دانلود ‫پروژه شرکت ماشین افزار کاوه

«مقدمه و تاریخچه شرکت ماشین افزار کاوه» در اردیبهشت ماه 1354 شرکت سرمایه 200 میلیون ریال تأسیس شد این شرکت به منظور تولید و ساخت انواع انواع طنابهای فولادی، توری حصاری باروکش PVC و همچنین انواع طناب های مصنوعی و نخهای کشاورزی و بسته بندی از مود پلی پروپیلن تأسیس گردید.

سرمایه این شرکت طی چند مرحله تغییر یافت و بالاخره در تاریخ 8/2/75 به مبلغ 1100 میلیون ریال افزایش یافت.

اعضاء هیئت مدیره شرکت در حال حاضر آقایان امیر نبیری، کورش جبارنیا، مسعود اصفهانی، حمیدرضا کوشافش، ناصر سیفان اعضاء هیئت مدیره و آقای مهندس امیر نبیری مدیر عامل شرکت می‌باشد.

مشخصات واحد تولیدی : مکان احداث شرکت ماشین افزار کاوه شهرستان اهواز کیلومتر دو جاده آبادان الف زمین و ساختمانها متراژ زمین : حدود 2 هکتار مساحت واحد تولیدی مصنوعی 86/328 مترمربع مساحت واحد تولید سیم و استرند سازی 68/127 مترمربع مساحت واحد تولید طناب فولادی 98/511 مترمربع مساحت انبار قطعات 576 مترمربع مساحت انبار محصولات 1500 مترمربع مساحت ساختمان اداری 77/1044 مترمربع ب پرسنل پرسنل تولید 40 نفر پرسنل فنی 12 نفر پرسنل اداری و خدماتی 33 نفر پرسنل کنترل کیفیت 5 نفر نیروی متخصص 4 نفر شرح کلی در مورد محصولات تولیدی 1 – واحد مصنوعی در این واحد نخ عدلبندی، در گرو طنابهای پلی پروپیلن تولید می‌شود.

مواد اولیه (پلی پروپیلن) توسط پمپ وکیوم به مخزن اصلی و از مخزن اصلی به مخزن تغذیه منتقل که در این مرحله یک پیش گرم کن () جهت رطوبت‌گیری مواد اولیه وجود دارد و سپس به قسمت مخلوط کن جهت مخلوط کردن یکنواخت مواد رنگی با مواد اولیه (به نسبت 2% - 1% مواد رنگی) وارد خط اکسترو در می‌گردد که توسط قسمتهای حرارتی مختلف عملیات پخت انجام و با فشار از درون غالب بصورت نوار فیلم عریض به داخل حوضچه آب تزریق و بعد از برش باتکس (gr/1000m) مشخص وارد نورد کندرو و بعد از آن کوره حرارتی (با دمای ) که عملیات تنش‌زدائی و پلی مریزاسیون مجدد همراه با ازدیاد طول که توسط نورد تندرو انجام و سپس توسط کلکتورها تکس‌های تولیدی جمع‌آوری می‌گردد و این تکسها توسط ماشین‌های نخ تاب به نخ تبدیل می‌گردد.

نخ تولیدی یا بصورت مستقیم جهت بسته‌بندی برای فروش و یا جهت مصرف نخ طناب به قسمت طناب بافی منتقل که در این مرحله ابتدا عملیات بافت رشته با تعداد نخ، قطر و گام مشخص تولید و به قسمت طناب باف جهت بافت طناب با قطر و گام مشخص انتقال می‌یابد و بعد از توزین و بسته‌بندی برای فروش آماده می‌گردد: ظرفیت اسمی این واحد تولیدی هزار و پانصد تن در سال می‌باشد.

مزایای نخ‌ های پلی‌ پروپیلن الف) در مقابل رطوبت مقاوم باشد.

ب) وزن آنها کمتر از نصف وزن نخ‌های سیزال می‌باشد.

ج) در برابر علوفه کاملاً نمایان است.

د) دستگاه گره‌زنی را از کار نمی‌اندازد.

ه) در مقابل اسید و باز مقاوم می‌باشد.

مشخصات کلی 1) تولید طبق استانداردهای بین المللی معتبر از جمله BSI 2) طناب در اقطار 6 الی 38 میلیمتر 3) نخ با تکس‌های (gr/1000m) مختلف کاربرد نخهای کشاورزی و طنابهای پلی و پروپیلن: بسته‌بندی علوفه، طنابهای دریایی و … کنترل شامل سه مرحله می‌باشد: 1) مواد اولیه در این مرحله آزمایش شاخص ذوب (MFI) انجام می‌گیرد که با سفارش انجام گرفته مقایسه می‌گردد.

2) حین تولید کنترل دما، فشار، دو موتور، دو نوردها، تکس (gr/1000m) متراژ نخ، قطر و گام رشته و طناب تولیدی در این مرحله انجام می‌گیرد.

3) کنترل نهایی کنترل نیروی گسیختگی نخ، وزن نخ بسته‌بندی و در مواردی تست نیروی گسیتختگی طناب انجام می‌گیرد.

2 – واحد طناب فولادی شرکت ماشین افزار کاوه اولین تولید کننده طنابهای فولادی در ایران می‌باشد.این واحد با همکاری فنی و تکنولوژیکی (Bridon international LTD) از انگلستان شروع به فعالیت کرده بعد از انقلاب با نیروی متخصص داخلی محصولات خود را تولید و به بازار عرضه نموده است.

