امروزه با توجه به روند رو به رشد تمایل مردم به سیستم های آشپزخانه چوبی از یک سر و عدم ارضای نیاز بازار توسط چوب ماسیو بنا بر دلایلی مانند: (گرانی سنگینی انرژی بری- کاربری زیاد برای تولید) و همچنین رنگ ها و نقش های متنوع و زیبا در پانل های تبدیل شده این مواد جایگزین چوب خام شده اند برای ساخت بدنه های کابینت با روکش طبیعی و مصنوعی مانند لترون- ملا مینر- فرمیکا و ...
استفاده میشود و همچنین برای ساخت درب ها نیز از این گونه مواد و حتی چوب ماسیو نیز استفاده میشود.
mdf از پانل های لایه ای و تخته خرده چوب برای صفحات رویه کابینت نیز که مستقیماً در معرض نفوذ آب- سائیدگی- حرارت و دیگر عوامل فرسایش قرار دارد از تخته خرده چوب های با ضخامت بالاتر 40 الی 36 میلی متر با روکش هایی از جنس فرمیکاو دیگر روکش های مقاوم در برابر عوامل فرسایش که به وسیله رزین ضد آب (مانند فر مالدیند) به MPL تخته خرده چوب می چسبد استفاده میکنند که این صفحات بعد از پرس با استفاده از دستگاه پست فرمینگ به صورت لبگرد در آمده و زیبایی دو چندانی می یابد.
استفاده از پانل های فوق الذکر براب ساخت کابینت آشپزخانه منجر به گریز از معایب مربوط به چوب ماسیو مانند جذب رطوبت بودن و کاهش مقاومت در صورت قرار گرفتن در معرض رطوبت- حرارت- عوامل بیولوژیکی و ...
شده و علاوه بر آن قابلیت شکل دهی و ایجاد فرم دلخواه در ساخت کابینت را فراهم آورده و نیز میزان مصرف انرژی و کاربردی را به میزان قابل توجهی کاهش داده است.
در کش های مصنوعی در که در نوع داخلی و خارجی آن در بازار وجود دارد در مقابل حرارت- رطوبت-سایش و عوامل مکانیکی دیگر مقامت بالایی دارند این محصولات در حال حاضر بازار مناسبی را در کشورمان ایجاد کرد و با تنوع رنگی بالا نیاز مشتری با هر سلیقه ای را ارضا کرده است که تخته فیبر با دانسیته متوسط یا نیم سخت میباشد که امروزه به تخته فیبر ام دی اف معروف است.
2-1- MDF برای اولین بار در سال 1965 در امریکا ساخته شد و هم اکنون محصول آن با نام تجارتی تخته به بازار عرضه میشود این فرآورده هم با فرآیند تر و هم با فرایند bara board (تر و هم با فرآیند خشک تولید می شود که ام دی اف تولید شده به روش خشک معمولاً ضخیم تر (9.5 تا 25 میلی متر) از ام دی اف تولید شده به روش تر (6 تا 13 میلی متر) و دارای جرم مخصوص 0.69 تا 0.85 سانتیمتر از ویژگی های مهم ام دی اف تولید شده به روش خشک میتوان ترکیب مشخص- دانسیته یکنواخت- ارزان بودن- داشتن لبه های یکنواخت و ماسیو که به سهولت ماشین و پرداخت میشود را نام برد.
این تخته عمدتاً به عنوان لایه میانی (مغزی) در چارچوب درب ها- تخته لایه ها یا مصارف دیگر در تولید محصولات چوبی با تخته خرده چوب قابل رقابت است ام دی اف تولید شده به روش تر معمولاً نازک تر است و به عنوان روکوب استفاده میگردد.
3-1-تخته خرده چوب صنعت ساخت تخته خرده چوب از صنایع جدید است و در مقایسه با صنایع تخته فیبر و تخته لایه قدمت چندانی ندارد.
این صنعت در حال حاضر به علت استفاده از هر گونه ضایعات چوبی اعم از سر شاخه ها، پوست، و مازاد مزارع و پنبه و غلات، کتان و کنف و دیگر گیاهان چوبی در ردیف مهمترین صنایع و وابسته به چوب قرار دارد.
تعدادی از واحد های تولیدی تخته خرده چوب در ایران عبارتند از: تکا چوب، شموشک و شهید باهر گرگان، ایران چوب قزوین، 22 بهمن بهشهر، نئوپان گنبد، ممتاز تبریز، مجتمع صنعتی رفسنجان، کشت و صنعت کارون و تخته فشرده شمال.
