دانلود گزارش کارآموزی شرکت سازگاربنای دز

مقدمه در متن حاضر بتن به عنوان یکی از پر مصرف‏ترین فرآورده‏های ساختمانی در جهان شناخته شده است .

از ویژگی‏های بسیار خوب آن ، اقتصادی بودن ، سهولت دسترسی به اجزای تشکیل دهنده آن در اکثر مناطق ، شکل پذیری و پایایی نسبتاً بالای آن را باید نام برد .

این عوامل باعث توجه روز افزون به آن شده است .

بدین جهت لازم است که متخصصان ، خواص اجزای تشکیل دهنده و مراحل اساسی در ساخت ، نگهداری و در مواقع لزوم تعمیر و مرمت آن را به خوبی بشناسند .

در ساختمان یک ساز ، بتنی ( اعم از بتن ریزی یک پیاده رو تا اجرای یک سد ) لازم است نسبت اجزای بتن طراحی شود .

بر خلاف فولاد ، در مورد بتن نمی‏توان به مشخصات ارائه شده از سوی تولید کنندگان اکتفا کرد .

به علت عدم آشنایی و شناخت کامل بعضی از مجریان کارهای عمرانی با خصوصیات و رفتار بتن و آشنا نبودن با شیوه‏های صحیح اختلاط اجزای آن ( برای دستیابی به مخلوط مناسب و مقاوم در شرایط اقلیمی مختلف ) در سال‏های اخیر گسیختگی و خرابی‏های زیادی در تعدادی از سازه‏های بتونی مشاهده شده است .

به نظر می‏رسد در پاره‏ای از موارد اثرات آب و هوا ، دما ، شرایط محیطی و تطبیق خوصیات بتن با استانداردهای بین‏المللی در ساخت بتن مورد توجه قرار نمی‏گیرد .

تاریخچه شرکت : شرکت سازگار بنای دز در تاریخ 11/7/1377 تأسیس شد .

سهام‏داران این شرکت مهندس عبدالرحمن بیدمال و آقای عبدالرسول اندرراد می‏باشند که ضمناً آقای اندر راد به عنوان رئیس هیئت مدیره نیز مشغول فعالیت می‏باشند .

مجموعه فعالیت‏های گذشته : 1- اجرای دو دهانه کلوزت 64 اینچ در محور اهواز - آبادان .

2- اجرای هفت دهانه سیفون به اندازه 52 اینچ در جاده اروند کنار- آبادان 3- کلینیک تخصصی بیمارستان امام علی (ع) واقع در تیپ 2 دزفول .

4- اجرای شبکه فاضلاب پادگان پشتیبانی منطقه 6 به قطر 400 میلی‏متر 5- احداث دو بلوک چهار طبقه 32 واحدی به کاربرد مسکونی در پشتیبانی منطقه 6 دزفول پروژه‏های در حال ساخت 1- بنای یادمان شهدای شهرستان دزفول واقع در میدان شیخ انصاری با 40/27 متر ارتفاع و از نوع اسکلت بتنی .

2- اجرای حسینیه بزرگ ثارالله به مساحت 600 مترمربع واقع در جاده ساحلی رو به روی بقعه رودبند .

این ساختمان نیز با اسکلت بتنی می‏باشد .

پی‏کنی در زمین‏های کلنگی ودج و زمین‏های نرم پی‏کنی در زمین‏های کلنگی ودج و زمین‏های نرم باید مطابق اندازه‏های داده شده در نقشه‏ها و دستور کارها انجام گیرد .

چنانچه جنس زمین اقتضا نماید جهت جلوگیری از ریزش سطوح گود برداری شده و طبق دستور کارهای صادره از طرف دستگاه نظارت چوب بست لازم انجام خواهد شد و مسئولیت اجرای صحیح عملیات از نظر مسائل فنی و اجرایی با پیمانکار بوده و در صورت هر گونه خرابی و ریزش به هزینه پیمانکار و با نظارت مهندسین مشاور وضع زمین به حالت طبیعی باز گرانده می‏شود .

خاکریزی خاکریزی ممکن است روی سطوح خاک برداری شده یا روی زمین طبیعی پس از برداشتن خاک نباتی انجام می‏شود و سپس باید آبپاشی و تا تراکم 95% به روش آشومدیفیه کوبیده شود .

چنانچه خاک حاصل از خاکبرداری و گود برداری با توافق مهندسین مشاور برای استفاده در خاکریزی‏ها مناسب تشخیص داده شود می‏توان از آن استفاده نمود و در غیر این صورت مصالح جدید یا ترکیبی مناسب از مصالح جدید و مصالح موجود را که دانه‏بندی پیوسته‏ای تشکیل دهند می‏توان استفاده نمود .

مصالحی که در خاکریزی‏ها بکار می‏رود باید کاملاً تمیز بوده و فاقد مواد آلی گیاهی و مواد نامساعد دیگر باشد .

