دانلود پروژه بررسی تاسیسات الکتریکی شرکت جابون

فصل اول مشخصات کارخانه 1-مشخصات عمومی کارخانه شرکت جابون با زمینه تولید تابلو های برق در سال 1364 فعالیت خود را با ظرفیت 1800 سلول در سال آغاز نموده و در حال حاضر با مجوز تولید سالیانه 5000 سلول تابلوی برق در انواع مختلف به فعالیت خود ادامه می دهد کارخانه شماره یک جابون واقع در کیلومتر 8 جاده مخصوص کرج، کارخانه شماره دو در جاده قدیم کرج (احمد آباد مستوفی) و کارخانه شماره سه در شهرک صنعتی بهارستان واقع شده است .

تولیدات شرکت جابون که برای جوابگویی به نیازهای بخشهای مختلف صنعت طبقه گردیده اند به شرح زیر است: مورد مصرف سطح ولتاژ نوع تابلو نام تابلو مراکز اصلی و فرعی توزیع قدرت تا 33 کیلو ولت ثابت و کشویی تابلو توزیع قدرت اصلی و فرعی مراکز کنترل موتوری در نیروگاه، پالایشگاه، واحد صنعتی بزرگ تا2/7 کیلو ولت ثابت و کشویی تابلوهای مراکز کنترل موتورMcc کنترل مراکز و سیستمهای تولید تا 1000 ولت ثابت وSwing تابلوهای حفاظت و ابزاردقیق پستهای فشار قوی تا 400 کیلو ولت تا 1000 ولت ثابت وSwing تابلوهای حفاظت و کنترل تصحیح ضریب قدرت تا 20 کیلو ولت ثابت و کشویی بانکهای تصحیح ضریب قدرت این شرکت تحت قرارداد انتقال تکنولوژی با شرکتAlstom فرانسه ساخت تابلوهای کشویی فشار ضعیف را از سال 1991 میلادی آغاز و سپس با عقد قرارداد با شرکتSPIE TABLEAUX فرانسه ساخت تابلوهای کشویی فشار متوسط را از سال 1994 شروع نموده است و در حال حاضر با انعقاد قرار دادهای جدید لیسانس با شرکت ELECTRIC SCHNEIDER فرانسه برای ساخت تابلوهای فشار ضعیف سری BLOKSET و تابلوهای فشار متوسط سریNEX و سریSET-MC توانایی تامین کلیه نیازهای پستهای برق در کلیه پروژههای مهم صنعتی را بدست آورده است.

2-قسمتهای کلی کارخانه این کارخانه ازسه قسمت کلی تشکیل یافته است 1-2 قسمت اداری وعمومی 2-2 قسمت تولیدونگهداری 3-2 قسمت تاسیسات الکتریکی ومکانیکی 1-2قسمت اداری وعمومی قسمت اداری که ساختمان آن از پنج طبقه تشکیل شده است هرطبقه شامل دو سالن ویک اتاق به همراه آبدارخانه ودستشویی می باشد (تمام طبقات تیپ هم می باشند)همچنین قسمت نهارخوری آقایان وبانوان و نهارخوری مدیران وآشپزخانه درساختمانی مجزاقراردارد و ساختمان نگهبانی،جلوی درب ورودی شرکت واقع می باشد.

2-2 قسمت تولیدونگهداری الف) سالن CNC ب)سالن آهنگری ج)سالن نقاشی وتست د)انباروسالن مونتاژ ه)سالن برق و)سالن تراشکاری،کابینت سازی ولوله کشی ز)سالن کنترل تولید ح)سالن کالای آماده تحویل 3-2 قسمت تاسیسات الکتریکی ومکانیکی قسمت تاسیسات الکتریکی ومکانیکی شامل اتاق برق،تابلوهای برق موجوددرسالن هاوقسمت اداری ونهارخوری،دیزل ها،پست برق کارخانه،تلفن خانه سیستم امنیتی،سیستم صوتی،سیستم اعلان حریق می باشد.

درشکلهای زیر نمای کارخانه ونمای سالن اصلی تولیدآمده است.

فصل دوم نحوه خط تولیدومراحل کارکارخانه مقدمه تاریخچه تابلو در ایران : تاریخچه ورود اولین تابلوها به داخل کشور نشان می دهد که تابلوها عمدتاً با مولدهای برقی گوناگون به داخل کشور وارد گردیده اند و این گوناگونی در شکل گیری صنعت تابلو سازی نقش مهمی را ایفا نموده است.