در این واحد طنابهای فولادی معمولی و گالوانیزه با اقطار مختلف و با ساختمانهای بافت بسیار متنوع تولید می‌گردد.

مواد اولیه ابتدا توسط قرقره پیچها بر روی قرقره‌‌های مناسب بارگیری و سپس به قسمت رشته بافی جهت تولید طناب با ساختمان، قطر و گام مشخص انتقال می‌یابد.

ظرفیت عملی این واحد با سایزهای مختلف و در سه شیف کاری حدود سه میلیون متر در سال می‌باشد.

مشخصات کلی طناب های فولادی 1) تولید براساس استاندارد های بین المللی معتبر از جمله BSI 2) با ساختمانهایی مختلف 3) با وایرهای گالوانیزه یا سیاه 4) با نیروی گسیختگی متفاوت 5) با مغزی فولادی یا الیافی 6) در اقطار 6 الی 38 میلیمتر کاربرد طنابهای فولادی: حفاری، حمل و نقل، آسانسورها و بالابرها، جرثقیلها و … کنترل شامل سه مرحله می باشد: 1) مواد اولیه تستهای نیروی گسیختگی، خمش، پیچش، اندازه‌گیری قطر و ظاهر مفتول از لحاظ کیفی (زنگ زده‌گی، بسته بندی و …) انجام می گیرد و با سفارش انجام گرفته مقایسه می‌گردد.

2) حین تولید کنترل قطر، گام، تاب، بافت و ظاهر رشته و طناب انجام می‌گیرد.

3) کنترل نهایی بافت و نیروی گسیختگی طناب به ازای هر Set قرقره که در دستگاه طناب بافی چیره می‌شود کنترل انجام می‌گیرد.

3) واحد توری بافی در این واحد توری حصاری با پوشش PVC و گالوانیزه و با عرض‌های مختلف حداکثر تا چهارمتر تولید می‌شود.

مشخصات کلی 1) تولید طبق استانداردهای بین المللی معتبر از جمله BSI 2) توری حصاری در عرض 6/0 الی 4 متر 3) با چشمه‌های 5 و 7 میلیمتر 4) بسته بندی با کلافهای 25 متری کاربرد توری حصاری : حصارکشی اطراف مراکز صنعتی، کشاورزی، بنادر، پارکها و ….

کنترل شامل سه مرحله می‌باشد: 1) مواد اولیه کنترل قطر و وزن روکش انجام می‌گیرد.

2) حین تولید اندازه چشمه‌ها و کیفیت کار کنترل می‌گردد.

3) محصول نهایی بعد از مرحله دوم بسته بندی و آماده فروش می‌گردد.

3) محصول نهایی ـ بعد از مرحله دوم بسته بندی و آماده فروش می‌گردد.

4 – واحد سیم و استرندسازی این واحد یکی از اولین تولیدکنندگان سیمهای کربن بالا، استرند و مفتول پیشتنیده بتن در ایران می‌باشد.

مراحل تولید در این واحد ابتدا مواد اولیه (میلگرد 5/5-12/7m m) وارد قسمت شستشوی اسیدی شده و با اسید سولفوریک زنگ زدائی و بعد شستشو با آب و سپس پوشش «فسفات روی» انجام و بعد از آن شستشو با آب و خنثی سازی با پراکس انجام و آماده مرحله کشش می‌گردد.

در مرحله کشش برای رسیدن به خصوصیات مکانیکی و متالوژیکی مواد اولیه طی چندین مرحله کاهش سطح مقطع با ماشینهای هفت و پنج بلوکی به قطر مورد نظر کشیده، بسته بندی و توزیع می‌گردد و اگر هدف تولید مفتول پیشتنیده باشد به قسمت عملیات حرارتی منتقل، اگر استرند پیشتنیده باشد مفتولها ابتدا به قسمت استرنرنیگ (ماشین استالبرگر) منتقل و بعد از بافت به قسمت عملیات حرارتی جهت تنش زدائی و رسیدن به خصوصیات مورد نظر منتقل می‌گردد.

ظرفیت تولید در این واحد پنج هزار تن (دو هزار تن ماشین هفت بلوکی و سه هزار تن ماشین پنج بلوکی) با سه شیفت کاری و در سایزهای مختلف می‌باشد.

مشخصات کلی 1) تولید طبق استانداردهای بین المللی معتبر از جمله BSI 2) سیم فنر در اقطار 2 الی 9 میلیمتر 3) استرند پیشتنیده بتن (L.R) در اقطار 53/9 الی 24/15 میلیمتر 4) مفتول پیشتنیده بتن در اقطار 5 و 6 و 7 میلیمتر 5) باگریدهای مختلف کاربرد سیم فنر : فنرهای مکانیکی مورد استفاده در صنایع خودروسازی، سترهای فنری، واشرسازی، زیگ زاگ، ورزشی و تختخوابی و… کاربرد استرنر و مفتول پیشتنیده : پل، قطعات پیش ساخته بتنی، سر، تراورز راه‌آهن، نیروگاه، فرودگاه و‍… 1) مواد اولیه : کنترل قطر و گریر انجام می‌گیرد و جهت آنالیز شیمیایی نمونه‌های جهت تست به بیرون از شرکت ارسال می‌گردد.

