معرفی (INTRODUCTION) تاریخچه پیدایش HACCP 1959 شرکت پیلسبری (PILLSBURY) مفهوم HACCP را برای ناسا ابداع کرد.
1971 مفهوم HACCP در ایالات متحده آمریکا ارائه شد.
1980 سازمان بهداشت جهانی و سازمان ICMSF در مورد HACCP گزارش می دهند.
1983 بخش اروپائی سازمان بهداشت جهانیHACCP را به عنوان یک ابزارکارآمد برای مواد غذائیتوصیه میکند.
1985سازمان NRC در ایالات متحده آمریکا HACCP را توصیه می نماید.
1988 کتاب سازمان ICMSF در مورد HACCP انتشار می یابد.
1991 گنجانیدن ضوابط HACCP در کدکس 1993 الی 1995 برگزاری جلسات مشاوره توسط سازمان بهداشت جهانی و سازمان خواروبار و کشاورزی 1997 کد کس مستندات تجدیدنظر شده را منتشر می کند.
1998 سازمان بهداشت جهانی و سازمان خوارو بار و کشاورزی راهنمایی برای ارزیابی نظارتی HACCP تهیه میکنند.
اداره ملی هوانوردی و فضا NASA: National Aeronoutics and Space AdminisTration انجمن بین المللی مشخصات میکروبیولوژیکی غذا ICMSF : International Dairy Federation CODEX : Codex Alimentarius Commission on FAO/WHO Organization کمیسیون مواد غذائی کدکس/ یک سازمان غذا وکشاورزی/سازمان بهداشت جهانی HACCP چیست ؟
HACCP مخفف کلمات Hazard Analysis Critical Control Point یعنی : تجزیه و تحلیل خطر و نقطه کنترل بحرانی است که به عنوان ابزار تحلیلی برای : تولید وارائه غذای سالم برای مصرف کنندگان سراسر جهان ایجاد سیستمی پویا، فراگیر و کاربردی منطقی و قابل فهم مبتنی بر پیشگیری از وقوع خطر چرا HACCP ؟
روشهای بازرسی سنتی کفایت لازم را نمی نماید.
به بازرسیهای غیرقابل اعتماد که برای ایمنی محصول انجام می شود پایان می دهد.
بازنگری کنترلهای گذشته را توصیه می نماید.
با اطمینان از سلامت محصول، هزینه ها را کاهش می دهد.
بر روی منابعی که بر سلامت محصول مؤثرند تمرکز دارد.
از انجام نشدن کنترلها جلوگیری می نماید.
به صورت دوره ای و سیستماتیک بر اصلاح روشها تاکید می نماید.
از بهدررفتن محصول و فراخوان آن جلوگیری می نماید.
ضرورت HACCP برای : شناسائی خطرات مواد غذایی و فراخوان آنها آموزش برای رعایت اصول بهداشتی در فرآیندهای غذائی کنترل خطرات باکتریولوژی جابجائی ضایعات مواد اولیه خام و روش کنترل کیفیت آنها برنامه نظافت کارخانه کنترل جانواران موذی شکایات مشتریان پایش و اندازه گیری محصول استانداردهای بهداشتی مواد غذائی و ممیزی آنها کنترل درجه حرارت 2- تعاریف و واژگان خطر (HAZARD) عامل بیولوژیکی،شیمیائی و یا فیزیکی موجود در مواد غذائی که برای مصرف کنندگان زیان آور باشد.
تجزیه وتحلیل خطر (HAZARD ANALYSIS) فرآیند جمع آوری و ارزیابی اطلاعات مربوط به خطرات که از شروع تا پایان تولید واستفاده محصول ممکن است بروز نماید و سلامت مواد غذایی را تهدید کند و باید در طرح HACCP بیان گردد.
طرح HACCP مدارکی که بر اساس اصول HACCP به منظور اطمینان از کنترل خطرات برای سلامت محصول در ایستگاههای چرخه مواد غذائی بایدتعیین و کنترل شود، تهیه می گردد.
نقطه کنترل بحرانی (Critical Control Point) مرحله ای که کنترل باید به منظور حذف یک خطر یا رساندن آن بحدقابل قبول انجام گیرد.
حد بحرانی (Critical Limit) میزان یا حدی که بین قبول و غیر قبول واقع است.
سیستم HACCP (HAccp System) سیستم مدیریتی است که برای شناسائی، ارزیابی و کنترل خطرات که برای سلامت مواد غذائی کاربرد دارد طراحی شده است .
