دانلود تحقیق ویژگی های گندم دروم

ویژگی های گندم دروم : گونه ای است به رنگ زرد کهربایی ،کمی براق با وزن هکتو لیتر(حدود 81)، شیشه ای وسخت با گلوتن مرغوب که در تجارت به اسامیLeeds -Hercules, wells-Rolette وغیره معروف است و زیر گونه های آن به سه دسته به شرح ذیل تقسیم می شود: 1- گندم دروم سخت کهربایی 2- گندم دروم کهربایی 3- گندم دروم عادی در کشور م در گذشته این گونه کشت نشده امّا اخیراَ موسسه اصلاح بذر و نهال بررسی هایی را به منظور تولید آن در کشور آغاز کرده.

آرد : با در نظر گرفتن اینکه از سیستم های مختلفی برای آسیاب کردن گندم استفاده می شود می توان چنین نتیجه گرفت آرد حاصل از این سیستم ها از نظر ترکیب و به خصوص از نظر میزان آندوسپرم ، جوانه، پوسته وحالت گرانولی ذرات متفاوت است و بنابراین محصول حاصل از آنها از جنبه یرنگ و سایر خصوصیات پخت با هم دیگر فرق می کند.

از طرفی برای تولید فرآورده های گوناگون آردهای متفاوتی لازم است از این رو، استاندارد کردن آرد برای فرآورده‌های مختلف ضروری و اجتناب ناپذیر است آرد مورد استفاده در ماکارونی سمولینا می باشد که در کارخانه ی آشنای بجنورد از آرد نول استفاده‌می‌کنند و کلاَ در کارخانه‌های ماکارونی ایران2 کارخانه بیشتر از آرد سمولینا استفاده‌نمی‌کنند.

سمولینا : سمولینا ماده‌ی اولیه‌ی اصلی ماکارونی است که در این صنعت مورد استفاده قرار می گیرد، این آرد باید فقط از گندم سخت تهیه شود.

واریته بهترین گندم موجود برای این منظورمی باشداین واریته اولین بار در روسیه به عمل آمد.

دانه ی دروم در سال 1900 توسطCarleton به ایالت متحده‌ی آمریکا وارد شد.

در ایالت متحده تولید گندم سخت به سرعت افزایش یافت بطوریکه درسال 1996 میزان تولید بالغ بر2 میلیون تن گردید.

این واریته به مقیاس وسیعی در روسیه، شمال آفریقا ، قسمت جنوبی ایالت کشت می شود.

برای تهیه فرآورده های مختلف ماکارونی درجه یک سمولینا باید منحصراَ از گندم دروم باشدیا آسیاب خوب ومناسب که برای خرد کردن گندم دروم بکار میرود باسمولینا تا حدود65 در صدخرد کنند ،خرد کردن باید طوری تنظیم شود که حدالامکان تمام زحمت حاصل ذرات یکسان متحدالشکل واندازه یکسان باشد.

سمولینای درجه1 برای فرآورده های ماکارونی زبر باشد ، تنها مزیت سمولینای زیر این است که پاک کردن آن آسان تر می باشدو ذرات نا مطلوب مثل سبوس و گندم نرم را به آسانی می توان از آن جدا نمود.

برای تهیه ی فرآورده های ماکارونی باکیفیت خیلی خوب بایداز سمولینای نرم تری استفاده شود یک سمولینای خوب نباید گرد آرد داشته باشدچون در طول پروسس مخلوط کردن سمولینای با آب ذرات نرم همیشه میل به جذب آب بیشتری داردوبه علت جذب آب بیش از اندازه توسط ذرات نرم برای ذرات زبرتربه اندازه ی کافی آب باقی نمی ماند و این منجربه تولیدیک خمیر غیریکنواخت می شود که برای تولید فرآورده های درجه یک احتیاج به مالش بیشتری دارد از طرفی مالش بیش از اندازه به کیفیت محصول صدمه می زند بنا براین یکنواختی ذرات سمولینا از اندازه ی آن مهم تر است.