2) حین تولید : آزمایشهای پیچش، خمش، گرید و اندازه‌گیری قطر انجام می‌گیرد و مشکل کیفی اگر از مواد اولیه باشد بصورت کلی و اگر غیر از این وجود داشته باشد بصورت مقطعی می‌باشد.

3) محصول نهایی : بعد از مرحله حین تولید اگر مشکل کیفی وجود نداشته باشد الصاق پلاک و تحویل به انبار می‌باشد.

امکانات آزمایشگاهی و کنترل تجهیزات واحد کنترل کیفیت در سال 1374 افتتاح و کار کنترل مواد اولیه خریداری شده، کنترل حین تولید و نهایی تولیدات را همراه با مستند سازیهای مربوطه و شناسنامه‌دار کردن تولیدات انجام، که همراه با بهبود مستمر تولید بوده است.

این واحد در حال حاضر دارای شش پرسنل که بصورت شیفتی در کارخانه حاضر و نظارت کامل بر تولیدات دارند.

دستگاههای تست موجود در این واحد عبارتنداز : 1) دستگاه تست خمش مفتول بین 0.5-6 mm و مارک Trano آلمان 2) دستگاه تست پیچش مفتول بین 0.5-5 mm و مارک Trano آلمان 3) دستگاه تست نیروی گسیختگی مفتول و طناب با حداکثر ظرفیت 600KN و مارک Trano آلمان 4) دستگاه تست MFI برای تعیین شاخص ذوب مواد پلی پروپیلن و پلی اتیلن با مارک Darenport انگلستان 5) دستگاه تست نیروی گسیختگی نخ و مفتول تا حداکثر ظرفیت 500kgf و مارک Instron انگلستان 6) دستگاه تست Relaxation با حداکثر ظرفیت 300KN و مارک Metro Com ایتالیا لازم به ذکر است که آزمایشگاه کنترل کیفیت این کارخانه و تجهیزات آن در ایران منحصر به فرد می‌باشد.

تعریف موضوع از دیدگاههای مختلف ؛ در جهان امروز که عصر رقابت بیش از پیش شرکت‌ها، مؤسسات و واحدهای صنعتی کوچک و بزرگ برای کسب بخشی از بازار کالا و خدمات می‌باشد، سازمان‌هایی موفق خواهند بود که بتوانند رضایت مشتریان را به بیشتر و بهتر از سایز رقبا جلب نمایند.

رضایت مشتری در گرو کالا یا خدمات ارزان همراه با کیفیت بالاست، لذا از هر دیدگاه و نگرشی که کیفیت را تعریف کنیم در نهایت باید اقداماتی را به اهداف کیفیتی را تعیین و به دست آن حرکت می‌کنند تا جنبه‌های تعیین شده کیفیتی را تأمین و بهبود بخشید.

تعریف؛ هر گاه که از عبارت کیفیت محصول استفاده می‌شود، مفهوم محصول عالی و دور از انتظار در ذهن تداعی می‌شود این انتظارات براساس اهداف مورد نظر و قیمت فروش کالاست.

با توجه به استاندارد ANSI-ASQC(A3-1987) کیفیت عبارتست از خصوصیات یک محصول برای انجام مسؤلیت‌های واگذار شده است مشخصه‌های مذکور در قرارداد نوع خصوصیات را معین می‌کنند و این خصوصیات تابعی از میزان فروش و نیاز مشتری است این نیازها شامل ایمنی، در دسترس بودن، قابلیت نگهداری، قابلیت اعتماد، قابل استفاده بودن، اقتصادی بودن و تحمل شرائط محیط است قیمت کالا بر پایه واحدهای مختلف پولی رایج مثل دلار تعریف می‌شود نیازهای دیگری نیز وجود دارد که با انتقال خصوصیات و مشخصات محصول تعریف می‌شود.

دکتر ادوارد دمینگ : برآوردن خواسته‌های مشتریان چه در زمان حال و چه در زمان آینده ـ کیفیت یعنی هر آن چیزی است که ارزش محصول را در نظر مشتری بالا ببرد.

دکتر جوزف.

ام.

جوران : درست مناسب مصرف یا شایستگی جهت استفاده .

دکتر آرماند فگینبام : کلیه مشخصات بازاریابی، مهندسی، تولید و نگهداری محصول با خدمت که از آن طریق خواسته‌های مشتری برآورده می‌شود.

فیلیپ کرزابی : انطباق بر خواسته‌ها امروزه معنی و مفهوم کیفیت فراتر از مقادیر عددی و مشخصات فنی در نظر گرفته شده و براساس دیدگاه مشتری و مصرف کننده، تعریف می‌شود در یک جمله می‌توان گفت که کیفیت کالا یا خدمات شامل مشخصات فنی، ایمنی، راحتی، قیمت، قابلیت دسترسی، دوام و سایر ویژگیهایی است که خواسته‌های مشتری را برآورده می‌سازد.

دیوید گاروین : معتقد است که کیفیت دارای هشت بعد می‌باشد این ابعاد عبارتنداز: 1 – عملکرد 2 – قابلیت اطمینان 3 – قابلیت دوام 4 – قابلیت تغییرپذیری 5 – زیبائی 6 – تجهیزات یا ویژگی‌ها 7 – کیفیت درک شده/ سایر ادراک این ابعاد بوسیله مشتری در زمان انتخاب محصول، در محصول جستجو می‌گردد.