درخت تصمیم گیری نقطه کنترل بحرانی (Critical Control Point Decision Tree) سئوالاتی که به صورت سیستماتیک برای تعیین نقطه بحرانی مورد استفاده قرار می گیرد.
سازمان (Organization) موسسه، شرکت یا اداره ای که مسئولیت تولید و ارائه خدمت در چرخه مواد غذائی را (تهیه، تولید، بسته بندی ، نگهداری و توزیع تا مرحله مصرف) را بر عهده دارد.
پایش (Monitoring) اقدامی برنامه ریزی شده ای که از مشاهده و اندازه گیری برای کنترل CCP ها در یک سازمان انجام می گیرد.
روشهای اجرای استاندارد رعایت اصول بهداشتی SSOP (Sanitation Standard Operation Procedures) خطرات بیولوژیکی الف : خطرات ماکروبیولوژیکی میکروارگانیزمهای بیماری زا در فرآورده که به طور غیر مستقیم خطر آفرین می باشد مثل مگس و حشرات ب : خطرات میکروبیولوژیکی میکروارگانیزمهای بیماری زا و یا مسموم کننده مواد غذائی به طور مستقیم و یا غیرمستقیم بر سلامت انسان تاثیر می گذارد.
مستقیم = عفونت یا تهاجم به بافتهای بدن غیرمستقیم = مسمومیت در مواد غذائی توسط باکتریها، کپکها یا قارچ باکتریها، ویروس ها، انگلها و تک یاختگان وسموم ناشی از قارچها می باشند.
باکتریهای بیماری زا آلوده کننده مواد غذائی سالمونلا (Salmonella) شیگلا (Shigella) اشرشییاکولی (E.Coli) کلستریدیوم بوتولینوم (Closdtridium BotuLinum) معمولاً در خاک، سبزیجات آلوده، مواد غذائی خام وجود دارند.
ویروسها از طریق مایعات، سطوح کار، وسایل و تجهیزات و مواد غذائی انتشار می یابد.
انگلها و تک یاختگان : اغلب با مصرف گوشت های آلوده، آب آلوده انسان رامبتلا می کنند.
سموم ناشی از قارچ اغلب ناشی از غلات آلوده یا فرآورده های دامی شیر به انسان منتقل می شوند.
مانند آفلاتوکسین ها ، پاتولین، ارگوت، تریکوتسین خطرات شیمیایی مواد شیمیایی پاک کننده ، سموم دفع آفات، مواد حساسیت زا، فلزات سمی، افزودنی های شیمیایی، جابجائی مواد پلاستیکی مواد بسته بندی، پس مانده های فعالیت دامپزشکی خطرات فیزیکی شیشه ، سنگ، فلزات ، چوب ، جسم حشرات بزرگ یا بدن جوندگان 3- برنامه های مقدماتی (Prerequisite Programs) 3-1- تضمین مدیریت (Management Assurance) مدیریت باید متعهد گردد تا سیستم مدیریت ایمنی را ایجاد نماید که شامل خط مشی ایمنی و آگاهی لازم برای اجرای یک سیستم HACCP اثربخش می باشد.
مدیریت سازمان مسئولیت دارد تا سیستم HACCP را ایجاد، اجراء و نگهداری نماید و منابع لازم راجهت اجرای سیستم HACCP و بهبود مستمر آن اختصاص دهد.
مدیر ارشد سازمان مسئولیت نهائی ایمنی محصولات رابر عهده دارد.
3-2- روشهای اجرای استاندارد رعایت اصول بهداشتی (Sanitation Standard Operation Procedures) سازمان باید نیازمندیهای بهداشت عمومی، کدکس و مقررات مرتبط با محصولات خود را بکار ببندد.
سازمان باید روشهای اجرائی رعایت اصول بهداشت خود را مشخص و مدون نماید که این روشها شامل : 3 سلامت آب مصرفی 3 نظافت سطوحی که با محصول در تماسند.
3 جلوگیری از آلودگیها 3 شستن و ضدعفونی کردن دست قبل از شروع کار و بعد از استفاده از سرویس بهداشتی 3 محافظت مواد غذایی، وسایل بسته بندی و سطوحی که بامواد غذائی تماس دارنداز آلودگیها یا مواد فاسد کننده 3 روش درست نصب برچسب، نگهداری و استفاده از ترکیبات سمی 3 کنترل وضعیت سلامتی کارکنان 3 کنترل حشرات و جانوران موذی 3 ساخت خطوط تولید و نصب تجهیزات 3 کنترل مواد زائد سوابق کنترلهای اصول بهداشتی باید ایجاد ونگهداری و ارزیابی شود، اقدام اصلاحی برای اصول بهداشتی خارج از کنترل باید به صورت ادواری تعیین شود.
