دانلود مقاله زمان سنجی

پیشگفتار ضرورت استفاده از تکنیک های مدیریتی و مهندسی در کارخانجات یکی از مسائل مبرم و حیاتی امروز صنایع کشور ما می باشد.

همچنین حفظ سرمایه های کشور از یک سو و ارزبری بالای خرید محصولات و تجهیزات و خدمات مهندسی و مدیریتی از سوی دیگر استفاده عقلایی و برنامه ریزی شده از این تکنیکها را الزامی می دارد.

ارزیابی کار و زمان خود یکی از تکنیکهای مهم و بسیار با اهمیت می باشد که کاربرد فراوانی در عرصه برنامه ریزی های مدیریتی تولید و ...

را دارا می باشد.

لذا آشنائی در این زمینه برای مدیران و کارشناسان و دانشجویان نقش اساسی ایفا می نمایند .

با توجه به مقدمه بالا و همچنین گسترش علاقه مدیران صنایع, استفاده از اینگونه تکنیکها, نیاز به پرداختن به این موضوع را احساس کرده و با توجه به کمبود چنین تحقیقی در آرشیو گروه مدیریت صنعتی دانشگاه آزاد اسلامی واحد کرج, این موضوع را جهت انجام پروژه برگزیده ام.

در اینجا سعی کرده ام که این پروژه را با تعاریف زمان سنجی و اهداف زمان سنجی شروع کرده و بعد ارتباط زمان سنجی را با بهره وری و مدیریت تولید و حسابداری و واحد کنترل کیفیت و برنامه ریزی و مدیریت کارخانه بیان نموده و در پایان زمان سنجی خط مونتاژ سپند (با کرنومتر) و زمان سنجی به روش MOST در تولید شیشه پراید آورده شده است.

مقدمه صاحبان صنعت در پی یافتن راههایی بودند که بتوانند راندمان کاری را در سازمانهای خود بهبود بخشند و از عوامل تولید موجود حداکثر استفاده را بنمایند.

کارکنان نیز در پی یافتن حقوق عادلانه در مقابل کار عادلانه بودند از این جهت یافتن استانداردهایی برای تعیین آنکه چه میزان کار باید در طول یک روز انجام پذیرد, اغلب سبب بوجود آمدن مشکلاتی در واحدهای تولیدی می گردید, زیرا این استانداردها بطور عمده ناشی از قضاوتهای مدیران بود.

در اکثر موارد روش صحیح و ایمنی انجام کار نیز مشخص بوده.

فردریک تیلور از پیشگامان مدیریت عملی با انجام آزمایش معروف خود در کارخانه فولاد سازی بتهلم اقدام به مطالعه کار و شناختن بهترین شیوه انجام کار نمود که این امر سبب افزایش راندمان کار می گردید.

اگر چه کارهای افرادی چون تیلور در ابتدای امر بخاطر تأکید بسیار بر مسئله افزایش تولید و عدم توجه به مسائل انسانی با مخالفت و مقاومتهای شدیدی مواجه شد ولی تلاش افرادی چون فرانک گیلبرت همراه با تغییرات و یافتن اهداف جدیدتری برای مطالعه کار که در برگیرنده نیازهای هر دو گروه صاحبان صنعت و کارکنان باشد مطالعه کار را بخصوص بعد از جنگ جهانی دوم از جایگاه خاصی برخوردار کرد.

امروزه مطالعه کار بر خلاف آغاز خود از جنبه های علمی بیشتری برخوردار می باشد و این مدیون مطالعات و کارهای افرادی چون گیلبرت, رالف بارنز می باشد.

مطالعه کار را میتوان در دو مبحث جداگانه یعنی حرکت سنجی و زمان سنجی مورد مطالعه قرارداد.

یکی از روشهایی که به کمک آن می توان به منافع بسیاری در اثر ارتقای عملکرد انسانی, افزایش تولید, ارزش افزوده, ارائه خدمات بهتر و کاهش هزینه ها دست یافت, زمان سنجی می باشد.

لازم به ذکر است که از تکنیک های مختلفی برای تعیین استاندارد زمانی بر روی کلیه روشهای کاری و نیز محاسبه زمان لازم برای انجام روشها استفاده می گردد.