2-3-1-طبقه بندی تخته خرده چوب بر اساس روش ساخت (نوع پرس کردن): تخته های حاصل از پرس صفحه ای (صاف) تخته های حاصل از پرس غلتکی (پرس بی انتها) تخته های تولید شده با پرس قالبی (قالب گیری شده) 3-3-1- طبقه بندی تخته خرده چوب بر اساس چگونگی سطوح (رویه): بر این اساس تخته خرده چوب ها به چهار دسته تقسیم میشوند.
تخته خرده چوب بدون روکش تخته خرده چوب با روکش مصنوعی تخته خرده چوب لعاب دار (لاک کاری شده) 4-3-1- استاندارد و درجه بندی تخته خرده چوب: ورقه های تخته خرده چوب (چنانچه روکش شوند) در تمام نقاط آن باید دارای ضخامتی یکنواخت و لبه های مستقیم، تیز و گونیا باشد و سطوح آن سنباده شده باشد.
تخته خرده چوب ها را میتوان بر حسب نوع مصرف به ضخامت، طول و عرضهای مختلف تولید کرد که ابعاد این صفحات در جدول 2-1 درج شده است.
جدول 2-1- ابعاد استاندارد تخته خرده چوب طول* عرض 2500*1200*2200*1830*2440*1830*2750*1830*3050*1830 ضخامت 4، 6، 8، 10، 12، 16، 18، 20، 22، 25، 32، 40، 50 و به ندرت 60، 70 طبق مقررات استاندارد اطلاعاتی که باید برای شناسایی انواع تخته خرده چوب روی یکی از لبه های صفحه نوشته یا چاپ شود، عبارتند از: -نام یا علامت تجاری تولید کننده، درجه و نوع تخته خرده چوب- ضخامت اسمی تخته خرده چوب بر حسب میلیمتر- وزن مخصوص تخته خرده چوب.
5-3-1- موارد مصرف تخته خرده چوب: تخته خرده چوب را با توجه به نوع مواد اولیه، نوع چسب مصرفی و تکنولوژی ساخت آن میتوان در شرایط مختلف آب و هوایی بکار برد.
از این فرآورده میتوان در مبلمان، جعبه سازی، سقف و دیوارهای کاذب، در، کابینت، قفسه های چوبی، قسمت های چوبی اتومبیل، هواپیما، کشتی، قطار و موارد دیگر استفاده کرد.
4-1- تخته فیبر امروزه ارزش و اهمیت چوب به جایی رسیده که در صنایع جدید کوشش میشود از چوب های کوچک یا به اصطلاح چوب های هیزمی که در گذشته برای سوخت استفاده میشد و همچنین از خرده چوب های مازاد مقطوعات و مازاد کارخانجات چوب بری و سایر صنایع حداکثر استفاده به عمل آید که مهمترین این صنایع را میتوان صنایع تخته فیبر نام برد.
1-4-1- تعریف تخته فیبر: تخته فیبر از فیبر ها (عناصر کشیده و باریک چوبی یا سایر الیاف غیر چوبی) که به صورت خمیر درآمده اند و از طریق فشردن، تداخل و اتصال بین الیاف (لیگنین چوب) یا با افزودن چسب های مصنوعی به دست می آید.
2-4-1-انواع تخته فیبر از لحاظ فرایند های تولید: تخته فیبر های حاصل از فرایند های مختلف تولید (فرایند خشک، نیمه خشک و تر) را میتوان به دو گروه تخته فیبر S1S و S2S دسته بندی کرد.
تخته فیبر S1S معمولاً به روش تر و نیمه خشک تولید میشود.
در این روش برای خروج سریع آب از خمیر، از توری سیمی استفاده میکنند.
از این لحاظ سطح زیرین اوراق تخته فیبر تولید شده ناهموار الرز و منسوج است که در اصطلاح آن تخته فیبر یا یک رویه صاف یا تخته فیبر S1S می نامند.
(شکل 50-1) تخته فیبر S2S بیشتر به روش خشک (فرایند خشک) یا نیمه خشک تهیه میشود و ذرات خمیر در این روش بدون و جود تور سیمی وارد پرس میشوند.
از این لحاظ تخته فیبر های حاصله دارای دو سطح کاملاً صاف است که در اصطلاح آن را تخته فیبر با دو رویه صاف یا تخته فیبر S2S می نامند.
3-4-1- انواع تخته فیبر از نظر دانسیته (وزن مخصوص): تخته فیبر ها را میتوان در یک سری گسترده وزن مخصوص (cm2/2g/تا 2/1) به سه گروه تخته فیبر سبک (تخته فیبر عایق) تخته فیر نیمه سخت (ام.
دی.
اف) و تخته فیبر سخت تقسیم بندی کرد.
