مسئولیت و شرح فعالیت واحد برنامه ریزی ساخت: الف) تهیه برنامه - دریافت دستور ساخت بر اساس برنامه سالیانه تولید از مدیر برنامه ریزی .
- اخذBOM از مهندسی (در مورد پروزه های غیر روتین از پروزه های صنعتی ) و JPM از مهندسی تولید - کنترل فایل B.O.M با لیست تحویلی از امور مهندسی/ پروزه های صنعتی - استخراج قطعات ساختی از فایلBOM - استخراج داده های مورد نیاز جهت تکمیل فایل برنامه (OPEN ORDER) از از فایلهای B.O.M و J.P.M و اضافه نمودن (APPEND) و وارد نمودن آنها در فایلهای برنامه ریزی ساخت (OPEN ORDER) - تعیین اندازه دسته تولیدی (LOTSIZE) مناسب و اقتصادی با استفاده از روشهای مربوطه سریال گذاری هر یک از قطعات و مجموعه های محصولات روتین - محاسبه DAYS,PROC هر قطعه (دورههای زمانی آماده سازی ساخت و مونتاز) - تعیین زمان شروع(START) و زمان خاتمه ساخت (END) هر یک از قطعات و شماره سفارش هر دسته تولیدی - بررسی توزیع مناسب کار و رعایت بالانس ظرفیتی خطوط ساخت - درج اطلاعات قطعات ساختی در فایل OPEN ORDER و تهیه برنامه و جدول زمانی و مشروح ساخت قطعات به نحوی که روند تولید قطعه و زمان شروع و پایان و مراحل کاری و محلها و زمانهای انجام کارها مشخص شده باشد .
ب) صدور سفارش ساخت : - دریافت نقشه از مهندسی (بر اساس لیست هر مرحله) تهیه اسناد ساختی شامل کارت دستور کار(ORDER CARD) ، کارت گردش مواد (MATERIAL CARD) و کارت هزینه (WAGE CARD) اولین مرحله کاری .
تفکیک اسناد ساختی به دو دسته زیر توسط برنامه ریزی ساخت .
A= قطعات ساختی منفرد B= مجموعه های ساختی که خود از چندین قطعه منفرد ساختی تشکیل می شود .
برنامه ریزی و صدور دستور کار : - تعیین پریود زمانی تولید (LEAD TIME) و تنظیم برنامه تولید پس از ظرفیت سنجی با استفاده از زمانهای مندرج در پروسه ارائه شده و درج در فایل برنامه تولید (OPEN ORDER) با استفاده از برنامه مصوب تولید سالیانه محاسبه و برنامه مواد خام بررسی آمادگی مواد و قطعات و تخصیص مواد و قطعات مورد نیاز اطمینان از آماده بودن ماشین آلات بر اساس گزارش خدمات فنی ارائه اسناد قطعات ساختی (گروه A) به بخش برنامه ریزی مواد جهت محاسبه مواد دریافت اسناد قطعات ساختی که مواد آن توسط برنامه ریزی مواد محاسبه شده کنترل وجود و آمادگی قطعات مورد نیاز جهت تولید مجموعه ساختی بر اساس فایل موجودی .
چاپ لیست قطعاتی که اسناد آن به طور کامل صادر شده است .
ممهور کردن نقشه ها به مهر تحت کنترل برنامه ریزی (کلیه نقشه های ارسالی بایستی به مهر برنامه ریزی ممهور شوند و بر روی آنها شماره سریال / دوره تولید درج گردد.) کنترل اعتبار نقشه ها و مطابقت آنها با اسناد کاری و ارائه کلیه اسناد تکمیل شده فوق به کنترل تولید ساخت به همراه فایل و بر اساس لیست مربوطه .
پیگیری ساخت قطعات برنامه شده از لحاظ زمان و مقدار تعیین شده از طریق فایلهای مشترک بین برنامه ریزی ساخت و کنترل تولید ساخت مسئولیت و شرح فعالیت واحد برنامه ریزی مواد: دریافت اسناد تولیدی قطعات ساختی از برنامه ریزی ساخت شامل کارت دستور کار(ORDER CARD) کارت مواد (MARTERIAL CARD) کارت هزینه (WAGE CARD) و نقشه ها دریافت طرح های برش از مهندسی تولید در صورت نیاز تفکیک و مرتب سازی پروسه ها بر اساس نوع مواد (ا بعاد و جنس مواد ) - محاسبه مواد خام بر حسب LOT SIZE تعیین شده از طرف برنامه ریزی ساخت و تعیین مواد خام .