پروتئین گلوتن : بسیاری از تولیدکنندگان ماکارونی با گلوتن بالا ترجیح می دهندگندم دروم به طور متوسط حدود14 تا15 درصد پروتئین داردو با سمولینای حاصل از آن هم حدود 5/13-13 در صد پروتئین خواهد داشت.

سمولینا با پروتئین بالا و کیفیت گلوتن بالا دارای نشاسته کمتری است و بنابراین جذب آب آنها یکنواخت تراست خمیر آن ویژگی رئولوژی بهتری دارد قوی و الاستیک است ودرهنگام پخت به خوبی متورم شده و قوام خود راحفظ می کند و ذرات آن درآب پخت وارد نمی شود در مورد بعضی از انواع ماکارونی گلوتن بالاتری لازم است برای این منظور میتوان از گلوتن خالص برای اضافه کردن به سمولینا استفاده نمود بدیهی است که گلوتن بیشتر از حد لازم مشکلاتی را در پروسس ایجاد می نماید.

رنگ : رنگ سمولینای مناسب برای تولید ماکارونی زرد,تند و روشن است که مربوط به xanithopgyil است.

میزان شدت رنگ بستگی به اندازه ی ذرات سمولینا دارد هر چه اندازه ی ذرات کوچکتر باشد رنگ روشن تراست این کیفیت مربوط به انعکاس نور از سطح ذرات می باشد ،گاهی سمولینا دارای رنگ قهوه ای به خصوصی است که ازکمپلکس پروتئین بامس ایجاد می شود و این رنگ قهوه ای و زرد رنگ مطلوب برای ماکارونی دخالت دارد.

آلودگی گندم با سمولینا به بعضی کپک ها مثل فوزاریوم هم در رنگ زرد تاثیر منفی دارد.

وجود آنزیم لیپواکسید در سمولینا موجب زایل شدن رنگ زرد درطی عمل تهیه ی خمیر شود.

برای قضاوت در رنگ سمولینای مناسب برای تهیه‌ی ماکارونی،تعیین کاروتنوئیدها،گزانتوفیل، تاراکسانتین، فعالیت آنزیم لیپواکسید از مقدار کمپلکس پروتئین و مس (رنگ قهوه ای) بوسیله روشهای شیمیایی وآزمون سابجکتیو بوسیله چشم ضروری است.

ماکارونی : ماکارونی مطلوب باید به رنگ کهربایی یا کرم وعاری از شکستگی بوده وتا حدودی قابل انعطاف باشد ظاهر و مقطع شیشه ای داشته باشد و پس از 10 دقیقه جوشاندن حجم آن دو برابرشود.

خمیر نشود هیچ مقدار رند وارد آب نشود در مورد ماکارونی مطلق حالت لوله ای و میله ای آن حفظ شود در برابر پخت اضافی تا دو برابر زمان متداول مقاوم باشد.

ویژگی ها : رطوبت حداکثر 12% خاکستر بر مبنای ماده خشک حداکثر 1/1% خاکستر غیر محلول در اسید حداکثر 05/0% پروتئین بر مبنای ماده خشک حداقل 10% کل مواد جامد در آب پخت حداکثر 11% PH 2/6 -2/5 امتیاز نهایی وضعیت ظاهری ماکارونی قبل از پخت حداقل 5/3 امتیازهای وضعیت ظاهری ماکارونی پس از پخت حداقل 75/2 وضعیت ظاهری ماکارونی قبل از پخت و ضرایب مربوط به ارزیابی آنها : ویژگی ها ضرایب 1- ترک خوردگی 3 2- قطعات خرد شده 3 3- حبابهای هوا 2 4- صافی ویکنواختی 2 5- لکه سیاه وبرجستگی های تیره 4 6- لکه های قهوه ای 2 7- لکه های سفید 2 8- رنگ 1 9- بو 1 وضعیت ظاهری ماکارونی پس از پخت و ضرایب مربوط به ارزیابی آنها : ویژگی ها ضرایب 1- حفظ شکل ظاهری 5 2- چسبندگی 5 3- صافی و یکنواختی سطح 2 4- قابلیت جویدن 4 5- رنگ 2 6- مزه و بو 2 یادآوری : ماکارونی باید عاری ازهرگونه رنگ افزودنی مصنوعی باشد.