سابقه ساخت تابلو در ایران نشان می دهد که تاحدود سالهای 1330 بجز تابلوهای ساخت سازندگان خارجی از تابلوهای ساخت داخل و به شکل امروزی چیزی یافت نمی گردیده و از این جهت است که ساخت تابلو در داخل کشور مطرح و رشد فزاینده ای یافته بطوریکه در حال حاضر تعداد یکصدو چهل واحد کوچک و بزرگ عملا" مشغول فعالیت می باشند میزان رشد تعداد واحدهای تابلو سازی در فاصله دهه های 50 تا 70 برابر 8 درصد در سالهای اخیر رشد قابل ملاحظه ای د ر بهبود کیفیت محصولات داخلی ایجاد شده بطوریکه با استفاده از تکنولوژی و ماشین های مدرن در طراحی و ساخت تابلوها بسیاری از تابلوهای ساخت داخلی با نمونه های معروف خارجی قابل مقایسه و رقابت گردیده و چنانچه الزاماتی از قبیل رعایت استانداردهای بین المللی و تاسیس آزمایشگاههای کنترل مشخصات فنی و امکانات آموزشی نیروی انسانی کار آموز فراهم گردد آینده نوید بخشی در انتظار است انواع تابلو و کاربرد : تابلوها در این شرکت از نظر مدل و شکل ساختاری به دو صورت ثابت و کشویی ساخته می شوند که هر کدام نسبت به دیگری دارای مزیتی هستند.

مزیت تابلوهای ثابت نسبت به کشویی : کیفیت بالا و افزایش راندمان در تولید سهولت در انبار داری و کاهش زمان تحویل سهولت در تغییرات و توسعه های آتی مزیت تابلوهای کشویی نسبت به ثابت: سهولت در تعمیرات ایمنی در هنگام تعمیر ( چون فیدر از تابلو جدا و بی برق می شود.) امکان جابجایی با فیدرهای مشابه تابلو از نظر کاربرد و موارد استفاده و وظیفه به سه دسته تقسیم می شود: تابلوهای کنترلی تابلوهای حفاظتی تابلوهای قدرت (قطع و وصل) تابلوهای کشویی: تابلوی کشویی فشار ضعیف سری 660N,680N (ALSTOM) تابلوهای کشویی فشار متوسط سریTRH (SPIE TABLEAUX ) تابلوهای کشویی فشار ضعیف BLOKSET (Schneider electric) تابلوهای کشویی فشار متوسط سری (NEX Schneider electric) تابلو های کشویی فشار متوسط سریSET-MC (Schneider electric) تابلوهای کشویی فشار متوسط سری24 NEX (Schneider electric) تابلوهای ثابت: این نوع تابلو به صورت ثابت یاFIX می باشند و بیشتر برای تابلوهای کنترلی و حفاظتی مورد استفاده قرار می گیرند.

.: N660 نوعی از تابلوهای کشویی با امکان دسترسی از پشت می باشند :N680 نوعی از تابلوهای کشویی با امکان دسترسی از جلو می باشد به این صورت که680N,FIX و یک سلول خالی در کنار آن قرار می دهند و تمام مدارات قدرت و فرمان را در داخل این سلول قرار می دهند به صورتی که دسترسی به این سلول از جلو باشد و بیشتر در جاهایی که وسعت یا مساحت کم باشد استفاده می کنیم.

تابلوهای سری660N,680N بیشتر برای مراکز کنترلی، تابلوهای روشنایی و مراکز کنترل موتوری (mcc) بکار می روند.

:TRH نوعی از تابلوهای فشار متوسط می باشد که تحت لیسانس شرکتABB ساخته می شوند.

که در نیروگاهها، پالایشگاهها و مراکز اصلی و فرعی توزیع قدرت مورد استفاده قرار می گیرند.

:BLOKSET نوعی از تابلو های کشویی فشار ضعیف می باشد که قابلیت قطع جریان را دارا می باشد و بیشتر برای کنترل مراکز موتوری بکار می رود.

نوعی از تابلوهای کشویی فشار ضعیف می باشد که قابلیت قطع جریان را دارا می باشد و بیشتر برای کنترل مراکز موتوری بکار می رود.

:NEX نوعی از تابلوی فشار متوسط است و با قدرت قطع جریان ساخته می شود که جزء تابلوهای توزیع می باشدو برای کنترل موتورهای فشار قوی و ترانسهای فشار قوی بکار می رود.

:mc-set نوعی از تابلوهای فشار متوسط که با جریان قطع 40 کیلو آمپر ساخته می شود، که جزء تابلوهای توزیعمی باشد و برای کنترل موتورها و ترانسهای فشار قوی بکار می رود.

:Nex24 نوعی از تابلوهای فشار متوسط با جریان قطع 25 کیلو آمپر و ولتاژ 24 کیلو ولت می باشد.

و بیشتر برای ساخت تابلوهای 20 کیلو ولت مورد استفاده است و در بستهای توزیع بکارمیرود.

مراحل ساخت تابلو : به منظور ساخت تابلو مراحل مختلفی باید انجام گردد که در ذیل به اختصار شرح داده شده است .

الف ـ طراحی : در اکثر کارخانجات تابلوسازی دفتری به عنوان دفترفنی وجود دارد که خواسته و نظریات کارفرما را برحسب سفارش ، بررسی و طبق درخواست کارفرما به طراحی مقدمات و تهیه نقشه های اجرایی که شامل قسمتهای مکانیکی و الکتریکی می باشد تهیه ودر اختیار مدیر پروژه قرار می گیرد .