3-3- آموزش (TRAINING) سازمان باید روش اجرائی مدونی برای اجراء وتوسعه آموزش ایمنی مواد غذائی برای تمامی همکاران مرتبط به منظور اجرای برنامه HACCP موثر ایجاد نماید که شامل موارد زیر باشد: 3 شناسایی نیازمندیهای آموزش و برنامه ریزی آن 3 تمامی کارکنان نسبت به اصول HACCP ، بکارگیری و کنترل اصول بهداشتی آموزش کافی ببینند.
3 حداقل 2 نفر از کارکنان سازمان نسبت به بکارگیری اصول HACCP آموزش ببینند.
3 برنامه ریزی ممیزی داخلی به منظور رعایت قوانین و مقررات مرتبط 3 ارزیابی اثربخشی آموزشها سوابق آموزش باید ایجاد و نگهداری شود.
3-4- فراخوان (RECALL) سازمان باید روش اجرائی مدونی را ایجاد نماید تا در شرایط نا امن نسبت به فراخوان محصول اقدام نماید.
این روش باید اطمینان دهد که تمام محصولات بطور مناسب قابل شناسائی و ردیابی باشد.
3 اطلاعات محصول شامل شرح محصول، تاریخ تولید، شماره بچ 3 در چه شرایطی محصولات فراخوان می گردند.
3 تمامی طرفهای ذینفع باید مطلع گردند.
3 محصول فراخوان شده در صورت عدم امکان اصلاح معدوم گردد.
3 سیستم HACCP و محصول بهبود یابند.
3 نیازمندیهای قوانین و مقررات مرتبط مواد غذائی در صورت امکان به اجراء درآید.
3-5- شکایات (COMPLAINTS) سازمان باید روش مدونی را برای پاسخگوئی به شکایات مشتریان ایجاد و بکار بندد که شامل : 3 تعیین مسئول جهت دریافت شکایات واصله و جمع آوری اطلاعات ضروری شامل برچسب، بچ، تاریخ تولید مربوط به محصول 3 تعیین مسئول به منظور رسیدگی به شکایات و جمع آوری نتایج بررسی برای مشتری 3 ارزیابی شکایات مصرف کننده در ارتباط با ایمنی محصول 3 تعیین اقدامات مناسب در صورت ضرورت (شامل فراخوان) 3 شکایات و اقدامات مرتبط باید بازخوردی برای بهبود سیتسم HACCP گردد.
تمامی شکایات و اقدام انجام شده باید مکتوب گردد.
نیازمندیهای طرح HACCP (HACCP PLAN) نیازمندیهای طرح HACCP (HACCP PLAN) سازمان باید طرح HACCP را با اطلاعات زیر تهیه نماید : نام سازمان آدرس، تلفن، فاکس و پست الکترونیکی که دارد.
تعداد پرسنلی که مرتبط با ایمنی مواد غذائی (محصول) هستند.
مشخصات محصول (Product Specification) سازمان باید اطلاعات مربوط به محصول خود را در سیستم HACCP تعریف نماید که شامل موارد زیر است : شرح کاملی از محصول اطلاعات ایمنی مانند ( PH ، AW و ...
) مواد اولیه خام مورد نیاز ترکیبات محصول (اعم دارای محدودیت یا بدون محدودیت) نوع بسته بندی روش انبارش و شرایط نگهداری (عمر قانونی) برچسب اطلاعات محصول (نشانه گذاری) روش توزیع مصرف کنندگان چه کسانی می توانند باشند.
روش مصرف و ایمنی مورد نیاز تیم HACCP (HACCP.TEAM) سازمان باید تیمی را جهت سیستم HACCP تعیین نماید تا سیستم را مدون، اجراء و نگهداری نماید که شامل : یک نفر رهبر تیم که مسئولیت و اختیار وی تامین تسهیلات لازم جهت اعضاء تیم که طراحی سیستم را بر عهده دارند.
تعیین اعضاء تیم با دیدگاههای متفاوت که تدوین، اجراء و نگهداری و مقررات حاکم بر سیستم HACCP را بر عهده دارند.