از نظر تحلیلگران صنعتی, ایجاد استاندارد زمانی یکی از مهمترین عوامل ارتقای بهره وری و استفاده بهینه از جمیع امکانات و منابع موجود می باشد و بدون استفاده از داده های زمانی نمی توان کنترل صحیح را بر کلیه فعالیتها اعمال نمود.

پنجمین مرحله از مراحل مختلف مطالعه کار, تعیین زمان استاندارد فعالیتها است.

تعیین زمان استاندارد یکی از اهداف سیستمهای مختلف زمان سنجی است که خود, بخشی از سیستم اندازه گیری کار می باشد.

اندازه گیری کار به صورت زیر تعریف می شود.

"کاربرد تکنیکهای مختلف بمنظور تعیین زمان لازم برای یک اپراتور واجد شرایط که کار مشخصی را در سطح کارائی معینی انجام می دهد." تعریف زمان سنجی از زمان سنجی در کتب و نشریات تعاریف مختلفی ارائه شده است.

در بررسی این تعاریف میتوان به یک نکته پی برد و آن این که همگی هدف و نتیجه ای را که از زمان سنجی دنبال می شود مبنای تعریف خود قرار داده اند.

برای بدست آوردن تعریف باید هدف ها و نتیجه هایی را که از زمان سنجی عاید سازمان می شود شناخت, عمده هدف هایی که از زمان سنجی در سازمان دنبال می شود به شرح زیر است: 1- زمان برای کار می دانیم که مجموعه فعالیتهای یک فرد یا عده افرادی که برای تولید کالا یا انجام خدمتی کار می کنند زمانی مشخص را به خود اختصاص می دهد.

مثلاً برای تولید یک جفت کفش در یک خط تولید کارخانه ای یا دستی و یا حتی انفرادی, مجموعه ای از فعالیتها گرد هم می آیند تا کفش مورد نظر در زمانی معین تولید شود.

صدور پاسخ استعلام از یک سازمان نمونه ای از ارائه خدمت است که برای تحقق آن هم عده ای در یک خط کاری فعالیت می کنند تا کار مورد نظر انجام شود.

در همه این صورت ها این دو مورد صادق است: الف) کار کردن یا تولید کالا از آغاز تا انجام, مرکب از چندین جزء کار قابل شناخت و تفکیک است.

ب) برای انجام دادن کار, زمانی اختصاص می یابد که آن زمان نیز حاصل جمع زمانهای انجام گرفتن اجزاء کار است.

با دقت در موارد پیش گفته میتوانیم هدف یا نتیجه زمان سنجی را, به دست آوردن زمان مصروفه برای تولید یک واحد کالا یا ارائه یک واحد خدمت بدانیم و به همین اعتبار تعریف زمان سنجی عبارت خواهد بود از : "مجموعه ای از اقدامات که منجر به محاسبه زمان انجام اجزای کار و نهایتاً مجموع کار" 2- زمان استاندارد: زمانی که در تعریف پیشین مد نظر بود زمان انجام گرفتن کار ناشی از برداشت بود , یعنی زمان خالص انجام دادن کار.

می دانیم که نیروی انسانی برای انجام دادن کارها به صورت مستمر و بدون ایست کار نمی کند.

نظر به ماهیت جسمی و توان , هر از چند گاه نیاز به رفع حوائج شخصی, رفع خستگی و تمدید قوا و برخی مواقع, رسیدگی به کارهای شخصی وجود دارد که این زمان نیز باید برای رسیدن به زمان واقعی انجام دادن کار به زمان خالص انجام گرفتن کار افزوده شود.

(اضافاتی که به زمان خالص کار افزوده می شود, اضافات مجاز نامیده می شود) حاصل این افزایش رسیدن به زمانی است که موسوم به "زمان استاندارد" بر همین قیاس است که زمان سنجی را چنین نیز تعریف می کنند.

"زمان سنجی عبارت است از مجموعه ای از اقدامات برای محاسبه زمان استاندارد انجام گرفتن کار" 3- نیروی انسانی مورد نیاز با بدست آوردن زمان استاندارد انجام دادن هر کار یا جزئی از کار و دردست داشتن زمان انجام دادن کار هر نفر می توان برآورد کرد که مثلاً برای تولید روزانه هزار جفت کفش در خط تولید به چند نفر نیروی انسانی در سطوح تخصصی, صفی, ستادی و غیر تخصصی, نیاز می باشد.