اضافی پس از عملیات برش و انجام رزرو و ممهور نمودن کارت مواد به مهر رزرو و برنامه ریزی ساخت نگهداری پروسه های بدون مواد تا زمان خرید و پیگیری وضعیت خرید از سفارشات مسئولیت و شرح فعالیت واحد کنترل تولید ساخت : دریافت اسناد و مدارک تولیدی از برنامه ریزی ساخت بررسی مدارک ضمیمه پروسه ها از نظر کامل بودن ارجاع پروسه کاری به برنامه ریزی ساخت در صورت وجود نواقص و کمبود ها دریافت پروسه کاری تکمیل شده بررسی پروسه دریافتی از جهت ثبت در فایل open order اعلام برنامه ریزی ساخت جهت ثبت پروسه در فایل در صورت عدم ثبت آنها ثبت پروسه ها در فیلد مربوط به کنترل تولید در فایل open order اولویت بندی پروسه های دریافتی بر حسب نیاز تولید و ظرفیت ایستگاههای کاری ارسال برگ مواد به انبار جهت دریافت مواد یا قطعات خریداری شده مورد نیاز دریافت مواد از انبار طبق کارت گردش مواد و ثبت مشخصات روی مواد دریافتی از طریق نوشتن و با استفاده ازرنگ و یا چسباندن کارت مواد روی آن شارز مواد همراه با پروسه ها ی کاری به ایستگاه کاری مورد نیاز نظارت بر جریان تولید و اعلام اشکال احتمالی ایجادشده به واحد های ذیربط در صورت عدم تایید قطعات توسط کنترل کیفی دریافت کارت هزینه مربوطه و تحویل کارت هزینه بعدی به فورمن ساخت و ثبت وضعیت در فایلopen order ارسال کارت هزینه نهایی تایید شده همراه قطعات به انبار / خطوط مونتاز دریافت پروسه مونتازی از برنامه ریزی ساخت اعلام به برنامه ریزی ساخت جهت شارز مجدد قطعات در صورت عدم تایید مجموعه مونتازی توسط کنترل کیفی با توجه به غیر قابل استفاده بودن قطعه نگهداری سوابق عملیات و شماره پرسنلی کارکنانی که هر مرحله تولید را انجام می دهند به منظور شناسایی و ردیابی در فایل کنترل تولید و نگهداری کات های هزینه تولید (به مدت سه سال) بمنظور ایجاد امکان ردیابی و انتقال قطعات تولید شده به انبار مسئولیت و شرح فعالیت واحد مهندسی : تهیه و ارائه نقشه و BOM (لیست قطعات) : تهیه نقشه ها و کنترل آنها به لحاظ به روز کامل بودن اطلاعات و درج نکات مربوط به فرایندهای ویزه یادآوری(1) : در مورد فرایندهایی از قبیل : جوشکاری ، رنگ ، عملیات حرارتی و مونتاز بایستی نکات مربوط به کلاس جوش ، شرایط ویژه ، استاندارد مربوطه ، نوع و ضخامت رنگ ، میزان و عمق سختی در نقشه های مربوطه ارائه گردند .
ارسال نقشه ها و لیست مواد و قطعات (BOM) به مهندسی تولید جهت تدوین روش تولید (پروسه(JPM یادآوری (2) : در مورد پروژه های صنعتی ، نقشه ها و لیست مواد و قطعات (BOM) توسط واحد پروژه های صنعتی تهیه و به مهندسی تولید ارسال میشود .
یادآوری (2) : در مورد پروژه های صنعتی ، نقشه ها و لیست مواد و قطعات (BOM) توسط واحد پروژه های صنعتی تهیه و به مهندسی تولید ارسال میشود .
مسئولیت و شرح فعالیت واحد مهندسی تولید: تهیه و تدوین پروسه (JMP) تولید قطعات و محصول و بازنگری روشهای تولید : بررسی نقشه ها و لیست / فایل مواد و قطعات (BOM) با مشخصات ارائه شده توسط واحد مهندسی و تهیه / اصلاح روش انجام کار (پروسه) مطابق دستورا لعمل اجرائی تدوین متد (پروسه) و تهیه طرح های برشی و دستورا لعمل جزئی در مورد فرایند های ویژه یادآوری (3) : در جریان بررسی اطلاعات دریافتی و تهیه پروسه نکات مربوط به نوع و میزان مواد ، ابعاد فیزیکی قطعه ، روش تولید ، مشخصات فنی ماشین آلات و تجهیزات ذیربط قید و بست ، برنامه CNC ، نوع ابزار و ابزار کمکی مورد نیاز و اعلام به ابزار و تجهیزات ، طرح برشی ، برآوردزمان تولید با واحدهای مرتبط هماهنگ میگردد و دستور ا لعمل اعمال تغیرات مورد توجه قرار می گیرد .