مصالح خاکریزی باید در قشرهای حداکثر 20 سانتی‏متر پخش و تسطیح و تا رطوبت اپتیمم مرطوب و با غلطک مناسب کوبیده شود.

میزان کوبیدگی مورد نیاز در کلیه قشرهای خاکریزی باید از 95% تراکم به روش آشو مدیفیه اصلاح شده کمتر نبوده و در هر حال طبق دستور کارهای صادره از طرف دستگاه نظارت باشد .

تهیه مصالح خاکریزی مصالح خاکریزی شامل مصالح طبیعی ( مخلوط رودخانه‏ای یا ترکیبی از شن و ماسه ) بدون گل و لای و لجن و روئیدنی‏ها و خاک نباتی و مواد مضر دیگر باشد و جنس دانه‏های تشکیل دهنده آن سخت و با دوام باشد .

بتن چیست ؟

بتن در مفهوم بسیار وسیع به هر ماده یا محصولی که از یک ماده چسبنده با خاصیت سیمانی شدن تشکیل شده باشد اتلاف می‏شود .

این ماده چسبنده عموماً حاصل فعل و انفعال سیمان‏های هیدرولیکی و آب می‏باشد .

حتی امروزه چنین تعریفی از بتن شامل طیف وسیعی از محصولات می‏شود .

بتن ممکن است از انواع مختلف سیمان و نیز پوزولانها ، سرباره کوره‏ها ، مواد مضاف ، گوگرد ، مواد افزودنی ، پلیمرها ، الیاف و غیره تهیه شود .

هم چنین در نحوه ساخت آن ممکن است از حرارت ، بخار آب ، اتوکلاو ، خلاء ، فشارهای هیدرولیکی و متراکم کننده‏های مختلف استفاده شود .

در اینجا سعی می‏شود از بتنی صحبت شود که مخلوطی از سیمان و آب و سنگدانه و در نهایت مواد افزودنی است .

اولین سؤالی که در این‏جا مطرح است این است که ارتباط بین مواد تشکیل دهنده مخلوط بتن چیست ؟

سه امکان وجود دارد : ابتدا ممکن است تصور شود که اصل ماده ساختمانی ماده چسبنده‏ای است که از هیدراتاسیون سیمان و آب ناشی شده است و سنگدانه‏ها به عنوان مواد ارزان و پر کننده این ماده چسبنده می‏باشد .

امکان دوم این است که سنگدانه‏های درشت به عنوان سنگ‏های بنائی که توسط ملات به هم پیوسته‏اند در نظر گرفته شود و این ملات ، دوغاب سیمان و سنگدانه‏های ریزدانه باشد .

امکان سوم این است که بتن بعنوان ماده‏ای از فاز مختلف یعنی سیمان هیدراته شده و دانه‏های سنگی در نظر گرفته شود .

بنابراین خواص بتن به خواص هر یک از فازها و فصل مشترک این دو فاز بستگی دارد .

هر یک از نظریات دوم و سوم محدودیت‏هایی داشته و می‏توانند برای بیان رفتار بتن به کار روند ، لیکن در نظریه اول این مسائل وجود ندارد .

اگر تصور شود که می‏توان سیمانی ارزانتر از سنگدانه‏ها نیز تهیه کرد ، این سؤال پیش می‏آید که آیا می‏توان سیمان و آب را به تنهایی به عنوان یک ماده ساختمانی ( بتن ) به کار برد ؟

پاسخ قطعاً منفی خواهد بود و علت آن تغییرات حجمی بالای خمیر سیمان می‏باشد .

جمع شدگی خمیر خالص سیمان تقریباً به 10 برابر جمع شدگی بتنی با 250 کیلوگرم سیمان در مترمکعب می‏رسد .

همین مسائل برای خزش و وارفتگی نیز مطرح است .

علاوه بر این حرارت زیاد تولید شده ناشی از مصرف سیمان به مقدار زیاد ، به خصوص در آب و هوای گرم به سبب ایجاد ترک خواهد شد .

هم چنین مشاهده می‏شود که سنگدانه ما نسبت به خمیر سیمان در مقابل حملات مواد شیمیایی پایدارترند اگر چه خمیر سیمان ینز در این محیط‏های خورنده نسبتاً پایدار است .

بنابراین صرف نظر از قیمت ، مواد سنگی در بتن بسیار مفید خواهند بود .

مواد تشکیل دهنده بتن بتن مخلوطی است از سیمان پرتلند ، آب ، شن ، ماسه و در صورت نیاز مواد افزودنی و یا مواد پوزولای که برای اصلاح خواص بتن در حین اختلات به آن افزوده می شود .