که پس ازبررسی و تائید نقشه ها به منظور ساخت به قسمتهای مختلف به شرح ذیل ارجاع می گردد .

ب ـ قسمت فلزکاری : به منظور ساخت هرتابلو ابتدا باید سلول آن ساخته شود که دراین مرحله توسط گروه فلزکاری انجام می گیرد .

برای ساخت سلول معمولاً ازدو نوع ورق 1ـ گالوانیزه 2ـ ورق روغنی با ضخامتهای بین 5/1 تا 3 میلیمتر استفاده می گردد که معمولاً از ورقهای گالوانیزه بیشتر برای بدنه تابلوها استفاده می گردد .

این ورقها در مناطق شمالی و جنوبی کشور ( مناطق مرطوب ) که دارای قابلیت استحکام می باشد و احتیاجی به رنگ ندارد بیشترین استفاده را می کنند .

اما از ورقهای روغنی بیشتر برای ساخت درب تابلو استفاده می شود .

1ـ قسمت جوشکاری : دراین قسمت برحسب نوع طراحی تابلو ورقها برش داده می شود .

معمولاً عملیات برشکاری توسط دستگاه برش NC با مارک LVD بلژیک که به صورت نیمه اتوماتیک می باشد و قابل برنامه ریزی است می توان با این دستگاه ورقها را با ابعاد 1000 mm × 3000 وضخامت تا 6 mm را می توان برش داد .

این دستگاه با ولتاژ 380 ولت تغذیه می شود .

2ـ قسمت پانچ : دراین بخش قطعات برش داده شده را جهت عملیات پانچ کاری آماده می کنند .

این عملیات توسط دستگاه CNC با مارک LVC بلژیک که به صورت تمام اتوماتیک می باشد قابل برنامه ریزی است اجرا می شود .

برنامه این دستگاه توسط گروه فنی طراحی شده و اطلاعات حاصله را برروی یک دیسکت ذخیره می کنند .

در مواقعی که از این برنامه بخواهند استفاده کنند دیسکت را وارد قسمت کامپیوتری کرده و کاربر به وسیله مانیتوری که در گوشه دستگاه طراحی شده است می تواند عملیات را کنترل کند .

3ـ بخش خم کاری : در شرکت جابون از دو دستگاه برای خم کردن ورقها استفاده می شود .

دستگاه 40 TON با مارک LVD به ولتاژ ورودی آن 380 V می باشد ورقها را با عرض 1250 mm خم می کند و به صورت نیمه اتوماتیک می باشد .

دستگاه دیگری که عملیات خم کاری را انجام می دهد دستگاه 110 TON که ورقهای 3000 mm را خم کرده و به صورت اتوماتیک کار می کند وقابل برنامه ریزی می باشد .

4ـ دستگاه چند کاره : این دستگاه قادر است چند کار را انجام دهد که عبارتند از : الف ـ خم زدن ورقها با طول کم مثلاً 300 mm ب ـ پانچ زدن ج ـ R زدن ( معمولاً سر شمشها را به حالت R در می آورند این کار بدین منظور می باشد که از آزاد شدن الکترونها جلوگیری شود ) .

این دستگاه ساخت ایتالیا می باشد و منبع تغذیه آن 380 V می باشد .

5 ـ استفاده از پرسهای ضربه ای : در بعضی از مواقع که قطر ورقها بیشتر از حد مجاز باشد جهت فرم دادن یا سوراخ کردن ورقها از این پرسها استفاده می شود این امر در شرایطی صورت می گیرد که دستگاه پانچ قادر به انجام کار مورد نیاز نباشد .

همچنین در بعضی مواقع می توان از دستگاه هیدرولیکی برای خم کردن شمشها استفاده کرد .

این دستگاه هم با منبع 380 V تغذیه می شود .

که این دستگاه به دستگاه 3 کاره هیدرولیکی معروف است .

ج ـ عملیات جوشکاری : در این کارخانه ( جابون ) برای اتصال قطعات سلول بهم توسط پیچ و مهره انجام می گیرد .

ولی در بعضی مواقع که در اتصال ورقها و قطعات محدودیت می باشد از نقطه جوش یا جوش CO2 استفاده می گردد که در ذیل به اختصار شرح داده شده می شود .

1ـ نقطه جوش : برای اتصال دو قطعه ورق بهم دیگر از نقطه جوش استفاده می گردد طریقه استفاده از این جوش بدین صورت است که قطعه مورد جوشکاری را بین دو قطعه مسی که نوک آنها به صورت مخروطی می باشد قرار می دهیم بوسیله فشار روی پدال قطعه مسی بالایی با ورق اتصال داده می شود .

پس از عبور جریان الکتریکی در نقطه اتصال دو ورق به هم متصل می گردد .