4-4-1- استاندارد و درجه بندی تخته فیبر: تخته فیبر ها بر اساس وزن، ضخامت، ابعاد، رطوبت و مقاومت به خمش، استاندارد میشوند و باید دارای ویژگی های زیر باشند: تخته فیبر باید عاری از ذرات پوست خام تیره رنگ باشد و ذرات پوست باید به صورت الیاف جدا از هم و بدون عیب باشند.
تخته فیبر نباید هنگامی که مته یا میخ به طور عمودی بر آن وارد یا کوبیده میشود، ترک بخورد یا خرد شود.
تخته فیبر باید دارای ضخامت یکنواخت، بدون تاب، بدون ترک و تاول باشد.
تخته فیبر تولید شده باید دارای پلاک یا مهر چاپ شده مشخصات باشد که اطلاعاتی از قبیل نام تولید کننده یا علامت تجاری شرکت، نوع تخته فیبر و مهر استاندارد بر روی آن نشانه گذاری یا حک شده باشد.
تخته فیبر های ساخته شده باید کاملاً چهار گوش و گونیایی باشد.
تخته فیبر باید دارای ابعاد استاندارد باشد (جداول 4-1 و 5-1) جدول 4-1 ابعاد استاندارد تخته فیبر عایق جدول 5-1 ابعاد استاندارد تخته فیبر سخت همانطور که در فصل های قبلی گفته شد نمای تولیدات چوبی از یک سری استاندارد های جهانی تبعیت میکنند.
که به چندی از استاندارد های موجود در کابینت اشاره می کنیم.
ارتفاع کابینت زمین 70 سانتیمتر است که با صفحه و پایه به 90-86 سانتیمتر خواهد رسید.
-عمق کابینت زمین 55 سانتیمتر است.
فاصله بین کابینت هوایی و زمین 60-55 سانتیمتر است.
-ارتفاع کابینت هوایی 70 یا 90 سانتیمتر میتواند باشد و عمق آن نیز 30 سانتیمتر میباشد و در صورت استفاده از زیر چراغ عرض آن 60 سانتیمتر می گیریم.
عرض درب ها به ترتب 30-35-40-45-50-55-60 سانتیمتر کمتر میتواند باشد که در موقع تولید 3 الی 5 میلیمتر به عنوان باد خور از آن کم میشود.
مورد استفاده در کابینت نیز می بایست 6/1 سانتیمتر (MDF) یا (FB) ضخامت نئوپان باشد.
عرض پا خور 14 سانتیمتر- عرض تاج معمولی 10 سانتیمتر و تاج هالوژن نیز 30 سانتیمتر میباشد.
یونیت های استاندارد برای کابینت دارای اندازه های مختلفی میباشد که عبارتند از: 30-35-40-45-50-55-60-70-80-90-100-110-120 میباشد یونیت های کشو به صورت 3 و 4 تایی ساخته میشود که برای هر یونیت 3 کشو- 3 لنگه درب با عرض استاندارد درب ها و ارتفاع 2/23 سانتیمتر و برای هر یونیت 4 کشو- 4 عدد درب با عرض استاندارد درب ها و ارتفاع 2/17 سانتیمتر ساخته میشود.
جای شکل آنالیز نقشه شماره 1 آنالیز نقشه شماره 1 نوع بدنه MDF ملامینه با نوار یونیت کانتر 550 720 500 هنگام نصب یونیت های کانتر مخصوصاً در حالت های وسط برای اینکه یونیت حالت بازی نداشته باشد باید چوبی را در حالت ستون از یک طرف به زمین و طرف دیگر به یونیت متصل کنیم.
لولا: برای اکثر سازه های چوبی و غیر چوبی که باز و بسته میشود یا به اصطلاح برای کلیه قسمت های متحرک میتوان از لولا استفاده کرد.
نوع کاربرد لولا ها در مبل، درب های قفسه، درب های کرکره و تاشو، درب و پنجره ساختمانی و غیژره بستگی به فرم مبل، روش ساخت، وزن و طراح بند و بست آن دارد و دارای انواع متنوعی است که به شرح لولای کابینت و لولای در شیشه ای می پردازیم.
لولای کابینت: این لولا برای درهایی که احتیاج به قفل و بست ندارد (درهای کابینت و قفسه های لباس) مورد استفاده قرار می گیرند و از داخل میتوان جا سازی کرد وجود یک فنر قوی در محور لولا باعث حرکت ضربه ای لولا میشود (لولای فنر دار) و در حالت باز یا بسته بودن، در را کاملاً باز یا بسته (زاویه 90 درجه) نگه می دارد.
قسمت استوانه ای لولاهای در داخل جا سازی میشود و بازوی دیگر لولا که از 2 قسمت رویی و زیری تشکیل شده است به وسیله پیچ روی برز کار نصب میشود و به وسیله پیچ تنظیمی که در این بازو پیش بینی شده است در را میتوان پس از نصب از نظر عقب و جلو نشستگی تنظیم کرد.