بطور کلی اگر مشتریان احساس کنند که با پرداخت مبلغ درخواستی برای فرآورده، آن چیزی که مورد نظرشان بوده است را دریافت نموده‌اند آنگاه از کیفیت محصول راضی خواهند بود در غیر اینصورت کیفیت محصول خریداری شده مورد تأیید مشتری نخواهد بود.

تکنیک‌های کنترل کیفیت که عمر و کیفیت محصول را بهبود می‌بخشد.

1 – ویژگیهای مورد نیاز 2 – طراحی محصول به نحوی که از این ویژگیها برخوردار باشد 3 – تولید یا نصب دقیق برای برآورده شدن ویژگیها 4 – بازرسی برای تعیین میزان انطباق خصوصیات محصول با ویژگیهای مورد نظر 5 – تکرار تکنیک به منظور جمع‌آوری اطلاعات لازم پیرامون ویژگیها مورد نظر با استفاده از این روش می‌توان بهترین محصول را با کمترین قیمت در اختیار مشتری گذاشت هدف بعدی در این روش بهبود کیفیت است.

روش‌های دستیابی به کیفیت برتر روش‌هایی که برای دستیابی به تداوم و بهبود کیفیت و تضمین کیفیت که بطور جامع تحت عنوان مدیریت کیفیت نامیده می‌شوند.

«شکل 1» فنونی همچون طرح‌ریزی کیفیت، هزینه‌یابی کیفیت، تحویل به موقع کنترل آماری فرآیند، طراحی آزمایش‌ها، تولید ناب و غیره همگی عناصر این سه روش هستند.

معمولاً کنترل کیفیت را «فعالیتی پس از وقوع» تلقی می‌کنند به بیانی دیگر آن را وسیله‌ای می‌دانند برای پی بردن به اینکه آیا کیفیت حاصل شده است یا خیر، اما می‌توان نتایج با کار گذاشتن حسگرهایی قبل، حین یا پس از پیدایش آنها، کنترل کرد محل قرار دادن حسگرها به میزان نقص و پیامدهای آن بستگی دارد.

براساس تعریف ISO «بهبود کیفیت» اقداماتی است که در سراسر سازمان به منظور افزایش اثربخشی فعالیت‌ها و فرآیندها با هدف دستیابی به سود بیشتر برای سازمان و مشتریان انجام می‌گیرد برای ایجاد بهبود در عملکرد کیفیت معمولاً دو شیوه اساسی وجود دارد : کنترل بهتر و ارتقای استانداردها، بهبود ناشی از کنترل بهتر، از طریق ساز و کارهای «اقدام اصلاحی» انجام می‌شود و فرآیندی برای تغییرات استانداردهاست نه حفظ یا ایجاد استانداردهای جدید بهبود ناشی ازارتقای استانداردها، فرآیندی برای پدید آوردن استانداردهای جدید است (شکل 2) براساس تعریف ISO تضمین کیفیت تمامی اقدامات طرح‌ریزی شده و منظم لازم برای حصول اطمینان کافی از این تأمین خواهد کرد.

مدیران و مشتریان به تضمین کیفیت نیاز دارند، زیرا نمی‌توانند دائماً عملیات را زیر نظر بگیرند تخمین کیفیت را می‌توان از راههای زیر کسب کرد : الف) آزمون محصول یا خدمت بر طبق استانداردهای مقدر برای اطمینان از ایجاد قابلیت.

ب) ارزیابی سازمان عرضه کننده محصولات یا خدمات بر مبنای استانداردهای مقدر، به منظور اطمینان از قابلیت سازمان در تولید محصولات مطابق با استانداردی خاص بنا به تعریف ISO «کنترل کیفیت» فنون، فعالیت‌ها و عملیاتی هستند که برای برآورده کردن نیازمندی‌ها و الزامات و کیفیت به کار می‌روند، آنچه این تعریف نمی‌تواند بگوید این است که کنترل‌ها عملکرد را تنظیم و از تغییر پیشگیری می‌کنند وقتی کنترل بر کیفیت اعمال شود، عملکرد کیفیت را تنظیم کرده و مانع تغییرات ناخواسته در استانداردهای کیفیت می‌شود کنترل کیفیت، فرآیندی برای حفظ استانداردهاست نه ایجاد آنها.

«فرآیند کنترل کیفیت» شکل 4 : واحدهای مسؤل کنترل کیفیت دسته‌بندی کیفیت به سه اصل الف) طرح‌ریزی کیفیت : عبارتست از فرآیندی است که 1) از مشتری کاملاً شناخت بدست می‌آورد.

2) خواسته‌ها و شرایط خاصی مشتری‌ها را در محصول مورد نظرشان تعیین می‌کند.

3) ماهیت همه فرآیندهایی که این نیازها و خدمات را ارائه خواهند داد مشخص می‌سازد.

4) علومی که باید مسئولان و مجریان از آنها استفاده کنند را آموزش می‌دهد.

ب) کنترل کیفیت: فرآیندی است که با استفاده از آن همه مشخصاتی را که بیشتر تعیین شده به هنگام تولید، ارزیابی و مشکلات موجود برطرف می‌گردد.