بازنگری و تایید دستور ا لعمل تدوین شده پروسه کامپیوتری کردن روش و تهیه و تکمیل فایل (JPM) با توجه به دستورالعمل اجرائی تدوین پروسه (برگه فرآیند JMP) اعلام آمادگی پروسه و فایل JPM به برنامه ریزی و کنترل تولید ساخت با توجه به آخرین تغییرات اعمال شده مسئولیت و شرح فعالیت واحد ساخت : مسئولیت اجرای فرایندها و کنترل فرآیند ها بر اساس نقشه و روشهای ارائه شده در زمان پیش بینی شده واحدهای ساخت و مونتاژی باشد ..
انجام فرآیند ساخت : دریافت مواد و قطعات بهمراه اسناد از کنترل تولید ساخت کنترل و انطباق بین اسناد و مدارک دریافتی با مواد تحویلی تایید و تحویل کارت هزینه مرحله انجام شده به کنترل تولید ساخت مسئولیت و شرح فعالیت سفارشات : مسئولیت صدور فرم و اجرای دستورالعمل و همچنین بازنگری آن بعهده رئیس سفارشات می باشد دریافت لیستهای نیازمندی ناخالص برنامه تولید از برنامه ریزی و سایر اقلام از واحد - دریافت اطلاعات به روز موجودی اقلام در انبارها از واحد کنترل موجودی (برنامه ریزی) و تعیین میزان و تعیین میزان موجودی قابل استفاده کسر مقادیر سفارش شده اضافی از لیستهای نیازمندی ایجاد فیلدهای نیازمندی خالص بصورت زمان بندی شده تفکیک اقلام قابل نیازمندی براساس یکی از سه حالت زیر طبق برنامه تولید : اقلام قابل تامین از منابع خارجی اقلام قابل تامین از داخل کشور اقلام قابل تامین از طریق سازندگان داخل کشور صدور فرم امکان سنجی خرید در صورت لزوم دریافت فرم برگشتی امکان سنجی از واحد تدارک کننده صدور درخواست خرید کالا تکمیل فرم درخواست خرید ایجاد درخواست خرید درسیستم سفارشات و انعکاس شماره درخواست ، تاریخ زمان نیاز ، مرکز هزینه ، منبع تامین و آدرس آن و تعداد کل اقلام درخواستی انتقال شماره فنی ، شرح ، و مشخصات فنی (با شماره) ، خرید بر اساس (نمونه ، نقشه با مشخصات)تعداد ، واحد ، به درخواست خرید به صورت دستی یا فایل تعیین زمان نیاز ، با توجه به اینکه هر دو درخواست برای یک منبع صادر و کلیه لوازم آن باید با هم تامین و دریافت گردند (طبق برنامه تولید ) در نتیجه زمان نیاز برای همه اقلام یکسان باید در نظر گرفته شود .
دریافت فرم تکمیل شده درخواست خرید (سند رسید )از واحد تدارک کننده پیگیری مراحل تامین ؛ تدارک ، حمل کالا تا تحویل به دریافت کالا مسئولیت و شرح فعالیت واحد تدارک کننده : واحد تدارک کنده مسئول تامین و تدارک کیفی بموقع کالا از پیمانکاران مورد تائید براساس روش اجرایی ارزیابی پیمانکاران و مطابق با درخواست خرید و پیگیری رفع و تعیین تکلیف عدم مطابقت ها از طریق تامین کنندگان می باشد .
جمع آوری اطلاعات مربوط به موضوع و شناسایی پیمانکاران بالقوه با بررسی منابع گوناگون موجود .
تهیه شناسنامه اولیه از پیمانکاران و ارزیابی پیمانکاران طبق روش اجرائی ارزیابی پیمانکاران و تماس با آنان و نهایی نمودن مشخصات از پیش فرض شده محصول و یا تقاضای مشتریان .