2ـ جوش CO2 : در مواقعی که نیاز به جوش پیوسته و یکنواخت داریم از این جوش استفاده می گردد و استفاده از این جوش بیشتر برای استحکام بالا و تمیز بودن جوش می باشد زیرا در جوشکاری با برق پس از اتمام الکترود جوشکاری دومرتبه باید از الکترود دیگری استفاده کرد بهمین دلیل فصل مشترک خط جوشکاری شده بهم دیگر به طور صددرصد متصل نمی گردد ولی در جوشکاری CO2 بدلیل اینکه از الکترود جوشکاری استفاده نمی گردد و از سیم مفتول استفاده می شود جوش ایجاد شده بطور پیوسته و منظم می باشد .

د ـ نقاشی : پس از اتمام عملیات جوشکاری قطعات بدنه تابلوها جهت عملیات نقاشی به کارخانه شماره یک حمل می گردد .

بمنظور جلوگیری از هرگونه اشتباه در سلولهای ساخته شده آنها را بوسیله کد مخصوصی که از یکدیگر مشخص می کنند .

معمولاً بدنه تابلوها را به دو دلیل رنگ آمیزی می کنند اول اینکه بخاطر حفاظت در برابر رطوبت و استحکام بیشتر در تابلو و دوم بخاطر زیبایی تابلو .

شرح عملیا ت نقاشی : به منظور نقاشی تابلوها باید مراحل ذیل روی قطعات انجام گیرد .

1ـ مرحله شستشو 2ـ مرحله رطوبت گیری و خشک کردن 3ـ رنگ کاری 4ـ پخت رنگ داخل کوره 5ـ تست قطعه رنگ شده مرحله اول که مربوط به شستشو می باشد در این حالت به دو روش انجام می گیرد یکی شستشو بوسیله پاششی و دیگری بوسیله غوطه ور کردن قطعه در وان شستشو .

در حالت اول شستشو به روش پاششی می باشد پس از قرار دادن قطعه برروی خط نقاله که دراین خط هر قطعه در مدت یک دقیقه حدود 1 متر را طی می کند وارد خط شستشو می گردد .

این خط شامل پنج وان می باشد که نحوه کارهر کدام از آنها به شرح زیر می باشد .

مخزن شماره 1 مرسوم به مخزن چرم گیر می باشد .

همانطور که اطلاع داریم اکثر ورقهای سیاه بنام ورقهای روغنی معروف می باشد و این بخاطر جلوگیری از زنگ زدگی و نرمی ورق در مواقع خم کاری می باشد .

که اکثر ورقهای مورد استفاده از طریق ساخت داخل و توسط کارخانجات فولاد مبارکه تهیه و تامین می گردد .

در این مخزن قطعات با آب گرم 60°c همراه با مواد چربی گیر مخلوط بوده که بتواند چربی ورقهای ساخته شده را کاملاً پاک نماید .

گنجایش این مخزن ( وان ) 1300 لیتر می باشد .

مخزن شماره 2 که این مخزن برای شستشو دادن با آبکش کردن قطعات که از وان شماره یک خارج می گردد استفاده می شود دمای آب برای عملیات آبکش حدود 40°c می باشد و ظرفیت این مخزن 1300 لیتر می باشد .مخزن شماره 3 بمنظور فسقاته کاری روی قطعات می باشد .

نحوه کار بدین صورت است که از مواد اسیدی آماده استفاده می گردد که بوسیله اسپری که برروی سطح قطعه پاشیده می شود ( تا مقداری از روی سطح ورق خورده شود که این مقدار خوردگی حدود 6 میکرون می باشد ) این عمل به خاطر این انجام می گیرد که چنانچه آثاری از چربی یا روغن روی سطح ورق باقیمانده باشد کاملاً از بین برود و قطعه برای مراحل بعدی کاملاً آماده گردد.

مخزن شماره 4 این مخزن برای شستشو عملیات فسقاته کاری انجام می گیرد که به آبکش شماره 2 معروف می باشد .

مخزن شماره 5 به منظور یکنواخت کردن عملیات فسقاته کاری از محلول سیلر استفاده می گردد.

زمان مورد نظر جهت این مرحله حدود25 دقیقه طول می کشد.

پس از عملیات شستشو قطعات باید کاملاً خنک گردد و هیچ گونه رطوبت نداشته باشد که رنگ کاملاً برروی قطعه جذب شود برای این کار قطعه را از تونل حرارتی عبور می دهند که زمان لازم برای خشک کردن قطعه حدود 10 دقیقه می باشد .

مرحله رنگ کاری : طریقه رنگ زدن قطعات به روش الکتروستاتیکی صورت می گیرد که این دستگاه یک میدان مغناطیسی برروی صفحه ایجاد می کنند در این حالت بار دستگاه و بار قطعه منفی می باشد و از این طریق رنگ بصورت یکنواخت روی سطح قطعه می چسبد .