ماکارونی باید عاری از نوع مواد خارجی نظیر شن، خاک، قطعات فلزی وغیره باشد.ضمناَعرضه ماکارونی های بلند به شکل عصایی مجاز نمی باشند.

ارزیابی روشهای مختلف تولید : 1- روش غیر پیوسته : روش تولید ماکارونی آشنای بجنورد .

2- روش پیوسته : قالب زنی، خشک کردن، بررسی سیستم های خشک کن ،قالب ها و پرس ها.

ماکارونی از جمله فرآورده های غذایی مورد علاقه اکثر خانواده ها بوده وبازار مصرف آن دراکثرنقاط جهان در حال گسترش است.

لذا کیفیت پخت آن مهمترین فاکتور برای مصرف کننده است‌که‌به مواد اولیه مصرفی‌ونحوه تولید وسیستم‌خشک‌کردن بستگی‌دارد.

ویژگیهای سیستم‌خشک‌کن بر کیفیت نهایی محصول ازنقطه نظر بازاریابی اثر مستقیم دارد.

برای حصول به خشک کردن بستگی به دما، رطوبت ،جریان هوا ، شکل وضخامت محصول دارد و انواع خشک‌کن که سرعت خشک کردن بر مبنای رطوبت نسبی و دما طراحی می شود.

اگر ماکارونی به سرعت خشک شود محصول شکننده می شود و اگر ماکارونی به آرامی خشک شود فرآورده کپک می زند.که علاوه بر کاهش کیفیت ظاهری محصول ،کیفیت پخت را نیز کاهش می دهد.

برای خشک کردن ماکارونی در ایران از خشک کن کابینی که به صورت چوبی بوده و در رطوبت نسبی به صورت غیر اتوماتیک تنظیم می شود استفاده می گردد.

(حرارت 40 درجه سانتیگراد به مدت 48 ساعت) ولی در روشهای پیشرفته امروزی از انواع خشک کن به صورت تونلی وکابین استفاده می شود که دما و رطوبت آن به منظور حصول فرآورده مطلوب به صورت اتوماتیک تنظیم می شود و زمان خشک کردن را به 9 تا 12 ساعت و حتی در سیستم های پیشرفته تر به 5/3 ساعت تقلیل داده اند (حرارت 40 درجه سانتیگراد به مدت 48 ساعت) ولی در روشهای پیشرفته امروزی از انواع خشک کن به صورت تونلی وکابین استفاده می شود که دما و رطوبت آن به منظور حصول فرآورده مطلوب به صورت اتوماتیک تنظیم می شود و زمان خشک کردن را به 9 تا 12 ساعت و حتی در سیستم های پیشرفته تر به 5/3 ساعت تقلیل داده اند.

مراحل تولید غیر مداوم ماکارونی در ایران : تحویل آرد به کارخانه و استقرار آرد در انبار مواد اولیه کنترل کیفیت آرد و آب مصرفی تخلیه آرد در قیف دستگاه غربال کننده و انتقال دهنده انتقال آرد غربال شده توسط سیستم هلیس به دستگاه پرس مخلوط شدن آب آرد و تشکیل خمیر تقریباً یکنواخت خروج خمیر تحت خلاء و فشار از قالب های مورد استفاده شکل گرفتن خمیر به صورت رشته ای یا فرمی انتقال واگن حامل نی ها و یا سینی ها به درون گرم خانه خشک شدن محصولات در دمای 40 تا 50 درجه در مدت زمان حداکثر 48 ساعت انتقال فرآورده های خشک شده به سالن برش یا بسته بندی برش و توزیع محصولات ، در ضمن جدا سازی ماکارونی های نا مناسب و خراب بسته بندی محصول در سلفون‌و کارتن و سپس‌بسته بندی‌آنها در کیسه‌های‌پلاستیکی ویاکارتن بزرگ انبار کردن محصولات بسته بندی شده انجام کنترل کیفیت بر روی محصول ارائه محصول به بازار روش تهیه ماکارونی در کارخانه ی آشنای بجنورد : در این روش برای تهیه خمیر ماکارونی ابتدا سمولینا برای حذف نا خالصی های احتمالی الک شده و به خمیرکن منتقل می گردد.