حاصل استفاده این چنین از زمان سنجی تعریفی به این شرح را ارائه می دهد: "زمان سنجی عبارت است از محاسبه نیروی انسانی مورد نیاز برای انجام دادن کارهای مشخص در یک سازمان" "زمان سنجی عبارت است از محاسبه نیروی انسانی مورد نیاز برای انجام دادن کارهای مشخص در یک سازمان" 4- سازماندهی یکی از فنون بهبود در روشهای که به کار سازماندهی می آید جدول تقسیم کار است, اما باید دانست که جدول تقسیم کار چون به محاسبه بازدهی افراد نمی پردازد و تنها سعی در تعدیل تقسیم زمان تحت اختیار بین نیروی مشاغل و تقسیم کار بر اساس تخصص افراد دارد, نمی تواند وسیله مفیدی برای سازماندهی به معنای کامل آن باشد.

اما زمان سنجی در محاسباتی که می کند این امکان را فراهم می سازد تا سازماندهی بر اساس کمیت واقعی بازده افراد صورت گیرد.

از این رو در برخی از تعاریف زمان سنجی را: "فن تعیین نیروی انسانی مورد نیاز برای انجام دادن کارها بر اساس تخصص دانسته اند که در واقع همان مفهوم سازماندهی را از نظر کمی و کیفی ارائه کرده اند" 5- نیروی انسانی مشغول به کار زمانی سنجی در یک سازمان دایر مشغول به کار, شکلی دیگر دارد و هدفی دیگر را دنبال می کند.

در این حالت نیروی انسانی مشغول به کار است و می خواهیم بدانیم افرادی را که به عنوان نیروی انسانی مثلاً پانصد نفر کارگر, کارمند, متخصص, غیر متخصص و خلاصه از هر سطوحی که در اختیار داریم, برای سازمان چه بازدهی دارد.

می دانیم که بهره گیری از نیروی انسانی را بر خلاف ماشینها, ابزار و وسایل نمی توان با محاسبات ساده مشخص کرد.

مثلاً نمیتوان گفت جمع بازده دو نفر مساوی است با حاصل جمع بازده هر یک به تنهایی به همین علت است که باید دید که از تعداد افرادی که (مثلا دویست نفر) تحت عنوانی نیروی انسانی در اختیار سازمان هست معادل چند نفر نیروی انسانی عاید سازمان می شود.

این عایدی سازمان به صورت کمی در زمان سنجی قابل اندازه گیری است.

به همین علت زمان سنجی را برخی این چنین تعریف کرده اند: "زمان سنجی عبارت است از تعیین نسبت بین نیروی انسانی مصروفه و نیرویی که به صورت کار مفید عاید سازمان می شود." اهداف زمان سنجی زمان سنجی به مدیریت کمک می نماید که زمان غیر موثر تولید را از زمان موثر آن جدا کند.

در واحدهایی که از این فرآیند استفاده نمی شود مقدار زیادی زمان غیر مفید وجود دارد که می توان آن را حذف نمود.

برای حذف زمان زائد نه تنها زمان مربوط به اپراتور, بلکه زمان مربوط به مدیریت را نیز باید مد نظر قرار داد.

داشتن استاندارد باعث می شود که یک واحد صنعتی بتواند به برنامه قابل اطمینانی با توجه به هزینه پیش بینی شده دست یابد.

بطور کلی می توان اهداف زیر را برای زمان سنجی در نظر گرفت: تعیین هزینه نیروی انسانی درگیر در ساخت محصول.

تعیین تعداد کارگران تولیدی و غیر تولیدی مورد نیاز.

تعیین تعداد ماشینهای تولیدی مورد نیاز.

تعیین حجم و مقدار تحویلی مواد به ایستگاههای کاری.

تعیین برنامه ریزی زمانی کل تولیدات کارخانه .

بررسی امکان ساخت یک محصول با توجه به امکانات موجود.

تعیین اهداف تولیدی.

تجزیه و تحلیل نتایج بدست آمده.

بررسی کارائی بخشها و یا نیروی انسانی کارخانه.

دانستن هزینه واقعی تولید.

پرداختهای مالی و حقوقی به افراد و تعیین سیستمهای تشویقی و پرداخت حقوق بر اساس بهره وری.

مقایسه آلترنایتوهای مختلف انجام کار از نظر زمانی و انتخاب بهترین آنها.

بالانس کردن خطوط مونتاژ, ساخت و فعالیتهای اعضای یک گروه.

