معرفی (INTRODUCTION)
تاریخچه پیدایش HACCP
1959 شرکت پیلسبری (PILLSBURY) مفهوم HACCP را برای ناسا ابداع کرد.
1971 مفهوم HACCP در ایالات متحده آمریکا ارائه شد.
1980 سازمان بهداشت جهانی و سازمان ICMSF در مورد HACCP گزارش می دهند.
1983 بخش اروپائی سازمان بهداشت جهانیHACCP را به عنوان یک ابزارکارآمد برای مواد غذائیتوصیه میکند.
1985سازمان NRC در ایالات متحده آمریکا HACCP را توصیه می نماید.
1988 کتاب سازمان ICMSF در مورد HACCP انتشار می یابد.
1991 گنجانیدن ضوابط HACCP در کدکس
1993 الی 1995 برگزاری جلسات مشاوره توسط سازمان بهداشت جهانی و سازمان خواروبار و کشاورزی
1997 کد کس مستندات تجدیدنظر شده را منتشر می کند.
1998 سازمان بهداشت جهانی و سازمان خوارو بار و کشاورزی راهنمایی برای ارزیابی نظارتی HACCP تهیه میکنند.
اداره ملی هوانوردی و فضا
NASA: National Aeronoutics and Space AdminisTration
انجمن بین المللی مشخصات میکروبیولوژیکی غذا
ICMSF : International Dairy Federation
CODEX : Codex Alimentarius Commission on FAO/WHO Organization
کمیسیون مواد غذائی کدکس/ یک سازمان غذا وکشاورزی/سازمان بهداشت جهانی
HACCP چیست ؟
HACCP مخفف کلمات
Hazard Analysis Critical Control Point
یعنی :
تجزیه و تحلیل خطر و نقطه کنترل بحرانی است که به عنوان ابزار تحلیلی برای :
تولید وارائه غذای سالم برای مصرف کنندگان سراسر جهان
ایجاد سیستمی پویا، فراگیر و کاربردی منطقی و قابل فهم مبتنی بر پیشگیری از وقوع خطر
چرا HACCP ؟
روشهای بازرسی سنتی کفایت لازم را نمی نماید.
به بازرسیهای غیرقابل اعتماد که برای ایمنی محصول انجام می شود پایان می دهد.
بازنگری کنترلهای گذشته را توصیه می نماید.
با اطمینان از سلامت محصول، هزینه ها را کاهش می دهد.
بر روی منابعی که بر سلامت محصول مؤثرند تمرکز دارد.
از انجام نشدن کنترلها جلوگیری می نماید.
به صورت دوره ای و سیستماتیک بر اصلاح روشها تاکید می نماید.
از بهدررفتن محصول و فراخوان آن جلوگیری می نماید.
ضرورت HACCP برای :
شناسائی خطرات مواد غذایی و فراخوان آنها
آموزش برای رعایت اصول بهداشتی در فرآیندهای غذائی
کنترل خطرات باکتریولوژی
جابجائی ضایعات
مواد اولیه خام و روش کنترل کیفیت آنها
برنامه نظافت کارخانه
کنترل جانواران موذی
شکایات مشتریان
پایش و اندازه گیری محصول
استانداردهای بهداشتی مواد غذائی و ممیزی آنها
کنترل درجه حرارت
2- تعاریف و واژگان
خطر (HAZARD)
عامل بیولوژیکی،شیمیائی و یا فیزیکی موجود در مواد غذائی که برای مصرف کنندگان زیان آور باشد.
تجزیه وتحلیل خطر (HAZARD ANALYSIS)
فرآیند جمع آوری و ارزیابی اطلاعات مربوط به خطرات که از شروع تا پایان تولید واستفاده محصول ممکن است بروز نماید و سلامت مواد غذایی را تهدید کند و باید در طرح HACCP بیان گردد.
طرح HACCP
مدارکی که بر اساس اصول HACCP به منظور اطمینان از کنترل خطرات برای سلامت محصول در ایستگاههای چرخه مواد غذائی بایدتعیین و کنترل شود، تهیه می گردد.