و در این قسمت با حدود 30- 25 در صد وزنی آن آب ولرم 32 تا 38 درجه سانتی گراد مخلوط می شود.

برای تولید در میشل آب کمتری لازم است.

عمل مخلوط کردن در مخلوط کن های خاص با ظرفیت 50 تا 200 کیلویی TURNSHFT و 50 دور در دقیقه انجام می گیرد و مدت آن 10 تا 15 دقیقه است.

و در انتهای عمل بایستی خمیر هموژن ،پلاستیک با رطوبتی حدود 31 در صد بدست آید.

برای اطمینان از اینکه اجزا خمیر به خوبی مخلوط شده قطعه ای از آن را بین انگشتان دست به صورت صفحه نازک در آورده ودرمقابل نور مشاهده می نمائیم.

در صورتی که ذرات آب وآرد وجود نداشته باشند.

خمیر آماده ورود به قسمت بعدی یعنی ورزدهی KNEADER است.

که در آن خمیر در حال حرکت به جلو تحت فشار زیاد قرار می گیرد ، درانتهای این قسمت و قبل از ورود خمیر به قالبهای پرس بایستی از آن رفع فشار شود.

برای این منظور خمیر مدت کوتاهی به حال خود قرار می گیرد و بعد وارد قالب پرس می شود و تحت فشار حدود 1500 تا 3000 پوند بر اینچ مربع قرار می گیرد تا شکل لازم را به خود بگیرد.

فشار زیاد برای خروج حبابهای ریز هوا از داخل شبکه گلوتن ودر نتیجه استحکام رشته ها وبراق شدن رشته ها وجلوگیری از ریزش و ترک خوردن آنها طی خشک شدن وتغییر حالت آنها طی مراحل پخت لازم است.

فشار وارده به خمیر از طریق موتور هایی به قدرت 15 اسب بخار صورت می گیرد ومقدارفشار در قسمتهای نزدیک بیشتر است از این مقدار نیرو 95 درصد آن به انرژی فرسایشی و جنبشی تبدیل می شود.

وگرمای زیادی حاصل می آیدکه خصوصا"در فصول گرم مساله ساز است و موجب آسیبهای فیزیکی و بافت ماکارونی می شود.

برای حذف دمای زیاد، قسمتهای درزدهنده وقالبهای پرس دو جداره هستند که بین آنهاآب سرددرجریان است.

در جریان شکل دهی به خمیر دمای آن نباید از 57 درجه سانتیگراد تجاوز نماید.

سپس رشته های حاصل به اندازه مناسب بریده شده و درشرایط مناسب خشک وبسته بندی می شود.

قالب زنی : خمیر ماکارونی در مخلوط کن های اولیه آماده شده و بعد توسط مخلوط کن مته ای که اصطلاحاً AUGER نامیده می شود در طی فاصله بین مخلوط کن اولیه تا قالب پرس ورزداده می شود و سپس در این قسمت به شکل دلخواه در می آید این عمل توسط قالب های مخصوص DIES W صورت می گیرد، قالب های ماکارونی در گذشته از جنس برنج بوده ولی در سالهای اخیر قالب های تفلون جایگزین آنها شده اند ، قالب های تفلونی در مقایسه با قالب های برنجی دارای ضریب فرسایش کمتر و در نتیجه دوام بیشتر و قابل تعویض هستند.