طرح اختلاط بتن به جهت رسیدن به اهداف زیر صورت می پذیرد : تهیه مخلوط خمیری به کارآیی و روانی مناسب بطوری که بتن بتواند به سهولت در قالبها ریخته ومتراکم شود و بخوبی میلگردها را در بر بگیرد بدون اینکه جدائی دانه ها با آب انداختن زیاد رو می دهد بتن بایستی بعد از عمل آوری کافی ، جسمی بادوام ، غیر قابل نفوذ و بطور کلی دارای مقاومت فشاری مطابق این مشخصات فنی باشد .

بتن بایستی بعد از عمل آوری کافی ، جسمی بادوام ، غیر قابل نفوذ و بطور کلی دارای مقاومت فشاری مطابق این مشخصات فنی باشد .

دانه بندی شن ماسه می بایست از ریز دانه تا درشت دانه بطور جداگانه دپوشده باشد و توزیع دانه بندی هر دپو می باست با نسبتهای زیر برای ورود به دستگاه مخلوط کن مطابقت نماید.

حدود دانه بندی سنگدانه های درشت در دپوهای جداگانه حدود دانه بندی سنگدانه ریز در ضمن باید توجه داشت چه سنگدانه های درشت و چه سنگدانه های ریز میبایست تمیز ، مقاوم ، سخت و یکدست و بدون هر گونه اندود باشد .

دانه های مسطح : دانه ایست که نسبت پهنا به ضخامت ان بیش از 3 باشد .

دانه های میله ای : دانه ایست که نسبت طول به عرض آن بیش از 3 باشد .

باید توجه داشت که مقدار مواد آلی ، کلوفه های رسی ، پوشش و اندود خاکی ، دانه های سست و شکننده و سایر مواد غیر قابل قبول از درصد معینی که توسط مهندسی محاسب بدست می آید بیشتر نباشد .

در ضمن درصد سایش مصالح درشت به روش لوس آنجلس نباید از درصد موردنظر تجاوز نماید .

نمونه برداری و آزمایش نمونه هایی که از منابع قرضه شن و ماسه گرفته می شود بدین منظور است که مطابق آنها با مشخصات فنی کنترل شود .

آزمایشاتی که بطور مرتب در تمام طول دوره استخراج مواد قرضه انجام می شود به شرح زیر است : آزمایشات دانه بندی و ترسیم منحنی های دانه بندی .

آزمایش تعیین رطوبت .

تعیین مدول نرمی .

تعیین میزان مواد سوفاته و کلره در خاک منطقه .

آزمایش تعیین درصد ناخالصی ها .

اختلاط آزمایشی طرح اختلاط آزمایش برای رده های مختلف بتن باید توسط پیمانکار برای بدست آوردن مخلوط هایی با حداکثر دانیسته ، حداقل آب محتوی ، حداقل نفوذ پذیری ، کارائی مناسب و مقاومت تعیین شده انجام شود طرح اختلاطهای بدست آمده می بایستی به تأیید دستگاه نظارت برسد .

نمونه های بتنی می بایست با شن و ماسه در حالت S.S.D تهیه گردند .

آزمایشات مقدماتی آزمایشات مقدماتی با در نظر گرفتن نتایج حاصل از طرح اختلاط آزمایشی و با استفاده از سیمان و آب و شن و ماسه تهیه می گردد .

آزمایشات مقدماتی در کارگاه ولی آزمایشات طرح اختلاط در آزمایشگاه انجام می شود .

پایائی ( دوام ) بتن بتنی که در ساخت ، نگهداری آن تمامی مشخصات فنی رعایت شود دارای پایائی زیاد در برابر شرایط محیطی می‏باشد ، عوامل مهمی که باید برای دستیابی به بتن پایا به آن توجه شود به قرار زیر است .

نسبت آب به سیمان از خصوصیات مهمی که بر دوام بتن اثر می‏گذارد میزان آب در مخلوط بتن است .

بسته به شرایط محیطی و عملکرد سازد باید نسبت آب به سیمان در مشخصات فنی خصوصی قید شود .

کارآئی بتن بتن کارآ بتنی است که بتوان براحتی آن را ساخت ، حمل نمود ، در قالب مورد نظر و متراکم نمود بدون این که در یکنواختی آن در طول مراحل فوق تغییری حاصل شود .

کارآئی بتن بستگی به عوامل زیر داشته و پیمانکار ملزم به رعایت آن می‏باشد .

اسلامپ کارآئی بتن به میزان اسلامپ و روانی بتن ساخته شده بستگی دارد .

پیمانکار وظیفه دارد بتن مورد نظر را براساس اسلامپ خواسته شده ( نظارت ) و طبق نقشه‏های اجرائی اجرا نماید .

بتن‏هائی که به هنگام ریختن ، اسلامپ‏شان با مشخصات خواسته شده مطابقت ننماید مردود بوده ، باید از مصرف آن خودداری شده و از کارگاه خارج گردند .

اضافه نمودن آب برای بالا بردن اسلامپ بتن‏های سفت شده پس از ساخت بهیچ وجه مجاز نیست و این امر باعث تغییرات کلی خواهد شد .