اعضاء تیم باید دارای دانش و تجربه کافی نسبت به محصول و فرآیند تولید باشند.
وظایف،مسئولیتها و اختیارات تیم HACCP باید تعیین و مدون گردد.
اعضاء تیم باید آموزش لازم را طی نمایند و با فعالیتهای سازمان خود آگاه باشند.
نمودار مراحل فرآیند تولید محصول (PROCESS FLOW DIAGRAM) سازمان باید نمودار مراحل تولید محصول خود را تهیه نماید که شامل شرح کامل مراحل پدیدآوری محصول از لحظه آماده سازی تا پایان محصول باشد که شامل موارد زیر است.
جزئیات مربوط مواد اولیه خام و اجزاء تشکیل دهنده محصول مراحل تولید شامل حمل و نقل، انبارش و هر فرآیند مرتبط دیگر با ایمنی محصول جنس بسته بندی محصول فرصتهای دوباره کاری (اصلاح) امکان تعویق فرآیند تولید هرگونه اطلاعاتیکه مرتبط با ایمنی محصول می باشد مانند درجه حرارت، PH نمودار مراحل فرآیند تولید محصول باید اطلاعات لازم را برای شناسائی خطرات بالقوه فراهم نماید.
این نمودار باید در محلهای تولید تصدیق و مدون گردد و اطمینان حاصل شود که با مراحل واقعی تولید منطبق است.
4-4- تحلیل خطرات و روشهای پیشگیرانه همه خطرات بالقوه (بیولوژیکی، شیمیائی یا فیزیکی) که مرتبط با محصول یا فرآیند در هر مرحله از آماده سازی، تولید،انبار داری و توزیع تا زمان مصرف هستند باید تعیین و مدون گردد.
موارد زیر باید در تحلیل خطرات مد نظر قرار گیرد : همه خطراتیکه بدلایلی رخ می دهد و شدت تاثیر آن بر سلامت افراد جدی می باشد از لحظه آماده سازی تا مصرف ارزیابی خطرات احتمالی (Hazard Risk) که مرتبط با سلامت محصول می باشند شامل (احتمال وقوع، شدت تأثیر) ارزیابی مواد خام و اجزاء تشکیل دهنده محصول طراحی فرآیند تولید محصول و مشخصه های آن (Process Parameters) چیدمان تجهیزات و تسهیلات فرآیند تولید تسهیلات و وضعیت نگهداری محصول نحوه و نوع بسته بندی محصول روش پخش و استفاده روش رعایت اصول بهداشتی و روشهای کنترل توجه : تیم HACCP باید تحلیل خطرات و کفایت ایمنی محصول را صحه گذاری نمایند در صورت مواجهه با تغییرات زیر، طرح HACCP باید بازنگری شود.
این تغییرات بعضاً شامل : مواد اولیه و اجزاء محصول تامین کنندگان مواد اولیه و اجزاء محصول روشهای تولید نوع بسته بندی کارکنان نولید روش پخش روش مصرف سازمان باید روشهای جلوگیری خطرات را به شرح زیر تعیین نماید : مشخصات محصول (علامت گذاری و روش استفاده) کنترل فرآیند (پخت، استریل کردن و ...
) وضعیت نگهداری و توزیع روشهای رعایت اصول بهداشتی برنامه نگهداری آموزش 4-5- نقاط کنترل بحرانی (Critical Control Point) همه خطرات مشخص شده باید به منظور انطباق با حدود قابل قبول کنترل شوند که این کنترلها باید در نقطه یا نقاط بحرانی انجام گیرد.
سوابق این کنترلها باید ثبت و نگهداری شود.
توجه : برای تعیین کنترل نقاط بحرانی استفاده از درخت تصمیم گیری توصیه می شود.
3-6- حدود بحرانی (Critical Limits) برای هر نقطه کنترل بحرانی، حد کنترلی که بجز اینست برای ایمنی محصول بایدتعیین و مدون شود ، برای پشتیبانی از حد کنترل ،مدارک مرتبط برای صحه گذاری نیاز است : نیازمندیهای مرتبط با قوانین ومقررات نیازمندیهای مربوط به استانداردهای ملی و بین المللی، اطلاعات تجربی، مراجع مکتوب و مدارک فنی حدود بحرانی باید در سطح فروشگاه عملی باشد.
3-7- روشهای پایش (Monitoring ProceDures) روشهای پایش باید ایجاد گردد تا از رعایت حدود بحرانی در تمامی نقاط کنترل بحرانی اطمینان حاصل شود.