البته گاهی به جای قالب های برنجی وتفلونی از قالبهای استیل ضد زنگ و یا آلیاژ های دیگر نیز استفاده می شود.

قالب های پرس حدود 4تا 6 سانتی متر ضخامت دارند.

شکل مقطع دهانه آنها اغلب دایره و گاهی مربع است وسط آن هم ممکن است صاف یا شیاردار باشد .

فشار زیادخمیر هنگام عبور از داخل قالب های پرس موجب ساییدگی سطح آنها می شود ، از طرفی سطح قالب های باید بطورکامل صاف باشد زیرا کیفیت قالب های ماکارونی و صاف بودن و صیقلی بودن آنها بر روی EXTRUDING و کیفیت محصول نهایی تأثیر زیادی دارد در مورد قالبهای استیل ضد زنگ رسیدن به سطح صیقلی مشکل است و در طی عمل در اثر فرسایش سطح آنها ناصاف تر می شود، در حالیکه قالب های برنجی صاف تر بوده وساییدگی آنها کمتر است.

خشک کردن : « هدف از خشک کردن رساندن رطوبت از 31% به 12% می باشدکه طی 4 مرحله انجام می شود » در مجموع خشک کردن 14 تا 15 ساعت طول می کشد.

اگر خشک کردن کند باشد محصول کپک زده وترش می شود همچنین بر اثر ایجاد گاز ، ماکارونی متورم شده وکیفیت پخت را از دست می دهد.

بررسی سیستم خشک کردن در ایران : در ایران به استثناء یک واحد تمام اتوماتیک و چند واحد نیمه اتوماتیک ، بقیه برای خشک کردن ماکارونی از سیستم کابین استفاده مس شود که شامل محفظه ای است که بدنه آن را اکثراً بتونی و بعضی از شهرستانها بصورت مدل قدیمی یعنی چوبی است.

این سیستم مجهز به : پنکه که به منظور گردش هوا است و بطور متناوب جهت جریان هوا را تغییر می دهد .

1- پمپ تخلیه برای دور کردن رطوبت از ماده غذایی است .

2- سیستم حرارتی که دمای آن از طریق حرارت مرکزی یا بویلر تنظیم می شود و دمای آن با توجه به فصل شرایط اقلیمی ، قطر ماکارونی و میزان اتلاف حرارتی در مسیر لوله های آب گرم تنظیم می گردد.

بنابراین گرمخانه ای که به سیستم حرارت مرکزی نزدیک تر است، گرم تر می باشد و گرمخانه ای که دورتر است گرمای کمتری دارد ، این اتلاف دمای گرمخانه ها یکی از مشکلات مهّم در خشک کردن ماکارونی است.

دمای گرمخانه قبل از ورود محصول 55 تا 60 درجه سانتی گراد است که با ورود محصول مرطوب دمای آن به 38 تا 40 درجه سانتی گراد و رطوبت محیط به 66 تا 76 درصد می رسد.

زمان لازم برای خشک کردن محصول 48 ساعت در آن دماست که محیط مناسبی برای رشد انواع میکروارگانیسم ها (یکی ازعلل آلودگی ماکارونی ) قسمت عمده رطوبت محصول مربوط در 24 ساعت اولیه از محصول خارج می شود و سازندگان ماکارونی کنترل گرمخانه در 24 ساعت اول بیشتر انجام می دهند و تنظیم غیراتوماتیک پمپ تخلیه ، رطوبت گرمخانه را در حدود 70% ثابت نگه می دارد.

اگر میزان رطوبت افزایش یابد محصول جذب محصول جذب رطوبت کرده شکننده می شود و اگر رطوبت محیط کم شود ، سطح رویی محصول خشک شده وماکارونی شکننده می شود.