بسته به میزان اسلامپ ، و نوع کاربرد ، بتن به 4 گروه سفت ، خمیری ، شل و آبکی تقسیم می‏شود .

‹‹ میزان اسلامپ برای اعضا و قطعات بتنی ›› حمل بتن بتن باید طوری حمل شود که جدا شدن اجزای آن و کاهش اجزا و کاهش اسلاپ آن حداقل باشد .

بتن با اسلامپ کم و دارای حباب‏های هوا بدلیل قوام خمیری آن ، قابلیت محل مناسب‏تری دارد .

جدا شدن دانه‏های درست کاه نامناسب نخواهد بود .

به شرط آن که سنگدانه‏ها مجدداً با مصالح ریز مخلوط شوند و یا بتن مورد نظر به عنوان لایه بالایی روی بتن قبلی ریخته شود .

زیرا در این گونه مواد لرزاننده‏ها باعث متراکم شدن مصالح می‏گردند و کاهش اسلامپ بدلیل افزایش حرارت بتن ، خشک شدن آب بتن و نیز کاهش دوغاب سیمان رخ می‏دهد برای جلوگیری از این امر باید از قرارگیری بتن در معرض آفتاب و باد احتراز نمود .

تدارکات پیش از بتن ریزی قبل از شروع عملیات بتن ریزی باید برخی اقدامات اولیه مانند ( پی‏ها باید حفر شوند - محل بتن ریزی کاملاً تمیز گردد - قالب‏ها ساخته و آماده شوند - آرماتورها باید در محل خود قرار گیرند ) و کلیه وسایل توکار را از قبیل پیچ‏ها - مهارها - لوله‏ها - کانال‏ها در و پنجره‏ها و چاله‏ها در جای خود قرار گیرند .

متراکم کردن بتن ( ویبراتور ) پس از ریختن بتن در محل مربوطه باید آن را در قالب‏ها جا داد به صورتی که تمام گوشه‏ها و زوایای قالب از بتن پر شود .

سپس با وسایل لازم کار متراکم کردن بتن انجام می‏شود .

برای این عمل با وسایلی مانند ‹‹ 1- میل زدن یا کوبیدن وزنه‏ای بر روی بتن‏های شل 2- استفاده از لرزاننده برای بقیه بتن‏ها ›› ویبراتورهای حجمی دارای انواع مختلف بوده و به درون بتن فرو می‏رود و حباب‏های هوای بتن را از داخل آن بیرون می‏کشند و سر مرتعش شونده ویبراتور در بتن فرو رفته و بتن را تا شعاع معینی می‏لرزاند .

یک لوله قابل انعطاف سر مرتعش شونده را به موتور وصل می‏کند و باید به صورت عمودی در بتن فرو رود و حدود فواصل فرو رفتن آن در بتن حدوداً هر مرحله 3 ثانیه می‏باشد .

کار با ویبراتور ( دستگاه لرزاننده ) به هنگام کار با این دستگاه برای حفظ سلامت باید اقداماتی مانند زیر را رعایت نمود : 1- تمام سیم‏ها و کابل‏های برق باید از داخل لوله لاستیکی عبور کرده باشد ( جلوگیری از برق گرفتگی ) 2- قسمت لرزاننده دستگاه باید به وسیله فنر یا لاستیک از قسمت فوقانی جدا شده باشد .

3- هنگام کار کردن با دستگاه نباید قسمت فلزی با جسم سخت یا محکم برخورد داشته باشد .

4- هنگامی که دستگاه زیاد از حد کار کرده باشد بمجرد اینکه گرم شد باید مدتی خاموش شود .

بتن با کیفیت خوب سؤال مهمی که در این‏جا مطرح می‏باشد ، این است که بتن خوب چه بتنی است .

می‏توان با توصیف بتن بد تا حدی مسأله را روشن نمود .

بتن بد یا ضعیف بتنی است به روانی سوپ که پس از سخت شدن کرمو می‏شود و غیر ممکن و بسیار ضعیف خواهد بود .

این ماده از اختلاط آب و سیمان و دانه‏های سنگی بدست آمده است و با کمال تعجب باید گفت که بتن خوب هم از همین مواد ساخته می‏شود لیکن تفاوت در میزان آگاهی از چگونه ساختن بتن می‏باشد .

با آگاهی از چگونگی ساخت بتن خوب دو معیار کلی برای یک بتن خوب تعریف می‏شود : بتن باید در حالت سخت شده و در حالت تازه ، زمانی که از مخلوط کن تخلیه شده و در قالب‏ها ریخته می‏شود ، مورد پذیرش واقع شود .

به طور کلی روانی و غلظت بتن تازه باید طوری باشد که با وسایل موجود در کارگاه بتوان آن را متراکم نمود .