پ) بهبود مداوم کیفیت: فرآیندی است که با استفاده از آن بهبود مداوم امکان پذیر می‌شود انجام گرفتن این کار شامل تخصیص نیرو، موظف ساختن افراد به اجرای طرح‌های بهبود دادن آموزش‌های لازم به کارکنان که در فعالیتهای بهبود شرکت خواهند داشت، می‌باشد برای بهبود کیفیت از دیدگاه جوران، اقدامات زیر ضروری است : 1 – آگاهی دادن نسبت به ضرورت بهبود کیفیت 2 – سازماندهی (تشکیل تیم‌های بهبود کیفیت برای تبیین رابطه‌های علت و معلول در هر مرحله و بالاخره دستیابی به اهداف) 3 – آموزش مستمر 4 – تعریف پروژه برای حل مسائل براساس روش گام به گام 5 – ارزیابی پیشرفت و ثبت نتایج 6 – تداوم و استمرار جریان بهبود کیفیت هزینه‌های کیفیت را به چهار بخش تقسیم کرده‌اند: 1 – هزینه پیشگیرانه Proerentiaecost : این بخش از هزینه‌ها که به منظور پیشگیری از وقوع ضایعات و ایرادات مصرف می‌شود مانع افت کیفیت می‌شود بخش مهمی از این نوع هزینه در مراحل طراحی محصول و فرآیند انجام می‌پذیرد.

2 – هزینه ارزیابی Apprasal cost که مربوط به تست، کنترل بازرسی، سنجش و ممیزی است این بخش از هزینه‌ها برای ارزیابی وضعیت موجود با توجه به اهداف تعریف شده به کار می‌رود.

3 – هزینه خطاهای داخلی Internal Failure Cost است که این نوع هزینه‌ها برای ارزیابی، تصحیح یا جایگزینی اقلام غیرقابل قبول، پیش از آن که کالا به دست مشتری برسد مصرف شود.

4 – هزینه خطاهای خارجی External Failure cost این نوع هزینه‌ شامل ارزیابی، تصحیح یا جایگزینی محصولات غیرقابل قبول است که به دست مشتری رسیده است.

مراحل انجام کار در واحد کنترل کیفیت 1 – حین دریافت مواد اولیه (ورودی) Input 2 – حین تولید محصول (فرآیند) Process 3 – محصول نهایی (خروجی) Out put چارت سازمانی شرکت ماشین افزار کاوه چارت سازمانی واحد کنترل کیفیت QC فرآیند 1 – تدارک و انبارش مواد اولیه : بسته بندی مواد اولیه به صورت کویل یا به صورت قرقره بود و پس از ورود به انبار از لحاظ کمی توسط مسول انبار و از نظر کیفی توسط واحد کنترل کیفیت کنترل مالی لازم انجام می‌گیرد.

2 – سیستم بسته بندی محصول نهایی : محصول نهایی اطناب فولادی بصورت کویل و یا قرقره‌هایی نصب پلاک‌های حاوی اطلاعات متراژ، قطر و‍… که بر روی آن نوشته می‌شود و با پوششی از پلاستیک آبی رنگ بسته بندی می‌گردد متراژ تابعی از سفارشات مشتری و عموماً تابعی از 500 متر می‌باشد.

3 – انبارش : حمل و تحویل محصول به مشتری تعریف کیفیت از نقطه نظر استاندارهای ISO ISO 9001 : 1994 عبارتست از مجموعه ویژگیهای یک جوهر که توانایی آنرا در ارضاء نیازهای اعلام شده و یا نیازهای اعلام نشده مشتری تشکیل می‌دهد.

ISO 9001 : 2000 میزان نیل به رضایت مشتری از طریق تأمین نیازها و انتظارات وی در قالب یک محیط سازمانی متعهد به افزایش مستعد کارایی و اثربخشی.

از اینرو می‌توان گفت که طبق استاندارد ISO 9001 : 2000 کسب رضایت مشتری از طریق تأمین نیازها و انتظارات وی یعنی کیفیت اما آیا این یعنی آخر راه؟

حتماً خیر!

زیرا اساساً همانطور که در تصویر شماره 1-3 نیز نشان داده شده است تنها دلخوش کردن به تأمین نیازها و انتظارات مشتریان نمی‌تواند کیفیت را برای سازمان به ارمغان بیاورد زیرا از دید نگرش مدیریت کیفیت جامع کیفیت یعنی خشنود/ مشعوف نمودن مشتری.

پس شرکتهای ایرانی نباید تصور کنند که با اجرای استاندارد فوق به کیفیت دلخواه خود و بازار دست یافته‌اند زیرا در هر حالت رقبای آنها بخصوص رقبای خارجی سعی در فراتر عمل کردن الزامات استاندارد فوق می‌باشند و مشعوف نمودن مشتری و در نتیجه تصاحب وی دارند.

چگونگی جمع آوری داده برای کنترل چون کنترل کیفیت اطلاعات مورد نیاز را ارزیابی روی داده را بدست می آورد و همکچنین برای بدست آوردن هرگونه اطلاعاتی نیاز به داده می باشد پس مسائل و چگونگی و هدف از جمع آوری دادها در کنترل کیفیت بیان می گردد .

1-1 هدف از جمع آوری داده‌ها: به علت اینکه مقادیر زیادی داده در کارخانه جمع آوری می‌گردد باید هدف مشخص شود چون از روی این داده ها نتیجه گیری و تصمیم گیری صورت می گیرد چون اینها منابع تصمیم گیری هستند اطلاعات از عملیات کارخانه با روش ساخت منتخب تغییر می‌کند.