لولای کابینت با توجه به محل استفاده و نوع کاربرد آنها دارای ابعاد و شکل های مختلفی است.
لولای در شیشه ای: این لولا که در اصطلاح لولای پاشنه در شیشه ای نیز گفته میشود برای نصب و لولا کردن درهای شیشه ای به کار میرود در قسمت پایین لولا میله ای استوانه ای (پاشنه یا محور لولا) وجود دارد که در برز های یا کف و سقف جاسازی میشود و شیشه در داخل شیار لولا قرار می گیرد و با پیچ مخصوص، شیشه در جای خود محکم نگه داشته میشود بعضی از این لولا ها به جای میله (پاشنه) د ارای صفحه ای است که روی برند کار پیچ میشود و در را به وسیله ی محور لولا میتوان باز و بسته کرد.
دستگیره: دستگیره در جعبه ها علاوه بر اینکه برای حرکت دادن جعبه ها مورد استفاده قرار می گیرد یک براق تزئینی به شمار میرود از این نظر در انتخاب آن باید دقت شود تا از نظر رنگ و شکل ظاهری هماهنگی خاصی داشته باشد و بر زیبایی کار بیفزاید و یا روی کار ثابت باشند این دستگیره ها به اندازه و طرح های مختلف ساخته و عرضه میشود و میتوان در کارهای ساخته شده به سبک استیل از آن استفاده کرد نوع دیگری از این دستگیره که برای درهای جعبه و قفسه بکار میرود دستگیره های چوبی است که علاوه بر زیبایی کاملاً با چوب هم رنگ و هم نوع است و نسبت به طرح مبلمان هماهنگی خاصی دارد.
دستگیره درب های ریلی و کشویی: به جهت اینکه درهای کشویی برای باز و بسته شدن به طرفین حرکت داده و از پشت هم عبور میکنند به این درها باید طوری باشد که در موقع حرکت در مزاحمت ایجاد نکند از این رو نصب این نوع دستگیره باید نسبت به روی کار هم سطح باشد تا در موقع حرکت درها از مقابل هم موجب برخورد نشود بعضی از این دستگیره ها غالباً فلزی است و به رنگ آلومینیوم و برنج آبکاری میشوند و در درهای چوبی با کمک ماشین فرز جای این نوع دستگیره ها را از روی در می آورند.
یراق آلات: یراق آلات در مبل سازی اشیا و ادوات فلزی هستند که برای اتصال قسمت های متحرک و همچنین ثابت مبل بکار میرود یراق آلات انواع مختلفی دارد که هر نوع از آن برای استفاده خاصی بکار میرود مانند یراق درها، جعبه ها، تاشو، وصل قطعات، متحرک مبل به یکدیگر، همچنین یراق های تزئینی قفسه و مبل ها و ...
وجود دارد یراق آلات در سازه های چوبی گذشته از آنکه مشکلات درون گران را سهل و کارهای غیر ممکن چوبی را آسان میکند با بکار بردن یراق های مختلف در کار زمان کمتری تلف میشود.
یراق های اتصالی: در مبل های بزرگ خصوصاً انواع قفسه ها، تختخواب، کابینت به منظور جابجایی، و حمل و نقل راحت تر، آنها را طوری باید ساخت که قسمت های مختلف آن را بتوان از هم جدا کرده و در محل خود مجدداً وصل کرد برای این منظور میتوان از یراق های اتصالی مختلف استفاده کرد.
بطور کلی این یراق ها از سه قسمت تشکیل شده اند که یک قسمت در بدنه و یک قسمت دیگر در سقف، کف یا طبقه پیچ و محکم میشوند و قسمت سوم که قسمت متحرک است و معمولاً به صورت پیچی است دو قسمت را به هم محکم میکند.
نمونه های دیگری از این یراق ها وجود دارند که جهت نصب کردن کابینت به دیوار و یا تراز کردن آن با کف (زمین) میتوان از آن استفاده نمود.
جای شکل -یراق برای نگهداری طبقات متحرک (زیر سری): برای نگهداری طبقاتی که بخواهند در هر فاصله ای قرار دهند (متحرک باشد) میتوان از انواع زیر سری ها استفاده کرد این نوع زیر سری ها معمولاً از برنج، آلومینیوم، پلاستیک، شیشه و ...