روشهای پایش باید کنترلهای برنامه ریزی شده ای باشد که تحت کنترل بودن، نقاط بحرانی را نشان دهد که شامل : چه چیزی باید پایش شود روشهای پایش شامل : - کالیبره بودن وسایل و تجهیزات اندازه گیری - شناسائی و قابلیت ردیابی محصول - معتبر بودن روش نمونه برداری فواصل پایش افراد پایش کننده که باید افراد دقیق و دارای صلاحیت (آموزش دیده) باشند .
سیستم پایش ایجاد شده باید قادر به پاسخگوئی هر نقص احتمالی که رخ می دهد مانند آنچه که در قسمت اقدام اصلاحی مشخص شده، باشد.
نتایج پایش ها باید ثبت گردد و توسط افراد مسئول برای پایش و بازنگری امضاء گردد.
3-8- اقدامات اصلاحی (Corrective Actions) برای انحرافات احتمالی نقاط کنترل بحرانی، روش اقدام اصلاحی مدون باید ایجاد و اجراء گردد که شامل : تعیین فردی که مسئولیت و اختیار اجرای اقدام اصلاحی را دارد.
شناسائی محصولات مرتبط اصلاح علل عدم انطباق برای جلوگیری از تکرار آن ارزیابی و اصلاح محصول مرتبطی که از طریق فراخوانی جمع آوری شده اند(در صورت ضرورت) ارزیابی و تصدیق اقدام اصلاحی انجام شده بازنگری فرآیندیا طرح HACCP در صورت انحراف از حدود مجاز توجه : اقدامات اصلاحی باید توسط افراد مجاز بازنگری و مدون گردد.
3-9- روشهای تصدیق سیستم HACCP سازمان باید روشهای مدونی را ایجاد ، اجراء و برقرار نگهدارد که طراحی، مشخص کردن فرآیندها و تصدیق کفایت و اجرای اثربخش سیستم HACCP و اطمینان از سلامت محصول و بهبود مستمر سیستم را مد نظر داشته باشد.
مسئولیتها و اختیارات ، روشها، فواصل ارزیابیها (ممیزی داخلی و خارجی) باید به صورت شفاف مشخص و روشهای تصدیق شامل کنترل وسایل پایش و تحقیق و بررسی شکایات مشتریان باید تعیین گردد.
افرادی که مسئولیت تصدیق سیستم را بر عهده می گیرند بایدآموزش دیده و شایستگی لازم را نسبت به اصول HACCP و تکنیک ممیزی سیستم آن داشته باشند.
اطلاعات و داده های سیستم HACCP باید بر اساس توسعه مدیریت و تکنولوژی به روز آوری شود.
روشهای تصدیق بعضاً شامل : صحه گذاری اولیه عناصر طرح HACCP (نمودار مراحل فرآیند تولید، تحلیل خطرات، تعیین CCP ، حدود بحرانی ، روشهای پایش ، اقدام اصلاحی، مدارک و سوابق و حفظ سیستم).
ارزیابی سیستم HACCP در حال اجرا : - بازنگری سوابق - رعایت عملیات - بازنگری انحرافات و اصلاح محصول - تائید اینکه نقاط کنترل بحرانی تحت کنترل است.
- کالیبراسیون وسایل اندازه گیری - نمونه گیری و آزمون - بررسی شکایات مصرف کنندگان مربوط به ایمنی محصول و ثبت آنها تصدیق کلان سیستم HACCP - ممیزی داخلی که همه فعالیت های HACCP را پوشش دهد حداقل هر 6 ماه یکبار - بازخورد سیستم از طریق اطلاعات ممیزی به منظور بهبود سیستم HACCP - هر گونه تغییراتی که سیستم HACCP را تحت تأثیر قرار دهد.
- ممیزی خارجی توجه : نتایج تصدیق باید ارزیابی و مدون گردد تا بازخورد برای انجام بهبود مستمر باشد.
مدارک و سوابق برای نیازمندیهای سیستم HACCP سازمان باید مدارک و سوابق موثر و اثربخش را برای سیستم HACCP ایجاد نماید که بیانگر ایمنی محصول و رعایت نیازمندیهای آن از جمله مقررات و وقوانین مرتبط باشد.این مدارک شامل روشها، دستورالعملها و فرمها می باشد که در محلهای ضروری در دسترس می باشند و مدارک منسوخ جمع آوری می شوند.