نحوه جمع آوری داده برای هدف های گوناگون 1- داده برای درک شرایط حقیقی ـ با افزایش تعداد دادها و با استفاده از روشهای آماری می توان درک آنها را تسهیل کرد.

2- داده برای تجزیه و تحلیل ـ برای بررسی ارتباط بین کالای معیوب و علت آن ، می توان از تحلیل عددی کمک گرفت .

3- داده برای کنترل فرآیند ـ بعد از بررسی کیفیت فرآیند از این نوع داده برای تعیین ماهیت فرآیند ساخت استفاد ه می شود .

4- داده برای تنظیم ـ ازاین نوع داده ها برای تنظیم مقیاس دستگاهادر مراحل فرآیند استفاده برد.

5- داده برای پذیرش یا عدم پذیرش یا عدم پذیرش ـ بعد از انجام عمل بازرسی می‌توان ازاین نوع برای پذیرش یا عدم پذیرش قطعات و فرآورده ها استفاده کرد که دو روش دارد بازرسی کامل نمونه برداری و براساس این اطلاعات در مورد محصول تصمیم گرفته شود.

1-2 داده صحیح : اطمینان حاصل کردن از داده های جمع آوری شده است .

که می توان 2 سؤال بیان کرد.

1) آیا اطلاعات جمع آوری شده می تواند حقایق را آشکار سازد؟

2) آیا اطلاعات جمع آوری شده آن چنان مورد تجزیه و تحلیل و مقایسه قرار گرفته اند که بتوانند حقایق را برسانند ؟

مورد (1) در ارتباط با ساله نمونه برداری است در حالی که مورد (2) ساله فرآیند آماری را بیان می کند .

1-3 نوع داده ها : داده های جمع آوری شده برای چون اطلاعاتی مورد استفاده قرار می‌گیرد و معمولاً داده ها می توان به دو گروه تقسیم کرد: الف) داده های اندازه گرفتگی: داده های پیوسته مثل وزن ، طول ، زمان و غیره ب)داده های شمردنی: داده های شمارشی مثل تعداد فرآورده های معیوب ، تعداد کالاهای نا مرغوب در کل ، در صد فرآورده های نا مرغوب و غیره .

علاوه بر این داده ها می توانند به سه شکل زیر بیان شده اند : 1) داده از نوع ارزشهای مبنی 2) داده از نوع سلسله مراتب 3) داده بر اساس درجه بندی عددی 1-4 تجزیه و تحلیل داده ها : بعد از جمع آوری داده ها آنها را تحلیل کرده و با استفاده از روشهای آماری اطلاعات بدست می‌آید بنابراین داده ها را باید طوری جمع کرد که تجزیه و تحلیل بعدی آسان گردد.

1-5 چند تذکر برای جمع آوری داده ها : 1) مطابق نوع داده ها عمل کنید : عادت کنید با خاطر اینکه اطلاعات اساس عملیات کاری است به حقایق آشکار شده اهمیت بدهید .

2)هدف از جمع آوری داده ها را روشن سازید : باید هدفهای مرتبط با داده هایی که هم اکنون جمع آوری می کنید را مرور کرده و مؤثر و مفید بودنش را بررسی کنید .

3)همه نکات لازم را در جمع داده ها بگنجانید : چون از دقت در داده ها اطلاعات آماری و پس تصمیمات صحیح اتخاذ می‌گردد.

مفهوم گسترده کیفیت را رضایت و خواست مشتری تعیین می کند .

برای تأمین چنین خواسته های هر محصول باید دارای دو جنبه باشد .

اولاً لازم است طراحی خوب و مناسبی از محصول صورت گیرد و ثانیاً باید این طرح با اجرای صحیح توسط بخش‌های تولیدی کارخانه به ثمر برسد .این دو جنبه با دو اصطلاح « کیفیت طرح » و « کیفیت تطابق » بیان می شود .

کیفیت طرح : فرض کنید که خرید یک نوع پارچه مد نظر باشد مسلماً یک پارچه ظریف مطلوبیت و بافت با مواد بهتر می باشد افزایش کیفیت طرح قاعدتاً هزینه طراحی و تولید را بالا می برد ولی اگر محصول با کیفیت باعث سود آوری بیشتر شود هزینه ها می پوشاند .

کیفیت تطابق : ممکن است دو پارچه با مشخصات فنی یکسانی تولید گردند که با هم فرق دارند از نظر رنگ ، نوع بافت این حالت نشان دهنده عدم تطابق پارچه مذبور با مشخصات مورد نظر طراح و به عبارت دیگر اجرای نا مناسب است .

اهداف کنترل کیفیت : هدف کنترل کیفیت تأمین یک سیستم مؤثر برای تمرکز تمام اقدامات سازمان در جهت ایجاد ، حفظ و بهبود کنترل کیفیت محصول و انجام کارهای تولیدی ، توزیع و خدماتی در اقتصادی ترین سطحی که به رضایت مصرف کننده منجر شود می باشد .

هر سیکل کنترل شامل اقدامات زیر می باشد.