تهیه میشوند زیر سری ها از یک صفحه گونیایی شکل که یک میله در پشت آن پرچ شده، تشکیل شده است برای نصب زیر سری ها ابتدا سوراخی روی بدنه کار ایجاد میکنند و غلاف هایی که در دنباله زیر سری ها قرار دارد (در صورت وجود) داخل سوراخ جا می زنند سپس میله زیر سری را در آن فرو می برند یا پیچ میکنند بدین ترتیب اگر در بدنه کار سوراخ های متعددی ایجاد کنند محل طبقه را به راحتی میتوان تغییر داده زیر سری ها به تناسب محل استفاده دارای ابعاد مختلفی (عرض صفحه گونیا 90 تا 210 میلیمتر و قطر باز 7 تا 8 میلیمتر) است گاهی به جای غلاف در تمام ارتفاع بذر پروفیل های فلزی سوراخ داری نصب میکنند و زیر سری ها را در سوراخ پروفیل قرار میدهند.
میخ: متداول ترین وسیله اتصال در کارهای چوبی (اتصال قطعات چوب به یکدیگر یا اتصال قطعات دیگر مانند لولا، قفل، دستگیره و وسایل تزئینی به چوب) است.
میخ و پیچ به عنوان کالای واسطه ای در ساخت وسایل مختلف نظیر میز، صندلی، در و پنجره مورد استفاده قرار می گیرد.
میخ را میتوان اولین وسیله اتصال قطعات چوبی دانست.
چون از میخ ها برای مقاصد گوناگون استفاده میشود طبیعتاً به اشکال و اندازه های متعددی یافت میشوند همچنین از مواد مختلفی نظیر: فولاد، آهن، برنج، مس و آلومینیوم در ساخت آنها استفاده میشود.
میخ معمولاً از فلز یا چوب ساخته میشود میخ چوبی (دوبل) اغلب به وسیله خود درود گران تهیه میشود و برای کارهای ساختمانی، اطاق سازی و واگون سازی مورد استفاده قرار می گیرد در گذشته میخ فلزی از آهن ساخته میشد و آهنگران آن را با دست کوره کاری و به شکل چهار گوش و با نوک تیز در می آوردند.
برای اولین بار در سال 1821 در انگلیس میخ را از سیم مفتول ساختند استحکام میخ در چوب بستگی به فرم و سختی و نرمی چوب دارد که از لحاظ اندازه نیز دارای انواع مختلفی است.
استاندارد و درجه بندی میخ میخ ها را به طرق مختلفی از قبیل جعبه ای، کیسه ای و پاکتی بسته بندی میکنند و به صورت وزنی مهیا و در دسترس خریدار قرار می دهند مشخصاً تا میخ را با برچسب رنگی روی پاکت می چسبانند که روی این برچسب نوع میخ، وزن میخ (کیلوگرم) و اندازه میخ (طول و ضخامت) چاپ شده است.
ضخامت و طول میخ بر اساس دو نمره (مثلاً 70/31) تعیین میشود که اولی (31) ضخامت مفتول بر حسب میلیمتر و دومی (70) طول میخ بر حسب میلیمتر را نشان میدهد ممکن است بعضی از این میخ ها بر اساس واحد اینچی اندازه گیری و استاندارد میشود.
پیچ: گروبیاری از اتصالات در سازه های چوبی به کمک پیچ و حلقه های فلزی ساخته میشود ولی کاربرد پیچ به تنهایی نیز در اتصال معمول است پیچ چوب به عنوان کالایی واسطه در ساخت قطعات، وسیله ای برای اتصال و محکم کردن قطعات مختلف چوب و سایر مصنوعات چوبی به یکدیگر و یا برای نصب یراق ها بکار میرود.
قدرت اتصالی پیچ به مراتب زیادتر از میخ است و پیچ به بهترین صورت ممکن در چوب و یا سایر مواد پیچانده میشود و به آسانی میتوان انها را شل و خارج کرد و از تنوع بسیاری زیادی نیز برخوردار است این تنوع در حقیقت از ترکیب عوامل ذیل به یکدیگر حاصل میشود: سرپیچ: که به طور عموم دارای شکاف است و از نظر محل کاربرد، شکل ظاهری و شکل آچار خورشان به انواع مختلف تقسیم میشوند.
ساق پیچ: که به صورت استوانه ای، مخروطی و یا ترکیبی از این دو است.
نوک پیچ: نوک پیچ به صورت استوانه قطعه شده، مخروطی، مخروطی ناقص است.
دنداز پیچ: از چپ به راست به دور میله می پیچد و بر خلاف پیچ های آهن دندانه آن تیز و انتهای پیچ مخروطی است ترکیب عوامل و مشخصات بلاطیف بسیار وسیعی از پیچ ها را به وجود می آورد.
استاندارد ها و درجه بندی پیچ ها: پیچ ها به طور کلی در ابعاد بسیار متنوعی از قطر کمتر از یک میلیمتر تا متجاوز از 15 میلیمتر و از طول 6 میلیمتر تا 15 سانتیمتر تهیه میشوند و مورد استفاده قرار می گیرند پیچ های چوب معمولاً در بسته های 144 عددی که اصطلاحاً یک قراص (گروس) گفته میشوند بسته بندی و بعد فروش می رسند.