استفاده از زمان در نمودارهای آنالیز روشها, روابط انسان و ماشین و سایر نمودارهای مهندسی.

طراحی خط تولید و ایستگاههای کاری قبل از نصب فیزیکی آنها.

طراحی ابزار و وسایل و تجهیزات.

استفاده از کارشناسان در برنامه ریزی تعمیرات و نگهداری, کنترل پروژه, برنامه ریزی و مدیریت ظرفیت و دیگر سیستمهای مهندسی صنایع.

کاربرد در بسیاری از فعالیتهای اداری پروژه های عمرانی و خدماتی, بیمارستانها و ....

ارتباط زمان سنجی با بهره وری سطح زندگی شخص یا خانواده به طور نوعی از کشوری به کشور دیگر و حتی در داخل هر کشور از جامعه ای به جامعه دیگر تفاوت بسیار دارد.

امروزه و علی رغم کوششهای بسیاری که چه در سطوح ملی و چه در سطح بین المللی صورت گرفته است هنوز بخش قابل توجهی از انسانها در شرایط فقر شدید به سر می برند.

در بسیاری از نقاط جهان هنوز افراد عادی به سختی می توانند احتیاجات اساسی خود را برآورند.

سطح زندگی بدست آمده در هر کشور , سطح زندگی ای است که شهروند نوعی آن کشور بر اثر تلاشهای خود و دیگر شهروندان به آن دست یافته است.

هرچه مقدار کالاها و خدمات تولید شده در جامعه ای بیشتر باشد متوسط سطح زندگی در آن جامعه بالاتر خواهد بود.

برای افزایش مقدار کالاها و خدمات تولید شده دو راه اصلی وجود دارد که یکی افزایش اشتغال و دیگری افزایش بهره وری می باشد.

اگر در اجتماعی مردان و زنانی وجود داشته باشند که بتوانند و بخواهند کار کنند ولی قادر به یافتن کار نباشند یا فقط بتوانند کاری نیمه وقت پیدا کنند, در صورت تامین کار تمام وقت و سودمند برای آنان یعنی افزایش اشتغال, بازده کالاها و خدمات نیز افزایش می یابد.

هرگاه بیکاری یا عدم استفاده کامل از نیروی کار وجود داشته باشد, تلاش برای افزایش اشتغال اهمیت بسیار می یابد و باید با تلاش برای افزایش بهره وری با کسانی که قبلاً استخدام شده اند هماهنگ شود.

توازن بخشیدن به استفاده از منابع مختلف و هماهنگ کردن مساعی همه اعضای سازمان برای کسب بهترین نتیجه, وظیفه ای است که به مدیریت مربوط می شود.

ارتباط زمان سنجی با مدیریت تولید مدیریت تولید به افزایش کارائی عملیات تولیدی توجه دارد.

این گونه مدیریت دستیابی به این هدف را با توجه به جنبه های مختلف تولید از جمله طراحی محصول و استفاده از مواد, کنترل کیفیت, جانمایی و جایابی مواد, برنامه ریزی و کنترل تولید, مدیریت تعمیرات و نگهداری و ارزیابی کار به انجام می رساند.

مدیریت تولید همچنین با سیستم هایی سروکار دارد که با به کارگیری آنها امکان انجام منطقی این قبیل فعالیتها به تنهایی یا در تلفیق با فعالیتهای دیگر موسسه میسر می شود.

ارزیابی کار وسیله ای قدرتمند در این فراگرد است.

آیا می توان بدون زمان سنجی خط را بالانس کرد یا گلوگاه ها را حذف کرد.

ظرفیت تولید بدست آورد, و سفارش گرفت؟

امروزه در صنایعی که عمل آنها مطابق با فنون مهندسی توسعه و تکامل یافته است, استفاده از برنامه ریزی فرایند, معمول است.