در سیستم رنگ آمیزی به دو روش اول که مربوط به رنگ مایع است در سه مرحله انجام می شود 1 ـ آستراول 2ـ رنگ دوم 3ـ رنگ سوم .

این سه مرحله باید انجام گیرد تا رنگی که مدنظر سازنده است بدست آید که معمولاً ضخامت رنگ مایع 50-90 میکرون می باشد .

در رنگ کاری با روش پودری رنگ در یک مرحله انجام می گیرد و نسبت به رنگ مایع خیلی بهتر و آسانتر می باشد .

این روش به طریقه الکتروستاتیکی و به وسیله دستگاه Gema Mas رنگ آن کنترل می شود .

ضخامت رنگ پودری 70-110 میکرون می باشد .

مدت زمانی که صرف عملیات رنگ کاری می شود حدود 5min دقیقه می باشد .

در مرحله چهارم بعد از رنگ کاری قطعات رنگ شده وارد کوره شده پخت می شود تا رنگ کاملاً تثبیت و خشک گردد .

درجه حرارت لازم جهت خشک کردن رنگ معمولاً بین 180-200°c می باشد و برای رنگهای مایع درجه حرارت 155-170°c استفاده می شود حداکثر زمانی که قطعه در داخل کوره قرار می گیرد حدود بیست دقیقه است .

روش دوم : غوطه وری این روش از نظرعملکرد شبیه روش قبلی است با این تفاوت که قطعات را بجای آنکه روی نقاله قرار دهند در سبدهای بزرگ فلزی قرار می دهند و آنها را داخل وان قرار می دهند و با مواد شوینده قطعات را شستشو داده و در بقیه مراحل مانند روش پاشش عمل می کند و در قسمت رنگ کاری یک اطاقک بزرگ وجود دارد که هم رنگ پودری و هم رنگ مایع می توان استفاده کرد و پس از عملیات رنگ کاری قطعات داخل کوره می شوند و با دمای قابل تنظیم رنگ قطعات پخته می شود پس از پایان عملیات نقاشی بمنظور کنترل کیفیت رنگ چند نمونه قطعه رنگ شده جهت آزمایش های مختلف برداشته و عملیات ذیل روی آنها انجام می گیرد .

روشهای تست رنگ : 1ـ ضربه مستقیم ( رانشی ) 2ـ ضربه غیر مستقیم ( کششی ) 3ـ چسبندگی ( کراسات ) 4ـ خراش ( HARONESS ) 5ـ آزمایش ( ASLT APRAY ) درروش اول و دوم جهت تعیین مقاومت رنگ در برابر ضربه( مستقیم و غیرمستقیم ) انجام می شود در این روش توسط دستگاه IEMPACT انجام می گیرد .

بدین صورت که وزنه 2ω/in برروی قطعه رنگ شده رها می کنند تا مشاهده شود که آیا در اثر ضربه رنگ قطعه از بین می رود یا خیر .

در روش سوم ( CROSS – CUT ) میزان چسبندگی رنگ برروی قطعه مورد آزمایش قرار می گیرد .

جدولی که برای سنجش چسبندگی رنگ سطح قطعه طبقه بندی شده و با استاندارد آمریکا مقایرت دارد و از 0B تا 5B تقسیم بندی شده که شرکت جابون موارد 5B و 4B را در مورد قبول و استاندارد خود می داند .

روش چهارم ـ فراش می باشد که توسط شیئی مانند تیغ برروی سطح قطعه رنگ شده کشیده می شود که در رنگ کاری مایع خراش بین 800 – 2000 می باشد و در رنگ کاری پودری حداکثر 2000 می باشد .

یکی از مهمترین آزمایشاتی که برروی قطعات نقاشی شده انجام می گیرد آزمایش با دستگاه SALT SPRAY می باشد .

این دستگاه برای تست پایدار بودن رنگ در حالتهای جوی متفاوت رامورد بررسی قرار می دهد.

این دستگاه شرایطی را ایجاد می کند که محیط داخل دستگاه حالت کنار دریا را بخود می گیرد .

مثلاً قطعه ای که رنگ مایع خورده حداقل 200 ساعت برای رنگ پودری 500 ساعت می باشد .

در این مدت اگر قطعه ای زودتر از ساعت مقرر زنگ بزند آن رنگ مورد قبول نمی باشد .

پس از پایان تست و کنترل کیفیت قطعات نقاشی شده به کارخانه شماره 2 ارجاع می گردد تا عملیات مونتاژ قطعات الکتریکی صورت گیرد .

که در این قسمت دو نوع تابلو مونتاژ می گردد.