تعیین استانداردها : تعیین عملکرد مطلوب ، میزان دوام و استانداردهای هزینه ای محصول ارزیابی عملکرد : مقایسه عملکرد محصول ساخته شده با استانداردها اقدام اصلاحی : انجام اقدامات اصلاحی در صورت عدم رعایت استانداردها فعالیتهای کنترل کیفیت : کنترل طرح جدید (یا مرور طرح ) : هنگامی که مشخصه های مورد نظر مصرف کننده تعیین می گردد ، کنترل طرح جدید شامل فعالیتهای در جهت رعایت آنها در طرح می شود .

در عین حال که طراحی فرآیند و محاسبات هزینه ای انجام می گیرد لازم است هم طرح محصول و هم طرح فرآیند و محاسبات هزینه ای انجام گیرد و هم طرح محصول و هم طرح فرآیند مورد بررسی مجدد قرار گیرند تا اشکالات بالقوه کیفیتی ( شامل مشکلاتی نظیر دوام محصول ) و مشکلات هزینه ای برطرف شوند ، وظیفه کنترل طرح جدید هنگامی پایان می پذیرد که تولید اولیه حاکی از مطلوبیت کیفی تولید باشد .

کنترل مواد ورودی : لازم است روشهایی برای پذیرش قطعات و موادی که از فروشندگان خارج از شرکت یا سایر واحدهای داخل شرکت تهیه می شود ، طراحی گردد کنترل مواد ورودی را می توان برای اقلامی که در یک نقطه از کارخانه ساخته شده در محل دیگری از همان کارخانه استفاده شود .

نیز به کار گرفت به منظور ایجاد یک معیار ، رد و قبول برای مواد ورودیباید روشهای نمونه گیری در اقتصادی ترین سطح طراحی گردد .

کنترل حین تولید : وظایف کنترل حین تولید عبارتست از ارزیابی انحرافات مشخصه‌ها و انجام اقدامات اصلاحی ، قبل از انکه مشکلات جدی کیفیتی ایجاد گردد قطعات ، مواد و فرآیندهای که در طول عملیات ساخت در کیفیت محصول مشارکت دارند مشغول این کنترل می شوند یکی از اهداف کنترل حین تولید آن است که محصول پایدار و با دوام بوده و به نحو مناسبی شرایط مورد نظر طراح را برآورده سازد خدمات جنبی مرتبط با مشکلات کیفیتی و بررسی شکایات خارج از این دسته بندی قرار گیرند .

مطالعات ویژه فرآیند : این مطالعات به صورت تحقیقیقات یا آزمایشات خاص و با هدف تشخیص علل اصلی مشکلات کیفیتی انجام می گیرد .

کنترل یا حذف این علل ممکن است نیازمند اصلاح محصول فرآیند با توجه به تأثیرات آنها بر هزینه های تولید باشد .

درجه بندی کنترل کیفیت کنترل کیفیت کارگاهی بطور کلی ترکیب نتایج حاصله از ساخت تمام کارها ایجاد کیفیت می‌کند، بدین معنی که کلیه عوامل در یک کارگاه یا کارخانه در کیفیت کالای مورد نظر دخیل می‌باشند، از اینرو در هر کارگاه پنج عامل می‌توان سطح کنترل را در کارخانه ارتقاء‌ داد.

الف) خط و ارتقاء‌کیفیت محصولات ب) کاهش هزینه‌های تولید ج) تولید و حمل محصولات در مدت زمان برنامه‌ریزی شده د) اطمینان ایمنی در محیط کار هـ) بهبود روابط انسانی و ایمنی محیط مناسب کاری هیچ کارگاهی بدون وجود این پنج عامل نمی‌تواند بنحوی عمل کند و لازم به تذکر است که این پنج عامل باید بطور همزمان مورد استفاده قرار گیرد.

با در نظر گرفتن همین عوامل می‌توان دایره کنترل کیفی را از گروه کوچکی از کارگران تشکیل داد که متعهد به انجام و اجرای وظایف کنترل کیفیت کارگاهی باشند.

3) مهندسی کیفیت Quality Engineering منظور از مهندسی کیفیت، کنترل و تعدیل مشخصه‌های محصول در حین تولید و یا فنی پیش از شروع تولید می‌باشد به گونه‌ای که هزینه‌های تولید و زیانهای کیفیت را کمینه نماید مهندسی کیفیت از زمان بررسیهای تحقیق و توسعه (R&D) کار خود را آغاز نموده و در طراحی سیستم، طراحی فرآیند، طراحی پارامترها، تلاشها، … دخالت می‌کند تمامی تلاش و هدف مهندسی کیفیت نزدیک نمودن پارامترهای تولید به مقادیر اسمی طراحی شده و کاهش هزینه‌‌های تولید و زیانهای کیفی می‌باشد از مزایای مهندسی کیفیت می‌توان به این نکته اشاره کرد، اگر در حین تولید و کنترل کیفیت محصول متوجه شویم که پارامترهای تولید شده با مقادیر اسمی تفاوت دارند، هزینه تعدیل و تنظیم فرآیند بسیار بیش از هنگاکی است که مهندسی کیفیت از ابتدا در طراحی فرآیند، پارامترهای محصول و … دخالت دارند.

بروسه کنترل کیفیت ماشین افزار کاوه حال اقدام به تشریح مراحل مختلف تست محصولات تولیدی این شرکت کرده ایم.