همچنین چسبندگی مخلوط باید به حدی باشد که در ضمن حمل و ریختن بتن با وسایل موجود در مواد از یک دیگر جدا نشوند .

البته موارد فوق مطلق نیست و به حمل بتن با وسایل از پایین باز شونده ، دامپرو یا کامیون‏های تخت بستگی دارد .

البته حمل بتن با روش اول بسیار مناسب خواهد بود .

آب یکی از اجزای اصلی بتون آب است ، بدون وجود آب هیچ واکنش شیمیایی در بتون انجام نمی‏گیرد .

از نظر تئوری مقدار آب مورد نیاز برای بتون در حدود 20% وزن سیمان است ، اما در عمل برای بدست آوردن کارآیی لازم ، مقدار آب مصرفی تا حدود 30 الی 55 درصد افزایش می‏یابد .

آب اضافی باعث حل شدن ژله سیمان شده و مقداری از آن وارد فعل و انفعال ذرات غیرفعال‏تر سیمان می‏شود و قسمت دیگری از آن در هوای مخلوط در بتون محبوس شده و فضاهای کوچک و میکروسکوپی را تشکیل می‏دهد ، در اثر تبخیر آب ، این فضاها خالی شده و مقاومت بتون را کاهش می‏دهد در سال‏های اخیر با استفاده از مواد روان ساز عالی نسبت آب به سیمان را کاهش داده و امکان ساخت بتون مرغوب ( مقاومت و دوام بالا ) حاصل شده است .

مناسب‏ترین آب برای ساخت بتون ، آب آشامیدنی است ، آب‏های دارای املاح و کلرورهای مختلف برای بتون نامناسب و زیان آورند ، بتون در اثر ترکیبات مختلف اجزای سیمان با نمک‏های محلول در آب صدمه می‏بیند و در نهایت باید دقت کرد که در ساخت بتون از مصرب آب‏های راکد ، آب‏های باتلاقی ، آب‏های دارای املاح زیاد، آب دریا و آب‏های کثیف و مصرف شده ( فاضلاب‏های خانگی و صنعتی ) خودداری شود .

نسبت آب به سیمان در بتن مواد مضاف مواد مضاف ، مواد شیمیایی خاصی هستند که به صورت محلول و یا پودر عرضه می‏شوند .

مواد مضاف به بتون افزوده می‏شود تا بعضی از خصوصیات بتون تازه یا سخت شده را تغییر دهد .

چنان چه طرح اختلاط بتون به طور مطلوب انجام پذیرد، در بیشتر موارد به مواد مضاف نیازی نیست .

نباید انتظار داشت که با مصرف مواد مضاف بتونی که با کیفیت نامطلوب ساخته شده به بتونی مناسب تبدیل شود .

در بعضی موارد استفاده از مواد مضاف می‏تواند مناسب‏ترین طریق برای کسب نتیجه مطلوب باشد .

این موضوع را باید به خاطر سپرد که استفاده از مواد مضاف باید دلایل فنی لازم را داشته باشد .

از آنجا که مواد مضاف به مقدار کم به بتون افزوده می‏شود ، در هنگام مصرف به کنترل بسیار دقیقی نیاز دارد ، مهمترین مواد مضاف معرفی در بتون عبارتند از : 1- تسریع کننده‏ها ، 2- کندگیر کننده‏ها ، 3- کاهش دهنده آب معمولی ، 4- تسریع کننده با کاهش دهنده آب ، 5- کندگیر کننده با کاهش دهنده آب ، 6- ضد یخ ، 7- روان کننده‏ها و روان کننده‏های اعلاء ، 8- پوز و لانها ، 9- یکنواخت کننده حباب‏های هوا و گسترش دهنده منظم آن در تمامی حجم بتون ، 10- کاهنده نفوذپذیری بتون ، 11- آب بند کننده سطوح ساختمان ، 12- ترمیم کننده بتون .

فنداسیون تعریف : شالوده یا فنداسیون قسمتی از یک سازه است که غالباً زیرتر از سطح زمین قرار می‏گیرد و نیروهای ناشی از سازه را به خاک یا بستر سنگی انتقال می‏دهد .

عملکرد فنداسیون : تقریباً تمامی خاک‏ها تحت تأثیر نیرو ، به مقداری قابل ملاحظه فشرده می‏شوند که این مسئله باعث نشست سازه استوار بر آن می‏شود .

دو اصل اساسی در طراحی شالوده‏ها باید رعایت شود : 1- نشست کلی سازه به مقدار قابل قبول و جزئی محدود شود .

2- قسمت‏های مختلف سازه تا حد امکان نباید دارای نشست‏های نامساوی باشند .

در عمل برای محدود کردن نشست ، نیروهای ناشی از سازه را باید به لایه‏ای منتقل کنید ، که دارای مقاومت کافی باشد و برای کاهش تنش فشاری ، نیروهای وارده از سازه را در سطح وسیعی گسترده کرده به پی وارد می‏کنیم .