این مدارک و سوابق شامل : - تشریح سیستم HACCP - تحلیل خطرات از جمله اصلاحات - تعیین نقاط کنترل بحرانی - تعیین حدود بحرانی - فعالیتهای پایش و CCPs - اقدامات اصلاحی مربوط به عیوب و انحرافات - آموزش - تصدیق - اصلاحات سیستم HACCP - ممیزی داخلی - کنترل رعایت اصول بهداشتی و نتایج پایش - شکایات - فراخوان - ممیزی خارجی درخت تصمیم گیری برای نقاط کنترل بحرانی به سوالات زیر به ترتیب و در مورد هر مرحله از فرآیند کار و برای تمامی مخاطرات شناسایی شده پاسخ دهید.
5- پیش نیازهای مربوط به GMP و GHP 5-1- طراحی و وضعیت بهداشتی ساختمان کارخانه الف - کارخانه ی فرآوری مواد غذایی باید دارای حیاط مشخصی باشد.
دارای محوطه های تمیز باشد.
فاقد محیط هایی باشد که تمیز کردن آنها عملی نیست.
به دور از باتلاق، آب های راکد، محل جمع آوری زباله یا سایر منابع آلاینده ساخته شود.
دارای خیابانهای داخلی سنگ فرش شده یا آسفالت باشد.
در مقابل نفوذ حشرات و جانوران و لانه گزینی آن ها حفاظت شود.
ب - در طراحی کارخانه امکانات زیر باید با توجه به نوع محصول تولیدی به طور مناسبی وجود داشته باشد : محوطه ی دریافت مواد خام محل شستشو و آماده سازی مواد خام ماشین آلات ووسایل فرآوری مناسب مکان های جداگانه ای برای نگهداری مواد اولیه و محصول نهایی اتاق نگهداری مواد غیرخوراکی، گندزدا و آفت کش ها انبار مواد افزودنی انبار مواد بسته بندی انبار یخ (یخ مصرفی باید از آب آشامیدنی تمیز تولید شود) محل نگهداری موقت ضایعات و زباله رخت کن کارگران استراحتگاه کارگران، غذاخوری و نمازخانه محل و وسایل شستشوی خودروهای حمل مواد خام منبع نگهداری آب (آب مصرفی کارخانه باید دارای کیفیت آب آشامیدنی باشد) وسایل گندزدایی آب توالت و دستشویی و حمام به تعداد کافی دستگاه هشدار دهنده و اخطار دهنده در موارد قطع برق موتور برق اضطراری تعمیر و نگهداری ماشین آلات وتجهیزات پ- ساختمان کارخانه باید طوری بنا شود که درآن : بخش های تمیز و کثیف از هم جدا شده باشد از آلودگی محصول جلوگیری شود فرآوری محصول در بخش های مجزا انجام شود در مقابل ورود و لانه گزینی جوندگان ، حشرات و پرندگان به طور موثری حفاظت شود ت - ورود و خروج کارگران : محل ورود و خروج کارگران باید دارای پرده ی هوا باشد رخت کن کارکنان باید - دارای یک توالت و دستشویی اضطراری باشد - به تعداد کارگران دارای کمد قفل دار باشد - دارای محوطه شستشوی چکمه باشد - متصل به کارخانه باشد - دارای کف و دیوار صاف و قابل شستشو باشد - دارای سقف صاف و قابل تمیز کردن باشد - دارای تابلوی رعایت بهداشت فردی باشد ث – وضعیت درب ها کلیه درب ها باید : - تمیز و مقاوم باشند - به طور خودکار بسته شوند - برای جلوگیری از ورود حشرات و جانوران موذی به خوبی بسته شوند ج – وضعیت پنجره ها پنجره ها باید : - در اندازه های مناسب باشند - فاصله پنجره ها از کف حداقل یک متر باشند آستانه پنجره ها به طرف داخل باید شیب 45 داشته باشد پنجره ها در صورت بازشدن باید از طرف بیرون دارای توری باشند چ - وضعیت کف کارخانه کف کارخانه باید : - از مواد مقاوم و نفوذ ناپذیر ساخته شود - صاف بوده و عاری از حفره و ترک باشد - قابل شستشو و دارای شیب کافی باشد - برای حفظ ایمنی کارگران غیر لغزنده بوده ونظافت آن دشوار نباشد آبرو (زهکشی) کف کارخانه باید : - از نظر کشش پساب دارای وضعیت مناسبی باشد - در برابر ورود جوندگان حفاظت شود - برای سهولت شستشو و نظافت به خوبی طراحی شود دارای شیبی برخلاف جریان کار باشد ( از محل تمیز به محل کثیف).
