وجود آشغال در کوره وجود آشغال در رنگ شارژ شده اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : عملیات آماده سازی در بخش PT تعویض فیلترهای کوره خارج نمودن رنگ مربوطه از سیستم 6-تغیر رنگ ED علت ایراد : پایین بودن ضخامت رنگ پایین بودن ولتاژ بیش از حد ماندن بدنه در کوره بالا بودن دمای کوره اقدامات متقابل درمورد رفع ایراد : بالا بردن ولتاژ جلوگیری از ماندن بدنه در کوره پایین آوردن دمای کوره 7-عدم یکنواختی رنگ علت ایراد : پاشش نامناسب نازل های شستشو عدم تنظیم دمای کوره نامناسب بودن P/B اقدامات متقابل در تنظیم در مورد ایراد: تنظیم نازل های پاشش - تنظیم دمای کوره تنظیم P/B 8- REVERING علت ایراد : عدم شستشوی مناسب بعد از حوض رنگ اقدامات متقابل تنظیم در مورد ایراد : شستشوی مناسب بعد از حوض رنگ ایرادات مربوط به سیلر کاری و PVC هوای سیلر علت ایراد : خرابی سیلر ورود هوا به هنگام تعویض شبکه اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : تعویض بشکه سیلر جلوگیری از ورود هوا تاول زدگی علت ایراد : خرابی سیلر خرابی همینگ دربها از بدنه سازی وجود رطوبت در سیستم اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : استفاده از سنباده نرم - پیگیری از بدنه سازی برای رفع مشکل حذف رطوبت از سیستم سفتی سیلر علت ایراد : ویسکوزیته پایین سیلر پایین بودن دما عایق نبودن ابزار و تجهیزات خرابی گان سیلرکاری پایین بودن فشار پمپ اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : تنظیم ویسکوزیته افزایش دما عایق نمودن ابزار و تجهیزات چک کردن گان سیلرکاری تنظیم فشار پمپ آشغال در PVC علت ایراد : نامناسب بودن مواد اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : فیلتراسیون و ارجاع مواد به شرکت سازنده شره PVC علت ایراد : بالا بودن فشار پمپ ایراد کارگری ویسکوزیته بالا اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : تنظیم فشار پمپ آموزش لازم برای کارگران تنظیم ویسکوزیته کم خوردگی PVC علت ایراد : ویسکوزیته پایین ایراد کارگری اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : تنظیم ویسکوزیته آموزش لازم برای رفع ایراد کارگری ایرادات مربوط به رنگ آستر و رویه ( RIMER & TOPCOT ) پوست پرتقالی شدن علت ایراد : فشار نا مناسب پاشش رنگ عدم رعایت دمای مناسب در کابین پاشش تنظیم نبودن زمان پایان افزایش شدید و ناگهانی دمای سالن استفاده از حلال نامرغوب اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : استفاده از گان مناسب برنامه ریزی مراحل رنگ برای جلوگیری از هر گونه افزایش شدید شرایط رطوبت و دمای سالن بکارگرفتن دقیق توصیه های شرکت سازنده رنگ در رعایت مقدار زمان خشک شدن استفاده از تینرهای توصیه شده شرکت سازنده استفاده از سیستم پولیشینگ یا سنباده کاری پوسته شدن رنگ ( PEELING ) علت ایراد : تمیز نبودن سطح زیرین و یا نامناسب بودن آماده سازی سطح بدنه ناموفق بودن در زدودن گرد وغبار و یا مواد آلوده کننده موجود بر روی سطح بدنه استفاده از مواد نامرغوب موجود در رنگ ترکیبات نامناسب رنگ کوتاه شدن بیش از حد زمان پایان زیاد شدن بیش از حد ضخامت فیلم رنگ اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : - داشتن پروسه آماده سازی کاملا دقیق و منظم - جلوگیری از ته نشین شدن پیگمنت های رنگ اطلاع به شرکت سازنده ثابت نگهداشتن زمان پخت رنگ متناسب با نوع رنگ پاشش مجدد رنگ سوراخ شدن ( PINHOLING ) علت ایراد : نداشتن پروسه آماده سازی سطوح باقی ماندن رطوبت بر روی سطح دمش هوای آلوده در کابین پاشش تنظیم نبودن گان های پاشش و آگاهی نداشتن از روشهای پاشش دستی درست و کامل ترکیب نشدن پلیمرهای رنگ - نامناسب بودن رنگ ED چربی دار بودن سطح نداشتن یک پروسه درست و صحیح در خشک کردن رنگ پاشیده شده اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : تهیه پروسه آماده سازی سطوح ایجاد یک لایه رنگ کاملا خشک و تمیز پیش از رنگ تنظیم رگلاتورهای فشار استفاده صحیح از گان های پاشش و تنظیم مرتب آنها متناسب با فشار هوا اعلام مشکل به سازنده چک کردن رنگ ED و رفع مشک در رنگ ED جوشیدگی سطح رنگ ( SOLVENT POPPING ) علت ایراد : نداشتن پروسه کامل آماده سازی استفاده از تینر نامناسب بالا بودن فشار پاشش تنظیم نبودن گان پاشش کافی نبودن میزان جریان هوا در کابین پاشش اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : داشتن پروسه کامل آماده سازی تنظیم زمان پروسه پخت رنگ دمش مناسب هوا بررسی دمای کوره تنظیم زمان پایان متناسب با رنگ برداشتن کامل سطح معیوب به وسیله SANDING پایین آوردن ضخامت کیلر زرد شدن رنگ علت ایراد : استفاده زیاد از حلال های رنگ کم شدن مقدار پیگمنت آلودگی در هادنر اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : برداشتن کامل سطوح معیوب و عملیات رنگ آمیزی خیس بودن رنگ علت ایراد : پایین بودن دمای کوره ضخامت بیش از حد رنگ پاشش بیش از حد عدم ایجاد باند یکنواخت در رنگ آستر اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : بالا بردن دما تنظیم ضخامت رنگ به وسیله تنظیم فشار گان و آموزش اپراتور مربوطه تنظیم فشار پاشش کم خوردگی ( LACK COVER ) علت ایراد : پایین بودن فشار گان های پاشش پایین بودن ضخامت رنگ ED اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : تنظیم فشار گان پاشش یکنواخت نمودن ضخامت رنگ ED گرده رنگ علت ایراد : عدم تنظیم هوای کابین تنظیم نبودن فاصله بدنه ها بالا بودن فشار پاشش ویسکوزیته نامناسب اقدامات متقابل در مورد رفع ایراد : تنظیم هوای کابین تنظیم فشار پاشش تنظیم فاصله بدنه ها - عملیات سنباده کاری سالتکنولوژیشیمیضخامت فیلم64-1972آندیروغن طبیعی مالئینه25 میکرون72-1976آندیپلی بوتا دین مالئینه25میکرون76-1984کاتدیاپوکسی - آمین18 میکرون84-تاکنونکاتدیاپوکسی - آمین25 و 35 میکرون