انواع شالوده‏ها شالوده‏ها در حالت کلی به شالوده‏های دیوار و ستون تقسیم بندی می‏شوند .

شالوده دیوار یک نوار از بتون مسلح به عرض بزرگتر از ضخامت دیوار است ( حداقل عرض 50 سانتی‏متر ) که بار دیوار را به سطح گسترده‏تری منتقل می‏کند ( شالوده نواری ) .

شالوده‏های منفرد معمولاً به صورت مربع و گاهی به صورت مستطیل هستند .

در بعضی از شالوده‏ها ممکن است مقطع به شکل ذوزنقه باشد .

در بعضی حالت‏ها ، شالوده به صورت مرکب ( برای انتقال 2 تا چند ستون ) ساخت می‏شوند .

در مواردی که مقاومت زمین در حد متقارض باشد ، از شالوده‏های ساده و مرکب استفاده می‏شود و زمانی که زمین مقاومت کافی ندارد ، از شالوده‏های گسترده یا صفحه‏ای استفاده خواهد شد .

علل استفاده از فولاد در بتن : 1- افزایش تنش کششی در بتون .

2- ترکیب بتن و فولاد در بتن مسلح 3- افزایش دوام بتن 4 - افزایش مقاومت برشی 5- افزایش مقاومت فشاری با استفاده از فولادهای جدید .

6- پیوستگی کامل بین فولاد و بتون در مقابل ترک‏های ناشی از کشش انواع فولادهای مصرفی در بتن : مقاومت فولادهای مسلح کننده معمولی در بتن 100 برابر مقاومت کششی بتوان و 10 برابر مقاومت فشاری بتون است .

دو نوع فولاد برای ساختن میله‏های مسلح کننده ( آرماتور ) مورد استفاده قرار می‏گیرد .

یکی فولاد نرم و دیگری فولاد با تنش جاری شدن بالا .

اگر میلگردها از نورد گرم فولاد نرم ساخته می‏شوند .

مقاومت آن‏ها در حدود 2400-600 ، کلیوگرم بر سانتی‏مترمربع است .

فولاد آجدار با تنش جاری شدن بالا یا از نورد گرم فولاد کم آلیاژ و یا به وسیله عملیات سرد روی فلز نرم به دست می‏آید فولاد کم آلیاژ را میفتوان از روی شکل برجستگی‏های سطحی آن از قولاد نرم تشخیص داد یا از شکل پیچیده‏اش از فولاد نرم تشخیص داد .

در استاندار بتن ایران برای سه نوع فولاد AI ( میلگرد ساده ) ، AII ( میلگرد آجدار ) و AIII ( میلگرد آجدار پیچیده ) مقادیرحد جاری شدن بشرح زیر ارائه شده است .

AI = 2300 kg/cm2 , AII = 3200 kg/cm2 , AIII = 4200 – 5000 kg/cm2 حفاظت و انبار کردن میلگردهای فلزی : به علت جذب آب و رطوبت محیط به وسیله میلگردهای فلزی و اکسید شدن فلز آهن و در نهایت کمتر شدن قطر موثر میلگرد فولادی که باعث کاهش مقاومت ساز ، بتنی می‏شود .

لازم است که میلگردهای فولادی در محیطی خشک و سر پوشیده و دارای کمترین رطوبت نگهداری شوند قبل از مصرف لازم است از طریق برس زدن یا پاک کردن مکانیکی ، سطح فلز از زنگ پاک شود تا چسبندگی بتون و فولاد در حد مطلوب انجام گیرد .

زنگ گیری میلگرد می‏تواند بطریق سند پلاست sand plast ( ماسه پاشی روی فلز ) نیز انجام شود .

انبار کردن میلگردها باید براساس قطر و اندازه آن‏ها و به صورت منظم و مجزا باشد .

این روش موجب تسریع در کار می‏شود ، زیرا گروه برای انتخاب و آرماتور بندی براحتی می‏توانند میلگردهای مورد نیاز را انتخاب کنند .

برای جلوگیری از نفوذ رطوبت زمین سعی می‏کنند ه میلگردها را در ارتفاع مناسبی از سطح زمین قرار دهند .

به نحوی که با گل و روغن در تماس نباشند .

بعلاوه تمیزی محل انبار کردن باعث می‏شود ، که از زنگ زدگی میلگردها جلوگیری بعمل آید .

حداکثر قطر زنگ زدگی میلگردها : زنگ زدگی سطحی خطری برای فولاد ندارد ، اما چنانچه زنگ به صورت پوسته در بیاید پوسته زنگ از روی میلگرد پاک شود .

( توسط برس سیمی یا روش سندپلاست ) .

با توجه به پیش بینی‏هایی که در طراحی انجام می‏شود حداکثر ضخامت زنگ زدگی مجاز برابر قطر فولاد اصلی است .