در صورت لزوم در طول مسیر آبرو باید از کف شور مجهز به سیفون استفاده کرد.
ح - وضعیت دیوارها دیوارها باید : - صاف و بدون ترک بوده و دارای رنگ روشن باشند - قابل شستشو باشند - در محل اتصال به دیوار همجوار، سقف یا کف کارخانه بدون زاویه (گرد) باشند کلید و پریزهای تعبیه شده روی دیوار باید ضد آب و قابل تمیز کردن باشند خ - وضعیت سقف سقف ها باید : - ظاهر مناسبی داشته باشند - قابل تمیز کردن باشند - در برابر نفوذ یا لانه گزینی حشرات حفاظت شده باشند در سازه های سوله ای وجود سقف کاذب ضروری است د – وضعیت روشنایی مقدار روشنایی با توجه به نوع کار بایدکافی باشد لامپ باید به طور مناسبی در برابر شکستگی حفاظت شده باشند پوشش لامپ ها باید قابل تمیز کردن باشند از روشنایی معلق نباید استفاده کرد 5-2 - حمل ، دریافت و نگهداری مواد الف - کامیون های حمل مواد باید : برای این منظور طراحی و استفاده شوند نظافت و گندزدایی به آسانی صورت گیرد پس از تخلیه ی بار، تمیز و گندزدایی شوند ب - محوطه ی دریافت مواد خام باید : دارای سکوی مقاوم و قابل شستشو گندزدایی باشد ا زمحوطه ی فرآوری جدا باشد در ورودی آن دارای پرده هوا باشد دارای تابلوی رعایت بهداشت فردی باشد پ - سردخانه نگهداری مواد خام و محصول باید : برای این منظور طراحی شده باشد دارای پرده هوا باشد دارای زنگ خطر باشد دارای ظرفیت مناسبی باشد دارای دستگاه ثبت دما باشد قابلیت برفک زدایی داشته باشد ت - انبار نگهداری مواد افزودنی، شیمیایی و بسته بندی باید : مجزا بوده و برای همین منظور ساخته شده باشد در برابر حشرات و جانوران موذی حفاظت شود دارای دیوار و کف مقاوم و صاف و قابل شستشو باشد به آسانی قابل نظافت و گندزدایی باشد پس از تخلیه بار، تمیز و گندزدایی شود.
4-3- طراحی بهداشتی تجهیزات و وسایل و تعمیر و نگهداری آن ها الف - کلیه وسایل فرآوری و دستگاههایی که در تماس مستقیم با مواد غذایی هستند باید تمیز و صاف بوده و از جنس فولاد ضد زنگ باشند.
ب - ماشین آلات و وسایل فرآوری باید طوری ساخته شوند که از آلودگی ثانویه ی محصول جلوگیری شود.
پ - جعبه ها و مخزن های حمل مواد غذایی باید از جنس پلاستیک یا فولاد ضد زنگ ساخته شده و به آسانی قابل تمیز کردن باشند.
ت - مسوول تعمیر ونگهداری ماشین آلات و وسایل فرآوری و شرح وظایف وی باید مشخص باشد.
ث - دستگاههای فرآوری نظیر پخت، پرکنی، سترون سازها و غیره باید شماره گذاری شوند.
ج - چیدمان ماشین آلات وتجهیزات باید مناسب باشد.
چ - فاصله ماشین آلات وتجهیزات از دیوار باید حداقل یک متر باشد.
ح - دستگاه تهویه و هواساز باید دارای کارآیی لازم باشند.
جریان هوا در هنگام تهویه باید از محل تمیز به محل کثیف باشد.
خ – در لوله کشی و دفع پساب موارد زیر باید رعایت شود لوله های آب آشامیدنی از آب غیرآشامیدنی قابل تشخیص باشند (از طریق رنگ آمیزی) فاضلاب به طرز مناسبی تصفیه شود و برای همسایگان مشکل آفرین نباشد.
محل خروج لوله های پساب از کارخانه دارای توری باشد.