مشخصات پیچ به صورت و بطور خلاصه شده روی پاکت چسبانده میشود.
مانند A B C 97 Din Wood Screw.
که در این مشخه A شماره ی پیچ (ضخامت پیچ بر حسب میلیمتر) B طول اسمی پیچ بر حسب میلیمتر و C جنس پیچ است به عنوان مثال چوب سر مخروطی شکاف دار با ضخامت 4 و طول اسمی 20 میلیمتر از جنس فولاد به صورت زیر نشان داده میشود.
بست های فلزی علاوه بر میخ و پیچ وسایل فلزی دیگری نیز برای شوار کردن و بستن قطعات چوبی وجود دارند بست های فلزی را میتوان برای نگهداری قفسه ها با بستن کابینت ها به دیوار استفاده کرد اتصال با بست های مواج را میتوان برای تقویت گوشه های چارچوب یا اتصالاتی که زیبایی ظاهر آنها اهمیت ندارد استفاده کرد.
رولپلاک برای پیچ هایی که باید در مصالحی به جز چوب و فلز (مصالح ساختمانی) پیچ شوند استفاده از رولپلاک ضروری است رولپلاک به تناسب محل استفاده و نوع کاری که از آن انتظار دارند دارای ابعاد و مدل های مختلفی از جمله: رولپلاک چوبی؛ فیبری، کنفی، فلزی و یا پلاستیکی است از رولپلاک فلزی برای آویزان کردن یا اتصال قطعات به دیوار ها یا سقف های غیر چوبی استفاده میکنند و از رولپلاک های پلاستیکی یا کنفی همراه با پیچ های چوبی میتوان برای کارهای سبک تر استفاده کرد که قطر داخلی رولپلاک باید به اندازه ضخامت پیچ مورد نظر و طول پیچ برابر طول رولپلاک به اضافه ضخامت شی ای که با پیچ بسته میشود باشد.
مواد کمکی در فرایند تهیه و ساخت کالاهای چوبی، علاوه بر چوب که به عنوان ماده اصلی به کار میرود ما با مواد دیگری نیز سر و کار داریم که مواد کمکی نامیده میشوند.
مواد کمکی در ترکیب با هم و در جهت تکمیل نزدیک شدن یک محصول چوبی به مرحله نهایی، کار کرد ویژه و با اهمیتی دارند، تا آنجایی که میتوان آنها را مواد اصلی ثانویه نیز نامید.
این مواد که از تنوع و گستردگی زیادی برخوردارند، امروزه خود را به عنوان مکمل صنایع چوبی محصولاتی که از آن حاصل میشود، به اثبات رسیده اند.
چنانچه بدون حضور این مواد اغلب محصولات فوق الذکر در مراحل نهایی خود ناقص باقی خواهند ماند.
چسب، رنگ، پارچه، شیشه و چرم از جمله این مواد هستند که استفاده صحیح از این مواد باعث کیفیت بهتر و زیبایی محصولات چوبی میشود و استحکام و مقاومت آنها را نیز تا سطح بالاتری افزایش میدهد.
-چسب تعریف: چسب ها موادی هستند که با بکار بردن آنها دو یا چند قطعه به هم متصل میشوند.
اتصال دو جسم به وسیله چسب در شرایط فیزیکی خاصی قابل اجرا است.
غلظت، قدرت و توان اتصال؛ درجه حرارت، مدت زمان خشک شدن، مقاومت در برابر فشار، انحلال در رنگ یا حلال های شیمیایی و ...
از جمله عواملی هستند که در تهیه و به کارگیری چسب ها بایستی رعایت شود.
به طور کلی چسب ها باید دارای خصوصیات زیر باشند: 1-چسب نباید رنگ چوب را تغییر دهد.
2-چسب نباید لخته شود و باید دارای غلظت متناسب با مصرف باشد.
3-چسب باید طوری تهیه شود که پس از استعمال به سرعت سخت شود.
4-چسب باید خاصیت ارتجاعی داشته باشد و در برابر رطوبت نیز مقاومت کند.
برای چسباندن قطعات چوبی چندین نوع چسب وجود دارد که هر یک از آنها دارای خواص و مشخصات مخصوص به خود هستند و این خواص کاربرد آنها را معین میکند.
به طور کلی چسب ها با توجه به منشا و مبدا تهیه به دو دسته طبیعی و مصنوعی تقسیم میشوند: چسب های طبیعی: این نوع چسب ها منشا طبیعی دارند و خود به دو دسته معدنی و الی تقسیم میشوند.