به علت اهمیت محصولات تولیدی مثل طناب‌های فولادی، سیم‌های فنر که در جاها و دستگاههای پراهمیت بکار می‌روند اما مراحل کنترل فقط از نقطه نظر بازرسی محصولات می‌باشد و این یکی از نکات ضعف این کارخانه است که می‌توان با اجرای سیستم‌های کیفیتی بهتر مورد استفاده در جهان بتوان محصولات تولیدی را با استانداردها و کیفیت‌های برتر جهانی بدست آورد یکی از اقدامات کاری که این شرکت اقدام کرده سعی در گرفتن ISO90001:2000 می‌باشد .

کنترل کیفیت در این شرکت به صورت ورود یا مواد اولیه ـ در حین تولید محصولات تولیدی ـ تولید نهایی برای ارسال به انبار یا مشتری درخواست دهنده.

واحد فولادی: در این واحد انواع طنابهای فولادی معمولی و گالوانیزه با اقطار مختلف و با ساختمانهای بافت بسیار متنوع تولید می‌گردد.

محصولات این واحد مغز فولادی و کیفی تولید می‌شود.

که مواد اولیه ورودی که مفتولهای به سایزهای مختلف می‌باشد که طبق برنامه‌های تعیین شده واحد تولید به واحد QC اعلام شده و سایزهای درخواستی مواد اولیه تست می‌گردند؛ تست‌های اجرای مواد اولیه پیچش، خمش، کشش و شرایط فیزیکی مناسب و مطابق استانداردهای تعیین شده جهانی از سوی فروشنده مفتول‌ها باشد.

در هر خمش طبق سایز سیم و قالب‌های مخصوص سایز در یک زاویه 180 درجه صورت می‌گیرد تا تعداد خمش‌های تعیین شده طبق استاندارد کنترل گردد.

و در پیچش مفتول‌ها باید100 برابر قطر سایز مفتول‌ها باشد و تحمل35% قطر وزنه گذاشته شده طبق استاندارد برحسب نیوتن را داشته باشد.

کشش یا نیروی گسیختگی؛ برحسب سایز مفتول‌ها و طبق گریدهای تعریف شده در استاندارد تعیین می‌گردد.

کنترل حین تولید: ساختمانهای طناب‌های فولادی طبق سفارش مشتری و نوع کابرد تعیین شده طبق استانداردهای جهانی تعیین شده بخصوص طبق استاندارد شرکت BSI می‌باشد.

در ابتدای کار برنامه تولیدی به واحد QC ارسال می‌گردد که در آن شماره برنامه، موضوع برنامه، ساختمان، قطر و گام و سایز و همچنین نوع ماشین تولیدی تعیین شده و کنترل در سه مرحله طبق فرم ارائه شده تعیین می‌گردد و مشخصات تعیین شده در روی فرم کنترل شده و گزارش می‌گردد.

کنترل نهایی: مراحل کاری حین تولید نیز در این مرحله از کنترل اجرا شده و پس از تعیین شدن سطح کیفیت محصولات و بدست آوردن استاندارد مورد نظر تأیید شده و محصولات فوق پلاک شده و برای انبار یا مشتری ارسال می‌گردد.

استانداردهای مورد استفاده در واحد فولادی مواد اولیه 4102:1986 BS BS 302: Part1:1987 BS 302: Part2:1987 BS 302: Part3:1987 BS 2763: 1982 BS 302: Part4:1987 BS 302: Part5:1987 BS 302: Part6:1987 واحد مصنوعی یا پلاستیک کنترل مواد اولیه: در این واحد مواد اولیه نخهای تولیدی که از مواد شیمیایی پلی‌پروپلین می‌باشد از پتروشیمی‌های داخلی یا از محصولات وارداتی تهیه می‌گردد.

در بدو ورود مواد که بصورت بسته‌بندی‌های به نام پالت هستند به QC گزارش شده و این واحد اقدام به کنترل آنها می‌کند که در ابتدا از هر پالت یک نمونه گرفته شده و کدگذاری می‌گردد پس از این کار آزمایش شاخص ذوب مواد توسط دستگاه M.F.I تعیین می‌گردد انجام شده و بعد از آزمایشی و مشخص شدن مراحل حجمی و وزنی مواد پلی‌پروپیلن برای شروع تولید طبق استانداردهای دستگاهها مجوز داده می‌شود مراحل کاری آزمایش از هر نمونه مقدار 5/3گرم وزن شده و در داخل دستگاه M.F.I ریخته شده که طبق استاندارد در درجه حرارت 230 درجه قرار دارد انجام می‌گیرد پس به مدت 5دقیقه با ساعت دستگاه حرارت دیده و بعد از آن اهرم 2.16KG روی میله مجرای دستگاه قرار گرفته و اهرم دستگاه الکترونیکی کنترل حجمی به آن متصل می‌شود.

همچنینن دستگاه زمان‌سنج صفر شده با خارج شدن آلودگی‌ها مانند حباب در هر 30ثانیه برای مواد سفت و هر 15ثانیه برای مواد شُل زمان تعیین شده و پنج نمونه قطع می‌گردد بعد از این مرحله زمان‌سنج قطع شده و دستگاه اقدام به کنترل مقیاس حجمی مواد باقی‌مانده در دستگاه می‌کند این اقدام با بوق زدن دستگاه آغاز می‌گردد از5 نمونه سرد شده وزن بدست می‌آید که آن را در دو عدد 4 و8 ضرب می‌کنیم که برای 30ثانیه عدد 4 و برای 15 ثانیه عدد8 می‌باشد که مقیاس مورد نظر وزنی است.