ذکر این نکته ضروری است که گرمخانه های اکثرکارخانجات مجهز به رطوبت سنج ودماسنج نیستند ویا اینکه در راهرو نصب شده اند واین یکی از دلائل عدم کنترل دقیق و استاندارد رطوبت ودمای گرمخانه ها می باشد.

در ابتدای 24 ساعت دوم میزان رطوبت گرمخانه ها به 44 تا45 درصد می رسد و اختلاف مختصری از نظر دما با گرمخانه ها و راهرو ها وجود دارد (ز راهروها بعنوان خنک کننده پس از خروج محصول از گرمخانه قبل از ورود به سالن بسته بندی استفاده می شود).

میزان رطوبت محصول پس از48 ساعت به 11تا12 درصدمی رسد.

اگر دمای سالن بسته بندی سردتراز راهرو باشد سطح محصول به سرعت سرد شده و قسمت مرکز آن گرم می ماند که باعث افزایش رطوبت در سطح محصول شده واین یکی از عوامل مهَم شکنندگی وکپک زدن محصول خشک شده پس از بسته بندی وانبار داری است.

استاندارد کیفیت ماکارونی درایران : عاری بودن از سوراخ و شکاف ، لک وکپک زدگی در موقع مصرف زبری نداشته و رنگ ندهد در موقع پختن له نشده ، به هم نچسبد وحالت طبیعی خود را حفظ کند.

بوی خمیر و ترشک ، تلخی و طعمهای زننده نداشته باشد.

PH ماکارونی نباید از 6کمتر واز 7 بیشتر باشد.

توضیح : آزمون پخت برای 25 گرم نمونه که به قطعات 4 سانتی متری در آمده ومدت معینی بین 10 تا 20 دقیقه در حدود نیم لیتردرآب مقطر در حال جوش وارد شده انجام می گیرد وپس ازپخت وضعیت رشته ومیزان نشاسته در آب پخت ارزیابی می گردد .

انواع آزمونها : بررسی ترک خوردگی رشته های ماکارونی طی مرحله خشک کردن بررسی ترک خوردگی رشته ها بعد از خشک کردن ودر زمان نگهداری در انبار بررسی نشاسته در آب پخت انحنا پذیری یا مقاومت به خمش وجود لک رنگ چسبندگی رشته ها افزایش وزن هگام پخت اندازه گیری رطوبت در حرارت بالا اندازه گیری مواد معدنی در خاکستر اندازه گیری اسیدیته اندازه گیری لعاب آزمایشات میکروبی ماکارونی : شمارش کلی میکروبها بررسی کپک ها بررسی حضور باسیلوس سرئوس تست گلوکز آگار تست استارج آگار 6 / تست MR – VP مواد افزود نی : ممکن است به فرآورده های ماکارونی به نسبت هر 100 کیلوگرم سمولینا 2-1 کیلوگرم نمک افزوده شود.

افزودن نمک به منظور افزایش قابلیت نگهداری وبهتر کردن طعم ماکارونی می باشد ،درایتالیا گاهی اوقات اسفناج پخته وخوب خرد شده یا پودر اسفناج به خمیری که برای تهیه نودل مورد استفاده قرار می گیرد اضافه می شود ، همچنین به برخی از فرآورده های ماکارونی پنیر اضافه می کنند.

گلوتن یکی دیگر از موادی است که به ماکارونی مخصوص دیابتی ها افزوده می شود.

موادی از قبیل پودر سیر،پیاز،ادویه، نمک ،صمغ ها گلوتن تا حدی که مقدار کل پروتئین از 13 % تجاوزنکند، شیر خشک ،رب گوجه فرنگی ، پودر اسفناج و پودر کرفس را می توان در فرمول بکار برد.

مواد دیگری از قبیل آرد بادام زمینی ، آرد سویا به میزان کمتر از 10 % ومواد از قبیل ویتامین واملاح را می توان مورد استفاده قرار داد .

در پاره ای از واحد های تولید ماکارونی از منو گلیسیریدهای تجارتی برای کم کردن چسبندگی خمیر و مقاومت آن در مقاومت پخت اضافی استفاده می شود.