میلگرد گذاری ساده شالوده‏ها در عمل میلگردها به صورت شبکه‏ای در کف شالوده قرار داده می‏شود ( با احتساب فاصله پوشش بتون ) .

برای ایجاد چسبندگی و انتقال مناسب نیرو از فولاد به بتون و بالعکس در کناره‏ها میلگردهای شبکه با خم 90 درجه به طول معین فرم داده می‏شوند ( 15 برای میلگرد ساده و 12 برای میلگرد آجدار ) .

حداکثر فاصله آرماتورهای شبکه نمی‏تواند از 12 بیشتر باشد .

میلگرد انتظار در پی و طبقات حداقل طول میلگرد انتظار در پی برابر 60 یا 60 سانتی‏متر است .

حداقل طول میلگرد انتظار در طبقات برابر 50 یا 50 سانتی‏متر است .

زاویه درصد انحراف در آرماتورهای ستون برابر است .

براساس آئین B .

S مقدار فولاد موجود در وصله نباید از 10% سطح مقطع ستون بیشتر باشد و باید حداقل فاصله‏ای برابر 10 میلی‏متر بین قفسه‏های فولادی در وصله وجود داشته باشد .

××× فاصله مرکز تا مرکز دو گروه از میلگردهای به هم بسته شده نباید از 150 میلی‏متر بیشتر باشد ابعاد میلگردهای آجدار یا مربع شکل پیچیده را می‏توان از ضرب عدد 1/1 در شماره اسمی آن‏ها بدست آورد .

پوشش بتن میلگردها برای انتقال کامل نیروها از بتن به فولاد یا بلعکس لازم است که حداقل پوشش بتن برای میلگردهای کناری برابر 3 – 5/2 و برای میلگردهای داخلی برابر 5/2 باشد .

( پوشش کناری میلگردها در نواحی گرم و مرطوب به علت خورندگی شدید بتن و خطر زنگ زدگی فولاد به وسیله عوامل محیطی برابر 5 در نظر گرفته شود .

حداقل سطح مقطع میلگرد در شالودهای بتنی حداقل سطح مقطع میلگرد در شالوده برابر 14 میلی‏متر است و حداکثر فواصل میلگرد در شبکه‏های کف نمی‏تواند از 12 بیشتر باشد در مورد دو شبکه که روی هم قرار می‏گیرند حداقل فاصله ارتفاعی 12 است ) .

شناژ افقی تحتانی ( شناژ رابط بین فونداسیون‏ها ) وظیفه شناژ ، کلاف کردن و مهار نمودن شالوده‏ها و فونداسیون‏ها است .

به منظور مقابله با نیروهای افقی ( زلزله ، باد و غیره ) و یکنواختی نشست در ساختمان‏ها به کار می‏رود .

ستون و عملکرد آن در عضوهایی که به طور عمده تحت تأثیر فشار محوری قرار دارند ، از نظر اقتصادی به صرفه است که قسمت اعظم بار به وسیله بتن تحمل شود (نظیر ستون‏ها) اما به دلایل مختلف همیمه فولاد در ستون بتنی به کار برده می‏شود ( در عمل عضو‏های بسیار کمی تحت تأثیر نیروهای محوری خالص قرار دارند .

) واگذاری قسمتی از تحمل نیروهای فشاری به فولاد ، صرفه جویی در مقطع ستون بتنی است .

به طور کلی وظیفه ستون بتنی تحمل فشارهای محوری و گاهی جانبی و انتقال آن به قسمت پایین‏تر است .

( فنداسیوان‏ها و رادیه‏ها ) .

انواع ستون از نظر شکل مقطع : الف : ستون‏های با مقطع مربع ، ( برای سهولت در باز و بسته کردن قالب ، پخ‏های کوچکی در لبه‏های ستون ایجاد می‏شود .

) ( حداقل ابعاد مقطع 30 × 30 سانتی‏متر ) ب : ستون‏های با مقطع مربع مستطیل ، ( حداقل ابعاد 40× 25 سانتی‏متر ) .

ج : ستون‏های با مقطع چند ضلعی منظم ، ( با طول حداقل ضلع 20 سانتی‏متر) د : ستون‏های با مقطع دایره ( استوانه‏ای ) ، ( حداقل قطر مقطع 25 سانتی‏متر ).

پی‏های صفحه‏ای در زمین‏هایی که تحمل باربری کافی برای مقابله با نیروهای وارد در ابعاد پی‏های معمولی وجود ندارد ، از پی صفحه‏ای ( رادیه ژنرال ، مت ، پی گسترده ) استفاده می‏کنند .

این پی‏ها نیروها را در سطح گسترده‏ای پخش کرده و در نتیجه نیروی وارد را با توان باربری زمین متعادل می‏کند .

در ساختمان‏های بلند که فشار وارد بر پی زیاد است معمولاً از این نوع پی برای انتقال نیرو به زمین استفاده می‏شود .