برنامه ریزی فرایند وظیفه تعیین ماشین ها و اجزای تشکیل دهنده و سایر شرایط کار خط تولید را به عهده دارد که با زمان سنجی, برنامه ریز تولید یا برنامه ریز فرآیند می تواند موارد زیر را تعیین کند: الف) تعیین تعداد ماشینهای تولیدی و اپراتورها ب) تعیین حجم و مقدار تحویلی مواد به ایستگاه ها ج) بالانس خط مونتاژ یا خط تولید و کار گروهی د) طراحی خط تولید قبل از نصب فیزیکی ه) تعیین ضوابط مقایسه ظرفیت کاربردی در برابر ظرفیت استاندارد خط تولید پس باید مطلب زیر را در نظر داشت: "الگو قراردادن زمان استاندارد حاصله در محاسبه و اجرای آکورد افراد و نیز تعیین میزان اضافه کارهای الزامی برای برخی از مراحل کار" ارتباط کارسنجی و زمان سنجی با حسابداری زمان سنجی در موارد زیر اهمیت دارد: تعیین هزینه نیروی انسانی درگیر در ساخت محصول و پرداختهای مالی و حقوقی به افراد و تعیین سیستم های تشویقی و پرداخت حقوق و تعیین ضوابط کارمزدی و پاداش افزایش تولید و تعیین هزینه استاندارد.

Time card : به تمام پرسنل یا کارکنان و مدیران کارتهای ویژه ای داده شده که فعالیتهای خود را با ذکر طول زمان انجام فعالیتهای انجام شده در این کارتها ثبت کرده.

مثل طول زمان غذا خوردن خود و زمان کارهای مربوط به دریافت حقوق یا زمان نماز و ...

Time Keeper: شخصی است که مسئول انتقال اطلاعات کارتها به داخل کامپیوترها برای تجزیه و تحلیل می باشد.

بعداً از این زمانها در تعیین ساعات کاری مستقیم و ...

استفاده شده, همچنین دیده می شود که 2 ساعت کار این فرد به خاطر ناهماهنگی با فعالیتهای قبلی به تاخیر افتاده است.

یا بخش تعمیرات و نگهداری باعث شده کار ما به مدت 2 ساعت به تاخیر افتد, بعد می آیند بررسی می کنند که چرا این اتفاق افتاده است؟

پس باید به مطلب زیر دقت کافی داشت: "کنترل هزینه نیروی انسانی از طریق زمان استاندارد و جذب منابع مالی با استفاده از این زمانها " واحد برنامه ریزی: این واحد بر اساس زمان استاندارد حاصله می تواند به طور دقیق تر و با درجه اطمینان بیشتر نسبت به امور برنامه ریزی در زمینه های مواد, تولید, ظرفیت, نگهداری, تعمیرات, اقدام کند.

واحد کنترل کیفیت: این واحد می تواند با تعیین دوره های ممیزی و مستند سازی گزارشها در جهت سوق دادن شرکت بسوی بهره وری و کیفیت بالاتر از زمان های استاندارد حاصله بهره جوید.

مدیریت کارخانه: با داشتن اطلاعات مبانی و اصول, همچون زمان استاندارد ضمن هدایت و کنترل قسمت های شرکت با استفاده از گزارشها نسبت به تغییر, بهبود و یا ترمیم مسائل خط تولید به موقع اقدام نماید.

زمان سنجی باعث تعیین موارد زیر می شود: الف) تعیین تعداد کارگران تولیدی و غیر تولیدی ب) تعیین برنامه ریزی زمانی کل تولیدات کارخانه ج) بررسی امکان ساخت یک محصول با توجه به امکانات ه) تعیین مبنایی برای مقایسه روشهای مختلف تولید ن) تعیین کمبود کارگاه ها ارزیابی زمان ایستگاه تنظیم فرمان و موتور در اینجا هدف بدست آوردن یک زمان پایه و میزان خروجی خودرو از هر ایستگاه کاری و دادن یک پیشنهاد اصلاحی است که با توجه به فعالیتهای انجام شده فعلی صورت گرفته است.

در این ایستگاه زمان پایه برابر 58/15 دقیقه است که شامل زمانهای انجام عملیات مربوطه, توقف, انتظار و بیکاری می شود.

با توجه به اینکه ایستگاه تنظیم فرمان و موتور دارای دو چال با کارآیی مشابه است یعنی همزمان بر روی دو خودرو عملیات مربوط به این ایستگاه صورت می گیرد و با توجه به یک شیفت کاری 8 ساعته, خروجی این ایستگاه برابر است با: میزان خروجی خودرو از این ایستگاه 62=2*31 پیشنهاد: ضریب عملکرد این قسمت برابر 90% است که نشان دهنده تند کار کردن پرسنل است.

یعنی با توجه به ضریب عملکرد در می یابیم که برای افزایش راندمان کاری می توان با اضافه کردن تعداد پرسنل و یا تغییر نحوه کار و یا تغییر چیدمان ایستگاه کاری این آیتم را افزایش داد.