قسمت مونتاژ تابلوها دراین قسمت دو نوع تابلو مونتاژ می گردد : 1ـ تابلوهای فشار ضعیف ( LOW VOLTAG ) 2ـ تابلوهای فشار متوسط ( MEDIUM VOLTAG ) تابلوهای L.V اصولاً با ولتاژ صفر تا 400 ولت تغذیه می شوند و شرکت جابون تحت لیسانس آ لستوم فرانسه به مونتاژتابلوها می پردازد انواع تابلوهای فشار ضعیف به دو دسته عمده تقسیم می شوند : 1ـ تابلوهای فیکس 2 ـ تابلوهای کشویی برای مونتاژ تابلوهای فشار ضعیف از نوع فیکس که شامل دو مرحله مکانیکی و الکتریکی می باشند در قسمت مکانیکی با استفاده از نقشه طرحهای مربوط به بدنه سلول از ورق گالوانیزه و پیچ و مهره به یکدیگر متصل می شوند .

برای اتصال شینها به تابلو معمولاً از مقره های اتکایی استفاده می کنند .

ابتدا قسمتهای قدرت و سپس مدار فرمان و تجهیزات اندازه گیری مانند : رله ها ، ترانسها و غیره … نصب می گردد .

در قسمت مونتاژ الکتریکی به سیم کشی مدار قدرت و فرمان و همچنین وسایل اندازه گیری می پردازیم .

طبق طراحی که برای مدارها شده عمل می کنیم تا تابلوتکمیل گردد .

تابلوهای فیکس به سه مدل بارانی ، دیواری ، ایستاده تقسیم می شوند و تابلوهای تیپ کشویی به دو دسته عمده N660 و N680 تقسیم می شوند .

نوع N660 مربوط به تابلوهای توزیع و کنترل موتوری می باشند و همچنین تجهیزات کشویی شامل کلیدهای اتوماتیک و کنتاکتورها می باشد تیپ N660 دارای مشتقاتی می باشند که عبارتند ازN663 ،N663C ،N664 ،N664C ،N667R ،N669 و … .

برای مونتاژ تابلوهای کشویی در قسمت مکانیکی ، طبق شکل شماره 1 ابتدا قسمتهای پایه و کف سلول و ستونها نصب می گردد تا تابلو شکل و فرم ظاهری خود را بدست آورد .

همچنین از ورقهای گالوانیزه برای مجزا کردن طبقه کشوها ( مدول ) استفاده می شود .

هر سلول از دوازده مدول تشکیل شده است که این مدولها به سایزهای متفاوتی یافت می شود که عبارتند از : یک مدوله ، دو مدوله ، سه مدوله ، چهار مدوله، سپس وسایلی مانند باسبارهای عمودی و افقی ، شمشها ، مقرها و … نصب می گردد .

بعدازآن قطعات مدار قدرت وفرمان وهمچنین وسایل اندازه گیری نصب می شود .

قطعات نشان داده شده در شکل زیر : 1ـ محافظ باسبار اصلی ( افقی ) 2ـ بلوک باسبارفرعی ( عمودی ) 3ـ کشوها 4ـ اتصال زمین 5ـ محفظه باسبار کمکی وارتباط بین سلولها 6ـ محافظ ریلی تابلو ( با درخواست کارفرما ) شکل شماره یک : نمایی از تابلوهای کشویی محل مونتاژ کشو دریک قسمتی از کارخانه انجام می گیرد که معمولاً برای راحتی کار کشوها را بر روی میز کار مونتاژ می کنند و برای مرحله الکتریکی آماده می سازند .

در قسمت الکتریکی ابتدا مدارهای قدرت مانند ( اینترلایک ، دستگیره کشو ، اهرمهای مکانیکی ، سکسیونر و … نصب می شود .

بعد از آن مدار فرمان سیم کشی می شود ( طبق نقشه ) .

کشوها پس از نصب تجهیزات سیم کشی می شوند و خروجی آنها وارد سوکت می شود .

سپس این کشو زمانی که وارد مدول خود می شود درون سلول یک سوکت مادگی وجود دارد که وقتی که سوکت نری وارد مادگی می شود .

اتصال الکتریکی برقرار شده و مدار فرمان و قدرت عمل می کند .

معمولاً این سوکتها از حرف A تا R طراحی شده .

فصل سوم برآورد بارمصرفی و تامین انرژی موردنیاز در تهیه طرح تاسیسات برقی هر ساختمان ، کارخانه و.....

یکی از شرایط مهم پیش بینی و برآورد هر چه دقیقتر درخواست (تقاضا یا دیماند ) یا حداکثر توان مصرفی آن است که برای تامین برآورد حداکثر توان مصرفی دو روش موجود می باشد : روش اول جمع توانهای دستگاهها وتوان دیگر قسمتها است و روش دوم روش است که در این روش بطور کلی در برآورد بار فضا های مختلف مجتمع از استاندارد های معتبر موجود و نیز استاندارد های خاص وزارت نیرو که در رابطه با یک سایت صنعتی می باشد استفاده شده است در برآورد ذیل چگالی مصرفی کل بر حسب برای اماکن مورد نظر بیان شده است : اماکن اداری ......................................................................................43 وات بر متر مربع اماکن خدماتی ...................................................................................43 وات بر متر مربع اماکن خدمات تخصصی ....................................................................50 وات بر متر مربع اماکن خدماتی الکتریکی ....................................................................