نقطه کنترل بحرانی (Critical Control Point)
مرحله ای که کنترل باید به منظور حذف یک خطر یا رساندن آن بحدقابل قبول انجام گیرد.
حد بحرانی (Critical Limit)
میزان یا حدی که بین قبول و غیر قبول واقع است.
سیستم HACCP (HAccp System)
سیستم مدیریتی است که برای شناسائی، ارزیابی و کنترل خطرات که برای سلامت مواد غذائی کاربرد دارد طراحی شده است .
درخت تصمیم گیری نقطه کنترل بحرانی
(Critical Control Point Decision Tree)
سئوالاتی که به صورت سیستماتیک برای تعیین نقطه بحرانی مورد استفاده قرار می گیرد.
سازمان (Organization)
موسسه، شرکت یا اداره ای که مسئولیت تولید و ارائه خدمت در چرخه مواد غذائی را (تهیه، تولید، بسته بندی ، نگهداری و توزیع تا مرحله مصرف) را بر عهده دارد.
پایش (Monitoring)
اقدامی برنامه ریزی شده ای که از مشاهده و اندازه گیری برای کنترل CCP ها در یک سازمان انجام می گیرد.
روشهای اجرای استاندارد رعایت اصول بهداشتی SSOP
(Sanitation Standard Operation Procedures)
خطرات بیولوژیکی
الف : خطرات ماکروبیولوژیکی
میکروارگانیزمهای بیماری زا در فرآورده که به طور غیر مستقیم خطر آفرین می باشد مثل مگس و حشرات
ب : خطرات میکروبیولوژیکی
میکروارگانیزمهای بیماری زا و یا مسموم کننده مواد غذائی به طور مستقیم و یا غیرمستقیم بر سلامت انسان تاثیر می گذارد.
مستقیم = عفونت یا تهاجم به بافتهای بدن
غیرمستقیم = مسمومیت در مواد غذائی توسط باکتریها، کپکها یا قارچ
باکتریها، ویروس ها، انگلها و تک یاختگان وسموم ناشی از قارچها می باشند.
باکتریهای بیماری زا آلوده کننده مواد غذائی
سالمونلا (Salmonella) شیگلا (Shigella) اشرشییاکولی (E.Coli)
کلستریدیوم بوتولینوم (Closdtridium BotuLinum)
معمولاً در خاک، سبزیجات آلوده، مواد غذائی خام وجود دارند.
ویروسها
از طریق مایعات، سطوح کار، وسایل و تجهیزات و مواد غذائی انتشار می یابد.
انگلها و تک یاختگان :
اغلب با مصرف گوشت های آلوده، آب آلوده انسان رامبتلا می کنند.
سموم ناشی از قارچ
اغلب ناشی از غلات آلوده یا فرآورده های دامی شیر به انسان منتقل می شوند.
مانند آفلاتوکسین ها ، پاتولین، ارگوت، تریکوتسین
خطرات شیمیایی
مواد شیمیایی پاک کننده ، سموم دفع آفات، مواد حساسیت زا، فلزات سمی، افزودنی های شیمیایی، جابجائی مواد پلاستیکی مواد بسته بندی، پس مانده های فعالیت دامپزشکی
خطرات فیزیکی
شیشه ، سنگ، فلزات ، چوب ، جسم حشرات بزرگ یا بدن جوندگان
3- برنامه های مقدماتی (Prerequisite Programs)
3-1- تضمین مدیریت (Management Assurance)
مدیریت باید متعهد گردد تا سیستم مدیریت ایمنی را ایجاد نماید که شامل خط مشی ایمنی و آگاهی لازم برای اجرای یک سیستم HACCP اثربخش می باشد.
مدیریت سازمان مسئولیت دارد تا سیستم HACCP را ایجاد، اجراء و نگهداری نماید و منابع لازم راجهت اجرای سیستم HACCP و بهبود مستمر آن اختصاص دهد.