برای رسیدن به این هدف می توان یک چال تعمیراتی دیگر در این قسمت اضافه نمود که با توجه به فضای باز این امر میسر است.

ارزیابی زمان ایستگاه درب سازی در اینجا هدف به دست آوردن یک زمان پایه و میزان خروجی خودرو از هر ایستگاه کاری و دادن پیشنهادات اصلاحی با توجه به فعالیتهای انجام شده کنونی می باشد.

در این ایستگاه زمان پایه برابر 6/9 دقیقه است که شامل زمان های انجام عملیات مربوطه, توقف, انتظار و بیکاری می شود.

با توجه به اینکه در ایستگاه درب سازی کار به صورت گروهی روی یک خودرو آغاز می شود در یک زمان پایه بدست آمده خروجی این ایستگاه فقط یک خودرو است و خروجی این ایستگاه در یک شیفت کاری 8 ساعته برابر است با: خروجی از این ایستگاه 50 پیشنهاد: با توجه به ضریب عملکرد 100% می توان نتیجه گرفت که کارکنان به صورت عادی کار می کنند و می توان کار بیشتری را از آنان انتظار داشت یعنی با فراهم آوردن شرایط مناسب کاری, ایجاد انگیزه در کارکنان, افزایش حجم کار و ...

کارآیی آنان را افزایش داد.

توضیح: در این ایستگاه با توجه به حجم کاری, فعالیتهای مربوطه صورت می گیرد و مشکل خاصی در این ایستگاه مشاهده نمی شود, یعنی در مواقعی که حجم کار بالا می رود کارکنان هم کارآیی بیشتری را از خود نشان می دهند و در صورتی که بخواهیم خروجی بیشتری داشته باشیم می توانیم علاوه بر افزایش حجم کاری, تعداد کارکنان را افزایش دهیم.

ارزیابی زمان ایستگاه تعمیرات سبک در اینجا هدف به دست آوردن یک زمان پایه و میزان خروجی خودرو از هر ایستگاه کاری و دادن پیشنهادات اصلاحی که با توجه به فعالیت های انجام شده فعلی صورت گرفته است.

در این ایستگاه زمان پایه برابر 44/34 دقیقه است که شامل کلیه زمانهای انجام عملیات مربوطه, توقف, انتظار و بیکاری می شود.

با توجه به اینکه در ایستگاه تعمیرات سبک تمامی عملیات انجام شده بر روی یک چال, مشابه فعالیت های چالهای دیگر می باشد و با توجه به زمان پایه به دست آمده, خروجی این ایستگاه از 5 چال مشابه در یک شیفت کاری 8 ساعته برابر است با: میزان خروجی خودرو از این ایستگاه 70=5*14 پیشنهاد: ضریب عملکرد این قسمت برابر 90% است که نشان دهنده تند کار کردن پرسنل است.

یعنی برای بالا بردن راندمان کاری این قسمت می توان با اضافه کردن چند پرسنل و یا تغییر نحوه کار یا تغییر چیدمان چالهای تعمیرات این آیتم را افزایش داد.

در این ایستگاه کاری می توان با حذف زمانهای توقف و بیکاری غیر مجاز راندمان را بالا برد.

راه دیگر برای افزایش راندمان کاری اضافه کردن چند راننده برای انجام عملیات آزمایش جاده است.

ارزیابی زمان ایستگاه تعمیرات سنگین در اینجا هدف به دست آوردن یک زمان پایه و میزان خروجی از هر ایستگاه کاری و دادن پیشنهادات اصلاحی می باشد که با توجه به فعالیتهای انجام شده فعلی صورت گرفته است.

با توجه به اینکه در ایستگاه تعمیرات سنگین تمامی عملیات انجام شده مشابه نمی باشد و بر حسب عیب خودروها عملیات تعمیراتی صورت می گیرد نحوه کار هم متفاوت است.

این ایستگاه دارای 5 گروه کاری است و میانگین خروجی خودرو در این ایستگاه برابر است با : میزان خروجی خودرو از این دستگاه 65=5*31 پیشنهاد: از مشکلات اساسی در این خط حجم زیاد کار, مناسب نبودن خط, مناسب نبودن هوای داخل سالن, کمبود مکان و ...

می باشد که برای رفع این مشکلات می توان با طراحی یک چال پیوسته به شکل U, با تعداد کمتری از همین پرسنل کارآیی بیشتری را ارائه داد.