چسب های مصنوعی: مواد اولیه این گروه از چسب ها را مواد شیمیایی مصنوعی تشکیل می دهند و امروزه تقریباً اکثر چسب های مورد استفاده در صنایع چوب از این دسته هستند.
تشکیل دهنده چسب های مصنوعی عبارتند از: رزین: رزین عبارت است از ماده خالص چسب که سبب اتصال سطوح به یکدیگر میشود.
سخت کننده: موادی است که برای سخت شدن و اتصال و استحکام چسب به آن اضافه میشود.
حلال ها: موادی است که برای سیالیت چسب پخش یکنواخت رزین بین سطوح چسبنده چسب اضافه میشود.
قدرت دهنده ها: این گروه از مواد باعث تقویت و استحکام لایه چسب میشوند؛ مانند: خاک اره.
رقیق کننده ها: این مواد به عنوان کنترل جاری شدن چسب و میزان نفوذ آن بکار میرود؛ مانند: آهک، پودر صدف.
پایدار کننده ها: موادی است که باعث پایداری و دوام لایه چسب میشوند، مانند هکزامین.
مواد پر کننده: موادی است که برای کنترل خواصی مانند ضریب انبساط حرارتی، مقاومت حرارتی، مقاومت الکتریکی به چسب اضافه میشود.
کاتالیزور: موادی است که سبب گیرایی چسب در زمان کوتاه یا به عبارتی سبب انعقاد سریعتر چسب میشود؛ مانند: کلروآمونیوم چسب های مصنوعی خود به دو دسته تقسیم میشوند.
-چسب های ترموپلاست (گرما نرم): در اثر حرارت نرم میشوند و تغییر شکل میدهند و در از بین رفتن حرارت سخت میشوند.
-چسب های ترموست (گرما سخت): در اثر حرارت سخت میشوند ولی در اثر حرارت دادن مجدد تغییر شکل نمیدهند و به همان صورت باقی می مانند.
(اگر گرما از حرارت سخت شدن آنها تجاوز کند دیگر نرم نمیشوند) امروزه برای تسریع کار در کابینت سازی و یا کارهای دیگر از چسب های فوری استفاده میشود (چسب 3و2و1 نیز گفته میشود) چسب فوری مورد استفاده در کابینت از یک اسپری و یک مایع تشکیل شده است که مورد استفاده ی آن بدین صورت است که موقع چسبانیدن دو قطعه به یکدیگر مایع به یک قطعه و اسپری به قطعه دیگری زده میشود.
در مدت 2 یا 3 ثانیه دو قطعه به یکدیگر می چسبد اسپری و مایع هم در بازار موجود میباشد.
بسته بندی و نحوه نگهداری چسب ها: بسته بندی چسب ها در قوطی های فلزی یا پلاستیکی و یا لوله ای انجام می پذیرد و به بازار عرضه میشود.
در مورد نگهداری چسب ها باید توجه داشت که همواره به دور از حرارت و رطوبت و در جای تاریک و خنک (C20) آنها را نگهداری کرد.
به طور کلی بر روی ظروف فوق باید اطلاعات زیر را خوانا نوشته شده باشد.
-نام چسب -نوع چسب -مقدار مواد غیر فرار بر حسب درصد -وزن خالص -تاریخ تولید یا شماره ی سری -مدت نگهداری (عمر چسب بر حسب هفته) -نام یا علامت تولید کننده -جمله (ساخت ایران) مرحله تولید کابینت بعد از به تایید رسیدن نقشه و چیدمان نوبت به ساخت و تولید سیستم میشود که در سه مرحله 1-ساخت 2-مونتاژ 3-نصب صورت می گیرد.
در ساخت کابینت ابتدا باید این مراحل طی شود.
1-تعویض تیغ رنده: اگر صفحه باشد باید تیغه ام دی اف باشد.
2-بریدن صفحات: در اکثر کارگاه ها MDF معمولاً صفحات را ابتدا با اره گرد می برند و همچنین موقع بریدن صفحات اندازه ها را معمولاً کمی بیشتر از اندازه های مورد نیاز در نظر می گیرند تا در مراحل بعدی بتوان قطعه کار در اندازه های حقیقی برید.
3-بریدن صفحات در اندازه های مورد نیاز با اره مجموعه 4-رنده کردن و سپس دور بری کردن صفحات 5-اگر بعضی از صفحات دارای یک اندازه باشند برای هم اندازه کردن آنها از شابلون مخصوص که به گونیای دستگاه متصل میشود استفاده میکنند.
6-لب چسباندن کل صفحات: به یک طرف یونیت ها و چهار طرف درها لب چسبانده میشود.