بررسی تاسیسات عمومی : در این کارخانه از هوای فشرده به منظور کد زنی استفاده میشود .((تاریخ زن حرارتی)) که مقدار استفاده برای این پمپ 2/0 متر مکعب در ساعت است .

برای مصرف خود خمیر به ازای هر تن آرد260 کیلو آب استفاده می شود.

53/4 متر مکعب گاز برای سوخت مشعل ها و فن ها استفاده میشود که بیشتر از 95% آن برای مشعل ها و بقیه برای سایر مصارف است.

در گرمخانه 32 الکتروموتور وجود دارد که با 4 مشعل کار میکند و هر کدام از آنها 1/1 تا 5/0کیلو وات مصرف دارند.

پمپ گازوئیل 5/0 کیلووات وفن با سیرکلاسیون هوای گرم را به سالن وارد میکند مصرفش 1/1 کیلووات برق است.سیستم گرمایش در اینجا بصورت رادیاتور آب گرم میباشدبه تعداد دو دستگاه که در هر گرمخانه دو رادیاتور و در مجموع 16 رادیاتور استفاده میشود.

دو پمپ گردش آب برای جریان آب داغ داخل رادیاتور وجود دارد که یکی از این دو پمپ بصورت یدک استفاده میشود با قدرت حدود 5/1 کیلووات.متوسط برق مصرفی 601 کیلووات در هر ماه است.آب مورد نیاز هم از آب چاه تامین میشود با استفاده از یک شناور آب را به منبع هوایی پمپ میکنند.

پمپ کلرزن هم دارند که کلر را به حدود 0/3 میلی گرم در لیتر میرساند.

بررسی نیروی انسانی: در این کارخانه به غیر از شرکا، مدیر عامل ، مدیر تولید و مسئول فنی پرسنل نیمه متخصص وساده در مجموع 36 نفر می باشند که هشت نفر در قسمت تولید، وبقیه در سایرقسمتها فعالیت دارند.

زمین و زیربنا : زمین مورد نیاز 6000 متر مربع با 1000 مترمربع زیربنا می باشد.

مساحت سالن تولید : مساحت سالن تولید 300 مترمربع درنظرگرفته شده است.

مساحت انبارها : مساحت انبارها درمجموع 200 مترمربع است (100 متر مربع مساحت انبار مواد اولیه ومساحت انبار محصول هم 100 متر مربع است.

مساحت تاسیسات و تعمیرگاهها : مساحت تاسیسات 21 مترمربع و مساحت تعمیرگاهها 50 مترمربع در نظرگرفته شده است.

مساحت ساختمانهای اداری ، رفاهی ، خدماتی : مساحت این قسمت 110 مترمربع می باشد.

تذکر: جنس دیواره های سالن تولید ازکاشی و جنس کف از سنگ مرمر می باشد.

درگرمخانه ها جنس کف سنگ مرمر و سنگ دیوارها از سیمان سفید بعلاوه پودر سنگ است.

(برای اینکه خاصیت جذب آب را داشته باشد) جنس دربها و پنجره ها آلومینیوم وآهن است درمناطقی که رطوبت بالا باشد ازآلومینیوم استفاده می شود.

جنس سقف و دیوارها در قسمت اداری ازتیرآهن وآجر است.

جنس سقف‌‌کاذب سالن تولید ازعایق پشم‌و شیشه وفویل‌آلومینیوم است.

شیب‌کف هم1سانتیمتردر هر متر است.

ویژگی هاضرایب1- ترک خوردگی32- قطعات خرد شده33- حبابهای هوا24- صافی ویکنواختی25- لکه سیاه وبرجستگی های تیره46- لکه های قهوه ای27- لکه های سفید28- رنگ19- بو1 ویژگی هاضرایب1- حفظ شکل ظاهری52- چسبندگی53- صافی و یکنواختی سطح24- قابلیت جویدن45- رنگ26- مزه و بو2