یعنی با ورود یک خودرو بر روی چال تعمیرات کلیه کارهای مربوط به آن انجام و به قسمت بعدی منتقل شود.

این عمل موجب می شود که بسیاری از زمانهایی که صرف توقف, انتظار و جابجایی خودرو می شود کاهش یابد و راندمان کاری افزایش یابد.

ارزیابی زمان ایستگاه برق تکمیلی در اینجا هدف به دست آوردن یک زمان پایه, میزان خروجی خودرو از هر ایستگاه کاری با توجه به زمان پایه بدست آمده است.

در این ایستگاه زمان پایه برابر 6/43 است که شامل کلیه زمانهای انجام عملیات مربوطه, توقف, انتظار و بیکاری است.

با توجه به اینکه در ایستگاه برق تکمیلی کلیه کارها مشابه می باشد و همزمان 6 خودرو در این قسمت قرار می گیرند خروجی این ایستگاه در یک شیفت کاری 8 ساعته برابر است با : میزان خروجی خودرو از این ایستگاه 66=11*6 توضیح: در این ایستگاه مشکل خاصی جز کمبود جا به چشم نمی خورد و کارکنان می توانند با توجه به ضریب عملکرد 110% کارآیی بیشتری را ارائه دهند, میزان خروجی در این ایستگاه می تواند بدون مشکل با توجه به میزان تولید تغییر یابد.

ارزیابی زمان ایستگاه شستشو (واتر تست) در اینجا هدف بدست آوردن زمان پایه و میزان خروجی خودرو از هر ایستگاه کاری است.

در این ایستگاه زمان پایه برابر 6/7 است که شامل کلیه زمانهای عملیات مربوطه, توقف, انتظار و بیکاری می شود.

با توجه به اینکه در این ایستگاه یک نفر مشغول کار است خروجی این ایستگاه در یک شیفت کاری 8 ساعته برابر است با: خروجی خودرو 67 توضیح: در این ایستگاه با توجه به اینکه ضریب عملکرد 100% می باشد کارگر این قسمت می تواند در صورت لزوم کارآیی بیشتری را نشان دهد و مشکل خاصی در این ایستگاه مشاهده نمی شود.

ارزیابی زمان ایستگاه نهائی رنگ در اینجا هدف بدست آوردن یک زمان پایه و میزان خروجی خودرو از این ایستگاه کاری و دادن پیشنهادات اصلاحی است که با توجه به فعالیتهای انجام شده کنونی صورت گرفته است.

در این ایستگاه زمان پایه برابر 15/40 است که شامل کلیه زمانهای انجام عملیات مربوطه, توقف, تاخیر و بیکاری می شود و با توجه به صرف زمان صورت گرفته است.

با توجه به اینکه در ایستگاه نهائی رنگ کلیه 5 قسمت مشابه کار می کنند (همزمان5 خودرو زیر کاری می روند) خروجی این ایستگاه در یک شیفت کاری 8 ساعته برابر است با : میزان خروجی خودرو از این ایستگاه 60=12*5 توضیح: در این ایستگاه مشکل اساسی قری های بوجود آمده در مراحل کاری مختلف است که بیشتر بر اثر حمل نادرست بوجود آمده است.

این امر سبب اتلاف وقت زیادی می گردد.

شکل دیگر مناسب نبودن فضای سالن برای انجام عملیات رنگ کاری است.

پیشنهاد: برای افزایش کارآیی در این قسمت با توجه به ضریب عملکرد 90% پرسنل, می توان کارکنان این قسمت را افزایش داد و برای حمل خودرو در مراحل قبلی دقت بیشتری را مبذول داشت تا مانع صدمات وارده به بدنه خودرو شود.

تاریخچه و فعالیت شرکت شرکت صنایع شیشه نشکن در سال 1353 تشکیل و در تهران به ثبت رسید و در سال 1355 شروع به بهره برداری نمود.

سپس این شرکت در سال 1361 مجدداً در کرج به ثبت رسیده است.

بخشی از سهم شرکت مشمول بند "ب" قانون حفاظت و توسعه صنایع ایران شناخته شده است و سپس به شرکت سایپا منتقل گردیده است.

در سال 1370 نیز با انتقال بخش دیگری از سهام بخش خصوصی به شرکت سایپا, این شرکت دارای اکثریت سهام گردید.