در پی‏های صفحه‏ای ساده سیستم بار گذاری به صورت موازی بوده و در امتداد یا امتدادهای خاصی انجام می‏گیرد .

در سیستم بارگذاری صفحه‏ای مرکب ، محدودیت بارگذاری در نقطه‏ای خاص یا در امتداد معین وجود ندارد .

چون پی‏های موازی معمولاً دارای قسمت‏های عمومی و قسمت‏های خاص بارگذاری هستند ، فولاد گذاری در آن‏ها بدین صورت است که ابتدا تمام صفحه ، شبکه گذاری بتون ریزی می‏شود و سپس در قسمت‏های باربر ، با محاسبه دقیق بارهای وارده شبکه میلگردهای خاصی طراحی و اجرا می‏گردد که با شبکه زیرین متصل می‏شود .

نکاتی که باید در بتن ریزی سازه‏ها مسلح رعایت کرد : این نکات عمدتاً عبارتند از : 1- نظافت محیط کار ، 2- قرار دادن مصالح در محل‏های مشخص ، 3- شستن و تمیز کردن مرتب دیگ بتن ساز پس از هر مرحله کاری از بتن سازی ( بعد از پایان بتن سازی در هر مرحله ) به نحوی که بدنه داخلی دیگ تمیز شده و ذرات بتن سخت شده در داخل دیگ باقی بماند ، 4- در هنگام بتن ریزی بتن اضافی در کناره قالب‏ها نریزد ( و در حالت وقوع اتفاق به صرعت بتن ریزی بتن اضافی در کناره قالب‏ها نریزد ( و در حالت وقوع اتفاق به سرعت بتن اضافی جمع آوری و محیط کار تمیز شود ) ، 5- پس از بتن ریزی لازم است که سطح بتن تا خودگیری اولیه مرطوب نگه داشته شود .

( هر چه دمای هوا بیشتر باشد شدت مراقبت بیشتر می‏شود ) ، 6- در ویبره کردن و ارتعاش بتن باید دقت شود که مقدار ارتعاش به اندازه کافی باشد نه کم و نه زیاد .

ویبره زیاد موجب جدا شدگی دانه‏های سنگی بتن شده و ویبره کم تراکم لازم را ایجاد نکرده و بتن متخلخل و کرمو می‏شود ) ، 7- از تماس میله ویبراتور با میلگردها و بدنه قالب اجتناب شود ، 8- به مجرد مشاهده اولین غشاء درخشان ملات سیمان ویبره متوقف شود ، 9- میله ویبره باید به صورت عمودی در مخلوط بتون فرو برده شود و حداکثر فاصله دو ویبره مجاور 60 سانتی‏متر بیشتر نباشد ، 10- پس از بتن ریزی و ویبره کردن بتن تا کسب مقاومت اولیه به دقت محافظت و نگهداری شود ، 11- در مناطقی که به علت گرمای فوق‏العاده هوا امکان تبخیر آب بتن زیاد بوده و یا بارندگی شدید باعث شسته شدن ملات سیمان بتن می‏شود باید سطح بتن با مواد پلیمری ( مواد مضاف و اترپروف ) پوشش شود ، 12- از بارگذاری قبل از خودگیری بتونی باید به شدت اجتناب شود .

هم چنین بتن در مقابل عوامل خورنده محیطی و صدمات فیزیکی کاملاً محافظت و نگهداری شود .

بتن ریزی در هوای گرم در هوای گرم با نظر دستگاه نظارت باید تدابیری اتخاذ گردد که بتن آب خود را سریعاً در اثر تبخیر از دست ندهد .

برخی از این تدابیر که در طول مدت حمل ، جادادن ، گرفتن و سخت شدن بتن بسته به میزان بالا بودن درجه حرارت و سرعت جریان هوا اتخاذ می شود ، عبارتند از : متوقف کردن بتن ریزی در گرمترین ساعات روز و در صورت امکان انجام عملیات بتن ریزی در شب .

مصرف آب سرد با افزودن یخ در مخازن آب و یا ریختن یخ خرد شده در داخل آب اختلاط .

عایق بندی حرارتی منبع آب اختلاط و خط لوله و استفاده از رنگ سفید جهت انعکاس اشعه خورشید .

حفاظت دانه های سنگی انبار شده از تابش آفتاب یا خنک کردن آن بوسیله پاشیدن آب .

حفاظت سیمان مصرفی از تابش آفتاب و احتراز از مصرف سیمان گرم .

خود داری از مصرف سیمان خیلی خشک .

پوشاندن ظروف حمل بتن .

آب پاشی و مرطوب کردن سطح خارجی قالبها قبل و بعد از بتن ریزی به اندازه لازم .

ریختن سریع بتن در کوتاهترین مدت پس از اختلاط .

بکار بردن مواد افزودنی روان کننده – کند گیر کننده با تأیید دستگاه نظارت .