5/107 وات بر متر مربع کارگاههای تراشکاری .......................................................................

170 وات بر متر مربع طبق برآورد و برسیهای انجام شده مصارف فوق شامل روشنایی داخلی ، روشنایی پیاده روها فضا های محدود اطراف ساختمانها ، مصارف پریزها-سیستم گرمایش وتهویه در مورد کارگاهها در بر گیرنده تجهیزات نیز می باشد.

برای توضیح بیشتر روش اول باید گفت که برای فراهم کردن مقدمات تامین نیروی برق هر طرح ، ((انشعاب ، پست ، مولد و.....)) لازم است قبل از اقدام به تهیه طرح تاسیسات الکتریکی و در مراحل اولیه باید به مطالعات معماری وساختمانی و حداکثر در خواست (دیماند) نیروی برق آن توجه کرد .

روش صحیح تخمین حداکثر در خواست بر اساس محاسبه توان کل نصب شده و اعمال ضرایب همزمانی مناسب استوار است به شرط آنکه تجربیات گذشته که از طرح های مشابه در محل بدست آمده باشد این محاسبات را تایید کند .

پیش بینی حداکثر درخواست ، مخصوصاً از نظر وسائل و دستگاهها وروشنایی ها و تعداد پریزهای نصب شده و غیره شدیداً وابسته به عرف و عادات محلی است لذا در اغلب موارد لازم خواهد بود حداکثر تقاضا بیش از مقادیر بدست آمده از راه محاسبه انتخاب شود .

اصولاً مطالب این بخش جنبه راهنمایی دارد ومقادیر بدست آمده از آنها نباید بدون برسی ها و مطالعات محلی بکار برد .

از طرفی لازم خواهد بود در پیش بینی حداکثر درخواست عواملی نظیر رشد سریع کیفیت زندگی و افزایش مصرف در طول عمر تاسیسات را مدنظر گرفت .

برای تعیین کل توان نصب شده بر اساس خواسته های تاسیسات باید به ترتیب زیر عمل کرد : الف) مورد لوازم و دستگاههای نصب ثابت ، توان اسمی آنها با اعمال ضریب توان آنها لازم خواهد بود .

ب)درخواست بارهای القایی باید توجه به ضریب توان آن آنها تعیین شود.

ج)در خواست پریزها ، در مواردی که نوع دستگاههایی که از آنها تغذیه خواهند کرد مشخص نباشد از راه تخمین تقاضای مدار نهایی آنها را برآورده می کنند .

د) درخواست چراغهای نصب ثابت از نوع تخلیه ای (فلورسنت ، جیوه ای و غیره) توان اسمی مصرفی لامپهای آن با توجه به مصرف چوک آنها است .

درخواست این گونه چراغها بر حسب ولت آمپر باید 2 برابر درخواست بر حسب وات باشد .

ه)درخواست چراغهای نصب ثابت از نوع رشته ای (التهابی) توان اسمی لامپهای آنها خواهد بود در مراحل برآورد اولیه درخواست توان چراغ باید توان بزرگترین لامپی را که بتوان در آن نصب کرد را در نظر گرفت .

با توجه به دو روش فوق باید گفت که روش اول یعنی جمع توانهای دستگاهها و توان دیگر قسمتها خیلی دقیقتر از روش دوم می باشد ما در این روش با جمع کردن توان دستگاه الات صنعتی موجود در کارخانه و افزودن 10درصد این جمع به آن به عنوان توان کل روشنایی مجموعه و همچنین 20 درصد جمع فوق به عنوان آینده نگری ورشد سریع کیفیت و در کل 30 درصد اضافه نمودن این محاسبات را انجام دادیم .

جمع کل توان صنعتی با استفاده از جدول 679.02kw 30% محاسبه روشنایی و آینده نگری 679.02kw*%30=203.706kw جمع کل توان نصب شده 679.0+203.706=882.726kw تخمین ضریب همزمانی به دلیل وجود غیر همزمانی در کار تجهیزات و لوازم الکتریکی باید برای هر گروه از بارهای مختلف (روشنایی ، گرمایش ، موتورها و غیره) از ضریب همزمانی مناسب استفاده شود تا با اعمال آنها در بارهای مربوطه ، حداکثر توان مصرفی یا حداکثر درخواست بدست آید ضریب همزمانی هر تاسیسات عددی است مختص همان تاسیسات .

مصارف قدرت نصب شده در تاسیسات بیش از مصرف انرژی می باشد زیرا مصارف گوناگون در یک واحد هرگز تماماً و بطور همزمان کار نمی نمایند .

از این رو تجهیزات قدرت چون کلیدها ، ترانسفورمرهها ،کابلها وموتورهای صنعتی و .....

همواره با توجه به حداکثر قدرتی که ممکن است مصرف شود تعیین می کند .