تهیه اولویت های فنی و اقتصادی ارائه گزارش کامل به همراه مدارک به مدیریت عامل بررسی درخواستهای خرید و انتخاب پیمانکاران (تامین کنندگان ) از لیست پیمانکاران مورد تایید و در صورت عدم وجود پیمانکار مرتبط (تایید شده ) ، ارزیابی و انتخاب پیمانکاران جدید طبق روش اجرائی ارزیابی پیمانکاران جدید طبق روش اجرائی ارزیابی پیمانکاران و به روز نمودن لیست پیمانکاران مورد تایید ارائه مشخصات خرید به پیمانکاران مورد تایید و اخذ پیشنهاد از آنان (در صورت اخذ پیشنهاد از تامین کنندگان ارزیابی نشده این امر همزمان باید صورت پذیرد.
تکمیل جداول مقایسه ای فنی- اقتصادی بین پیشنهادها و انتخاب قطعی پیمانکار ارسال مدارک لازم و اخذ موافقت کمیسیون خرید طبق آئین نامه معاملات شرکت و انجام سایر مراحل خرید ( در موارد تعیین شده طبق آئین نامه معاملات ) در صورت موافقت کمیسیون خرید و در غیر اینصورت انتخاب پیمانکار جدید تعیین نحوه حمل کالا ، بسته بندی و بیمه با پیمانکار منتخب مورد تایید اخذ مجوزهای لازم و گشایش اعتبار در خرید های خارجی اعلام شرایط و زمان پیش بینی تحویل کالا پس از قطعی شدن خرید به قسمت سفارشات طبق فرم اطلاعیه ورود کالا و یا از طریق درج در فایل وضعیت خرید .
تکمیل فرم تحویل و تحول (imfa ) و ارسال آن به انضمام اسناد حمل به همراه کالاهای خریداری در محل متقاضی مربوطه .
تهیه گزارش انحراف از خرید بر اساس برگ رسید کالا و گزارشات دریافتی از دریافت کالا و کنترل کیفی و انتقال به تامین کننده با توجه آخرین نیازمندیها در صورت مغایرت به منظور جبران کمی و کیفی .
اعلام هر گونه تغییرات در فرآیند خرید و تامین سفارش به واحد سفارشات اعمال تغییرات در صورت قبول تغییرات از سوی قسمت سفارشات .
دریافت و بررسی و اعلام امکان قبول یا رد تغییرات در سفارش و انعکاس در فایل کامپیوتری همراه با ذکر علت رد تغییرات .
تهیه پیش نویس قرارداد ارسال نسخ قرارداد و ضمائم مربوطه به امور مالی - برنامه ریزی - خرید و ...واحدهای ذیربط و شروع فعالیت خرید .
مسئولیت و شرح فعالیت برنامه ریزی و کنترل تولید مونتاز : برنامه ریزی مونتاز : دریافت برنامه تولید سالیانه از رئیس برنامه ریزی و کنترل تولید مونتاز اخذ فایل BOM و نقشه های مونتازی از فایل BOM شامل رکورد هایی که فیلد ELEMENT آنها با حرف E پر شده است .
هماهنگی با خدمات مهندسی در صورتی که فایل BOM قابل بهره برداری نباشد جهت رفع و اشکالات و دریافت نتایج .
هماهنگی با مهندسی تولید جهت رفع اشکالات در صورتی که فایل پروسه ها (JPM) آماده نبوده و یا دچار اشکال باشد .