مدیر ارشد سازمان مسئولیت نهائی ایمنی محصولات رابر عهده دارد.
3-2- روشهای اجرای استاندارد رعایت اصول بهداشتی
(Sanitation Standard Operation Procedures)
سازمان باید نیازمندیهای بهداشت عمومی، کدکس و مقررات مرتبط با محصولات خود را بکار ببندد.
سازمان باید روشهای اجرائی رعایت اصول بهداشت خود را مشخص و مدون نماید که این روشها شامل :
3 سلامت آب مصرفی
3 نظافت سطوحی که با محصول در تماسند.
3 جلوگیری از آلودگیها
3 شستن و ضدعفونی کردن دست قبل از شروع کار و بعد از استفاده از سرویس
بهداشتی
3 محافظت مواد غذایی، وسایل بسته بندی و سطوحی که بامواد غذائی تماس دارنداز آلودگیها یا مواد فاسد کننده
3 روش درست نصب برچسب، نگهداری و استفاده از ترکیبات سمی
3 کنترل وضعیت سلامتی کارکنان
3 کنترل حشرات و جانوران موذی
3 ساخت خطوط تولید و نصب تجهیزات
3 کنترل مواد زائد
سوابق کنترلهای اصول بهداشتی باید ایجاد ونگهداری و ارزیابی شود، اقدام اصلاحی برای اصول بهداشتی خارج از کنترل باید به صورت ادواری تعیین شود.
3-3- آموزش (TRAINING)
سازمان باید روش اجرائی مدونی برای اجراء وتوسعه آموزش ایمنی مواد غذائی برای تمامی همکاران مرتبط به منظور اجرای برنامه HACCP موثر ایجاد نماید که شامل موارد زیر باشد:
3 شناسایی نیازمندیهای آموزش و برنامه ریزی آن
3 تمامی کارکنان نسبت به اصول HACCP ، بکارگیری و کنترل اصول بهداشتی آموزش کافی ببینند.
3 حداقل 2 نفر از کارکنان سازمان نسبت به بکارگیری اصول HACCP آموزش ببینند.
3 برنامه ریزی ممیزی داخلی به منظور رعایت قوانین و مقررات مرتبط
3 ارزیابی اثربخشی آموزشها
سوابق آموزش باید ایجاد و نگهداری شود.
3-4- فراخوان (RECALL)
سازمان باید روش اجرائی مدونی را ایجاد نماید تا در شرایط نا امن نسبت به فراخوان محصول اقدام نماید.
این روش باید اطمینان دهد که تمام محصولات بطور مناسب قابل شناسائی و ردیابی باشد.
3 اطلاعات محصول شامل شرح محصول، تاریخ تولید، شماره بچ
3 در چه شرایطی محصولات فراخوان می گردند.
3 تمامی طرفهای ذینفع باید مطلع گردند.
3 محصول فراخوان شده در صورت عدم امکان اصلاح معدوم گردد.
3 سیستم HACCP و محصول بهبود یابند.
3 نیازمندیهای قوانین و مقررات مرتبط مواد غذائی در صورت امکان به اجراء درآید.
3-5- شکایات (COMPLAINTS)
سازمان باید روش مدونی را برای پاسخگوئی به شکایات مشتریان ایجاد و بکار بندد که شامل :
3 تعیین مسئول جهت دریافت شکایات واصله و جمع آوری اطلاعات ضروری شامل برچسب، بچ، تاریخ تولید
مربوط به محصول
3 تعیین مسئول به منظور رسیدگی به شکایات و جمع آوری نتایج بررسی برای مشتری
3 ارزیابی شکایات مصرف کننده در ارتباط با ایمنی محصول
3 تعیین اقدامات مناسب در صورت ضرورت (شامل فراخوان)
3 شکایات و اقدامات مرتبط باید بازخوردی برای بهبود سیتسم HACCP گردد.
تمامی شکایات و اقدام انجام شده باید مکتوب گردد.
نیازمندیهای طرح HACCP (HACCP PLAN)