7-بریدن پشتی (فیبر) در اندازه های لازم 8-برای اینکه فیبر پشتی در داخل بدنه قرار گیرد معمولاً اندازه های به عرض 3/2 ضخامت بدنه بریده میشود (فیبر به صورت ریلی در داخل بدنه قرار بگیرد) 9-بریدن در ها و دور بری و لب چسبانی آن 10-باز کردن جا لولایی برای در ها.
مرحله مونتاژ کار 1-فیکس کردن صفحات به یکدیگر با پیچ: در این مرحله برای سرعت دادن به کار از دریل پیچ گوشتی استفاده میشود.
2-معمولاً بعد از بستن سه صفحه از یونیت زمینی به یکدیگر ابتدا فیبر پشتی آن را جا می اندازند و بعد صفحه ای به عرض 10-12 سانتیمتر به آن متصل میکنند.
(یونیت زمینی صفحه بالایی ندارند بنابراین از یک قطعه به اندازه 10-12 سانتیمتر استفاده میشود.) 3-در یونیت زمینی دو قطعه کوچک معمولاً به عرض 7-10 سانتیمتر و به طول مورد نیاز یکی در پایین و دیگری در قسمت بالایی پشت فیبر قرار داده هم به فیبر و هم به صفحه بالایی و پایینی با پیچ متصل میشود.
4- بستن پایه ها به یونیت ها.
مونتاژ یونیت های هوایی هم به صورت یونیت زمینی میباشد.
مراحل نصب کابینت 1-قرار دادن بدنه ها در کنار هم و هم سطح کردن آنها با استفاده از باز و بستن پایه ها 2-تراز کردن یونیت ها که با توجه به پستی و بلندی زمین باید سطح یونیت ها هم تراز شود 3-بستن یونیت ها به یکدیگر با استفاده از گیره دستی 4-فیکس کردن یونیت ها به یکدیگر با استفاده از پیچ فیکس که به هر بدنه 4 عدد پیچ فیکس بسته میشود.
5- سوراخ کردن بدنه یونیت زمینی و بستن آنها به دیوار با استفاده از پیچ و رولپلاک.
6-بریدن صفحه هاج نما در اندازه لازم و قرار دادن آن بر روی یونیت ها و بستن آن به بدنه: در مواقعی که صفحه هاج نما دو تکه باشد برای اینکه کار زیبای خود را از دست ندهد از سه پایه ها که از جنس آلومینیوم میباشد به هم متصل میشود.
7-برای بستن یونیت های هوایی ابتدا جای انرا مشخص می کنیم که معمولاً فاصله آن با یونیت زمینی استاندارد میباشد.
8- معمولاً برای نصب یونیت های هوایی ابتدا قطعه ای در عرض 7-8 سانتیمتر متر و به طول مورد نیاز (این قطعه به فتینگ معروف میباشد) که سر آن زاویه 45 درجه خورده به دیوار می زنند تا یونیت ها بر روی آن قرار بگیرند.
9-اولین یونیت هوایی را در جای خود ابتدا تراز و بعد با پیچ و رولپلاک به دیوار متصل میکنند (صفحاتی مانند صفحاتی که به دیوار وصل شدند به پشت یونیت ها هم وصل شده تا یونیت ها با استفاده از آنها به دیوار متصل شود.) 10- یونیت های بعدی در کنار یونیت اولی قرار گرفته و با استفاده از گیره و پیچ فیکس به هم وصل میشود و همچنین مانند یونیت های زمینی به دیوار متصل میشود.
11- بعد از نصب تمتمی یونیت ها اعم از (زمینی یا هوایی) نوبت به چسباندن زیر چراغی به کابینت هوایی میباشد که این زیر چراغی ها به صورت حاضری در بازار وجود دارد.
در اندازه های مورد نیاز بریده شده و معمولاً زاویه های آنها را 45 درجه می زنند که اول با چسب به دیونیت ها چسبانده میشود و بعد با پیچ به یونیت ها متصل میشود.
PVC فوری 12- بعد از نصب زیر چراغی نوبت به زدن تاج میرسد که آنها به صورت حاضری در مدل ها و رنگ های مختلف در بازار یافت میشود مه آن هم با چسب فوری چسبانیده میشود.
13- بعد از زدن تاج طبقه ها را در جای خود قرار میدهیم که اگر ویترین باشد طبقه آن شیشه ای می باشد.
14- برای جلوگیری از نفوذ هر نوع اشیا و مایعات به پشت یونیت های زمینی و هم چنین برای زیبایی کار از پشتی استفاده میشود که به گوشه کار زده میشود.
15-در این مرحله نوبت به نصب درها بر روی بدنه ها میباشد که از لولای کابینت استفاده میشود که ابتدا بر روی در بسته سپس به بدنه وصل میشود (برای درب آب چکان که به صورت داربشتونی است از لولای جک دار و برای درهای یونیت ها از لولای کابینت استفاده میشود.)