نسب حداکثر قدرتی که همزمان مصرف می شود به کل قدرت نصب شده به ضریب همزمان آن واحد موسوم است .

این ضریب معمولاً عددی بین 6/ 0تا 8/ 0 است .

بدیهی است ضریب همزمانی تک تک مصارف یک واحد مصرفی در ضریب همزمانی کلی آن واحد موثر است .

برای همین در شرایط عادی پیش بینی دقیق آن امکان پذیر نخواهد بود و فقط با توجه به تجربیات گذشته و آمارموجود می توان ضریب همزمانی را از پیش به عنوان راهنما و بصورت تقریبی تخمین زد .

با توجه به عدم کاربرد کلیه دستگاهها و تجهیزات درکارگاهها و نیز عدم استفاده همزمان از کلیه شبکه های توزیع فشار ضعیف شامل پریزها ، مصارف روشنایی داخلی ، روشنایی خارجی ، موتور خانه وغیره وبا عنایت به آمار و مطالعات بدست آمده از کارگاهای فعال درزمینه تراشکاری وخدمات مشابه کارخانه بنظرمی رسد با دخالت فاکتورهای همزمانی درمحاسبات برآورد بارمصرفی واقعی نزدیکترشده ومحاسبات با دقت بیشتری انجام می گیرد با توجه به این موضوع که احتمال افزایش واحدها وجود دارد ونیزعدم اطلاع کامل راجع به تعداد دستگاهها وهرواحد فنی ضریب همزمانی راحدوداً 8/0 انتخاب می کنیم .

توان مصرفی برابراست با: 882.726*0.8=706.1808 kw جمع توانها 679.09 KW فصل چهارم محاسبه و طراحی سیستم روشنایی مقدمه بدون شک مهمترین حس انسان بینایی است وبه همین دلیل مهندسی روشنایی ازاهمیت ویژه ای برخوردار است در دوران قدیم مردم بیشتر وقت خود را در فضاهای باز می گذراندند و از نور خورشید استفاده می کردند.

لذا اجزای دستگاه بینایی انسان طی سالیان دراز خود را با این منبع نور وفق داده اند .

اما امروزه بیشتر کارها در سالن های سرپوشیده انجام می شود و مردم بیشتر اوقات خود را در داخل ساختمانها می گذرانند که حتی در طی روز هم با نور مصنوعی روشن می شوند .

بنا براین طرح این سیستم های روشنایی باید به گونه ای باشد که از اثرات کمی نور از قبیل خستگی چشم ، سردرد ، نقص بینایی و تصادفهای ناشی از کمی نور ، یا درخشندگی و چشم زدگی بکاهد .

بطور کلی روشنایی خوب و رضایتبخش دارای خصوصیات زیر است : 1- نور از نظر توزیع فرکانسها مطلوب باشد .

2- درخشندگی سطوح کاری طوری باشد که سبب چشم زدگی نشود .

3- نور کافی باشد 4- سایه های مزاحم در محیط کار وجود نداشته باشد .

مسائلی که در طراحی باید در نظر گرفته شود علاوه بر اجرای هدفهای خواسته شده از جانب سفارش دهنده عبارتند از : الف- اصول اقتصادی در برسی اصول اقتصادی طراحی روشنایی نوع لامپ و نوع روشنایی مورد نیاز مطرح است .

ب- اصول بهداشتی نور یکنواخت بدون سایه های مزاحم که به نور روز نزدیک باشد از اصول بهداشتی طراحی روشنایی است .

ج- اصول زیبایی در رعایت اصول زیبایی بایستی شکل لامپها و چگونگی قرارگرفتن آنها و فاصله بین لامپها از یکدیگر و معماری محل مورد توجه قرار گیرد .

1- کمیتهای اصلی روشنایی 1-1) شارنوری یا جریان نوری(Luminous f Lux=Φ) چنانچه می دانیم کلیه تشعشعات به وسیله چشم قابل رویت نمی باشد و باتوجه به منحنی حساسیت چشم فقط قسمتی از تعشعشعات الکترومغناطیسی قابل رویت هستند .

شار نوری عبارت است از توان تشعشعات الکترومغناطیسی قابل رویت که از منبع نورانی خارج شده و یا جسمی دریافت نموده است واحد اندازه گیری شارنوری() لومن(Lument=Lm) می باشد.

2-1) شدت روشنایی ILLUmination(E) شدت روشنایی E در یک نقطه واقع در روی یک سطح عبارتست از نسبت شار نوری که به جزء کوچک سطح که نقطه درآن واقع است می تابد .

در صورتیکه شار نوری بطور یکنواخت در سطح پخش شود خواهد بود .

و چنانچه از همین رابطه استفاده کرده ولی پخش شار نوری یکنواخت نباشد شدت روشنایی متوسط بدست می آید.

این معادله پس از منظور نمودن ضرایب لازم برای محاسبات روشنایی داخلی مورد استفاده قرار می گیرد .