د – دستگاه های برودتی باید : دارای ظرفیت مناسبی باشند در حداقل زمان ممکن محصول را منجمد کنند مجهز به دستگاه ثبت زمان باشند 5-3- بهداشت و نظافت الف – نظافت و شستشو در هر کارخانه ی مواد غذایی برنامه ای مستند نظافت و گندزدایی باید موجود باشد آب مصرفی در نظافت و شستشو باید دارای کیفیت آب آشامیدنی باشد در داخل سالن فرآوری و آماده سازی مواد خام تسهیلات شستشوی دست ها باید وجود داشته باشد شیرهای آب باید خودکار بوده و بدون دخالت دست باز و بسته شوند مخزن آب باید به صورت دوره ای تمیز شود ب – تسهیلات شستشو و گندزدایی توالت ها باید دور از محوطه ی فرآوری ساخته شده و تعدادشان کافی باشد.
تعداد توالت ها برای 9-1 نفر یک دستگاه، 24-10 نفر دو دستگاه، 49-25 نفر سه دستگاه، 100-50 نفر پنچ دستگاه و بیش از صد نفر به ازای هر 30 نفر افزایش یک دستگاه به تعداد قبلی اضافه میشود.
محل شستشو و گندزدایی دست ها باید متصل به رخت کن کارگران باشد.
شیرهای آب باید خودکار بوده و بدون دخالت دست باز شوند.
تعداد دستشویی ها باید به مواد شوینده و گندزدا و برس ناخن و حوله های یک بار مصرف وجود داشته باشد.
سطل جمع آوری حوله های یک بار مصرف باید با پا باز شود.
در و دیوار توالت ها باید قابل شستشو باشد.
سقف بایدصاف بوده و کف از مواد غیر قابل نفوذ ساخته شود طوری که به آسانی قابل تمیز کردن باشد.
توالت ها باید دارای در خودکار بوده و در برابر حشرات حفاظت شوند.
وجود مخزن شستشو (فلاش تانک) ضروری است.
در توالت ها نصب تابلوی « بعد از استفاده از توالت، دست های خود را با صابون یا مواد شوینده بشویید» ضروری است.
پ - بهداشت فردی کلیه کارگران باید : - دارای کارت بهداشتی باشند ، - دارای لباس مناسب و تمیز باشند ، - بهداشت و نظافت فردی را رعایت کنند ، - قبل از ورود به سالن فرآوری دست های خود را شسته و گندزدایی کنند ، - بعد از شستشو گندزدایی دستها از پاشویی (حوضچه کلر) عبور کنند.
عمق این حوضچه باید حداقل 10 سانتی متر باشد.
ابعاد آن باید طوری در نظر گرفته شود که کلیه ی کارگران مجبور به عبور از آن باشند.
مسئوول بهداشتی کارخانه باید مشخص باشد.
ت - کنترل جانوران وحیوانات موذی در هر کارخانه باید : - روش کنترل مستند جانوران و حیوانات موذی وجود داشته باشد ، - مسوول کنترل مشخص شود ، - محل های طعمه گذاری روی نقشه مشخص شود ، - مواد مصرفی (آفت کش ها ) برای کنترل جانوران موذی توسط مرجع ذیصلاح تایید شود.
5-4- بسته بندی محصول و شناسه گذاری آن الف - بسته بندی مواد غذایی باید مطابق نیاز بازار باشد .
ب - بسته بندی باید در شرایط مناسب بهداشتی انجام شود تا از آلودگی مواد غذایی جلوگیری گردد.
پ - مواد بسته بندی که احتمال تماس آنها با مواد غذایی وجود دارد باید مطابق مقررات بهداشتی و موارد زیر باشد : نباید بر ویژگی های حسی فرآورده ها تاثیر گذارند ، نباید باعث انتقال مواد مضر به فرآورده ها شوند ، باید استحکام لازم را برای حفاظت از فرآورده در مقابل ضربه و صدمه ی احتمالی داشته باشد.
ت – مواد یا لوازم بسته بندی اضافی باید دور از محل تولید نگهداری شده و از آلودگی و گرد و غبار حفاظت شوند.
ث - بر روی هر بسته ماده ی غذایی باید موارد زیر ثبت شود : شماره ی پروانه های صادر شده از سوی مراجع ذیصلاح ، نوع محصول ، نوع بسته بندی، وزن خالص ، شماره ی بهر یا محموله ، شرایط نگهداری ، دستور مصرف ، محل تولید (نشانی و مشخصات تولیدکننده) ، تاریخ تولید ، تاریخ انقضای مصرف ، محل مصرف (داخل یا خارج از کشور) .