محل قانونی شرکت, کرج کیلومتر 3 جاده چالوس بعد از سه راه عظیمیه می باشد.

مساحت زمین شرکت 20233 متر مربع است که از این مقدار 5/7711 متر مربع آنرا فضای ساختمانها تشکیل می دهد.

(انبارها 890 متر مربع, سالنهای تولید 4564 متر مربع, ساختمانهای اداری 5/2257 متر مربع) انواع تولید شرکت این شرکت تولید کننده شیشه های ایمنی خودرو و ساختمانی شامل شیشه های طلقی جلو, شیشه های نشکن جانبی و عقب برای انواع خودروهای سواری, اتوبوس, کامیون, شیشه های دو جداره, شیشه های ضد گلوله و همچنین شیشه های صنعتی برای لوازم خانگی می باشد.

شیشه های طلقی نشکن چاپدار نیز بنا به نیاز مشتری تولید می گردد.

نحوه چگونگی تولید شیشه های سکوریت (نشکن) مواد اولیه (جام های شیشه) به طور فله خریده شده و به قسمت شیشه بری انتقال می یابد.

برای این کار از جرثقیل های سقفی استفاده می شود.

برای برش از دستگاه CNC استفاده شده که جام, توسط دستگاه قاپکهای مکنده به طور خودکار جدا شده و روی میز گذاشته می شود.

اپراتور آنرا تنظیم و اطلاعات برش را به دستگاه داده و با فشردن دکمه, دستگاه برش به کار افتاده و عمل برش شروع شده و بعد توسط چند اپراتور قسمتهای اضافی جدا شده و شیشه به قسمتهای سنگزنی یا دیاموند رفته, به اندازه های بزرگ از دست و الگو در امر برش استفاده می شود.

شیشه های 4 و 5 میل به قسمت سنگزنی یا دیاموند رفته (شیشه های جانبی و مثلثی).

از بخش دیاموند معمولاً برای شیشه های جانبی استفاده می کنند.

نحوه کار دیاموند به این صورت می باشد که شیشه ها را بر روی قاپکهای مکنده ثابت می کنند و با استفاده از دستگاه دیاموند که معلق می باشد و توسط اپراتور کنترل می شود, هر چهار طرف شیشه را صیقل می دهند.

برای شیشه های مثلثی نیز از دستگاه سنگزنی استفاده میشود.

برای اینکار که بطور ایستاده صورت می گیرد, ابتدا اپراتوری گوشه های شیشه را صیقل میدهد و آنرا به اپراتور دیگری که در چند قدمی او ایستاده می سپارد.

اپراتور دوم نیز لبه های شیشه را صیقل می دهد و آنرا بر روی ریل شیشه شویی قرار میدهد.

شیشه های جانبی نیز پس از دیاموند به بخش شیشه شویی ارسال میشود که در طی مسیر سرنوشتی مانند شیشه های مثلثی خواهند داشت.

پس از عمل شیشه شویی آنها را به بخش کوره های سکوریت خم هدایت میکنند.

البته لازم به ذکر می باشد که شیشه ها قبل از اینکه وارد کوره شوند به بخش مارک زنی انتقال پیدا کرده و پس از اینکه آرم و مارک شرکت بر روی آن حک شد به کوره انتقال می یابد.

در بخش کوره اپراتور با قراردادن شیشه بر روی قالب آنها را به درون کوره هدایت می کند و پس از کنترل خمیدگی آن که از طریق دریچه کوره صورت می گیرد و گاهی اوقات نیز از کرنومتر استفاده می شود, آنرا به بخش بادزنی هدایت میکنند.

در این قسمت با فشار باد زیاد به اصطلاح به شیشه یک شوک وارد می کنند که آنرا سکوریت میکند.

در حین بادزنی گاهی اتفاق می افتد که شیشه دوام نیاورده و میشکند که به اصطلاح به آن خودکشی می گویند.

جالب است بدانید که شیشه های سکوریت در 5 سانتی متر مربع آن حدوداً به 60 تکه, قسمت میشوند.

پس از اینکه شیشه علاوه بر خم لازم, سکوریت نیز شد آنرا از نظر خمیدگی تست میکنند و پس از کنترل نهائی توسط مسئولین کنترل کیفیت به بخش بسته بندی ارسال میشود و در آنجا نیز پس از بسته بندی آنرا به انبار محصولات منتقل میکنند.