آماده کردن المنت مونتاژی و مدارک تولیدی (کارت دستور کار – کارت مواد ، کارت هزینه ، اولین مرحله کاری و نقشه ها ) با سریال و تعداد مورد نیاز و رزرو المنت مونتاژی در فایل موجودی طبق برنامه تولید سالسانه در صورتی که موجودی کسری دارد : الف) اعلام به برنامه ریزی و کنترل تولید مونتاز جهت پیگیری و اقدامات لازم پیگیری کسری دستگاه های موجود از قسمت سفارشات و اخذ نتیجه اقدامات برای تامین کسری ها پیگیری ها از برنامه ریزی ساخت جهت روشن نمودن وضعیت قطعات کنترل مستمر فایل کسریات تا زمانی که کسریات تامین گردد اخذ گزارشات قطعات رسیده به شرکت از دریافت کالا جهت بررسی با فایل کسری ها اعلام نیاز اقلام ضروری به دریافت کالا و ساخت هماهنگی با کنترل تولید مونتاز جهت شارز قطعات ضروری جایگزینی قطعات کسری با استفاده از نقشه های مونتازی و با هماهنگی مسئولین در صورتی که کسری نداشته باشد و یا نوع و تعداد کسری ها به گونه ای که مانع روند تولید و حرکت خطوط تولیدی نباشد : الف ) ارائه مدارک تولیدی مونتاز به منترل تولید مونتاز جهت تحویل بهمراه مواد و قطعات به خطوط مونتاز ب ) دریافت گزارشات مبنی بر کسری های احتمالی در خطوط طبق فرم اعلام اقلام کسری / مفقود شده خطوط تولید و گزارشات اقلام سالویجی بر اساس برگ اعلام قطعات معیوب و صدور حوا له بر اساس برگ اعلام قطعات معیوب و ارسال به کنترل تولید مونتاز جهت جایگزینی ج ) پیگیری روزانه پیشرفت کار در خطوط مونتاز و کنترل سریال دستگاهها بر اساس برنامه شارژ د ) گزارش ماهیانه جهت دستگاههای شارژ شده به رئیس برنامه ریزی و کنترل تولید مونتاژ و مدیر برنامه ریزی مسئولیت و شرح فعالیت واحد کنترل تولید مونتاژ : دریافت کارت مواد و پروسه مونتاژی (ELEMENT .
SHIT) از برنامه ریزی مونتاژ بررسی کارت مواد با ( ELEMENT .
SHIT ) عودت حوا له ها به برنامه ریزی تولید جهت رفع اشکال تایید و ارسال حوا له ها به انبار دریافت قطعات طبق حوا له از انبار و تحویل آنها به خطوط مونتاژ اعمال کنترل بر پروسه مونتاژ در کلیه ایستگاههای کاری بررسی پروسه مونتاژ نظارت بر دستگاه تا انتقال به انبار محصول (تحویل کالا ) و تامین مواد مورد نیاز اعلام تکمیل دستگاه به واحد مونتاژ دریافت برگه های سالویجی از کنترل کیفی در صورت عدم تایید قطعات ارسال برگه های سالویجی به برنامه ریزی مونتاز جهت اقدام نگهداری سوابق عملیات و شماره پرسنلی کارکنانی که هر مرحله تولید را انجام میدهند و کارتهای مواد (المنت) هر سری از شارژ محصول به منظور شناسائی و ردیابی در فایل کنترل تولید و نگهداری کارتهای هزینه تولید (به مدت سه سال ) بمنظور ایجاد امکان ردیابی و انتقال قطعات تولید شده به انبار دپارتمان برنامه ریزی ساخت : این دپارتمان عهده دار رسالتهای مهمی از مرحله آغازین پذیرش سفارش تا تحویل آن به مشتری بوده و فلسفه اصلی فعالیت این واحد برنامه ریزی و کنترل تولید جهت تحویل به موقع سفارشات به مشتریان با طرحهای کیفیت توافق شده بوده و با طرح ریزی برنامه های کوتاه مدت و بلند مدت تولید – تهیه برنامه های کنترل پروژه – تدوین برنامه بودجه بندی و برآورد منابع مورد نیاز تولید – برآورد و شناسائی تامین کنندگان مواد و قطعات – برنامه ریزی و کنترل تولید کارگاهی – بسته بندی و پکینگ مجموعه ها – حمل و نقل مواد و قطعات ساخته شده و مباحث بهره وری ، منابع ا نسانی و سیستم های کیفیت ISO 9001 این رسالت را به انجام می رساند .
فرایند برنامه ریزی احتیاجات ، تامین وتدارک مواد وقطعات ، ابزار وقطعات یدکی فرایند تهیه برنامه های کارگاهی ،آماده سازی وپردازش اسناد تولیدی و محاسبه مواد فرایند کنترل پروژه ها ، کنترل وضعیت تولید و حمل ونقل مواد و قطعات در حین ساخت فرایند تهیه و تدوین برنامه های سالیانه و کوتاه مدت تولید ، ظرفیت سنجی و بودجه فرایندانبارش ،نگهداری ، بسته بندی وتحویل کالا به مشتری فرایند تهیه و تدوین برنامه های سالیانه و کوتاه مدت تولید – ظرفیت سنجی – بودجه این فرایند بخش اساسی و مهمی از فرایند استراتژیک برنامه ریزی و بودجه بندی شرکت میباشد که با همکاری واحدهای بازاریا بی و فروش ، واحد های مهندسی ، امور مالی ، برنامه ریزی ، تعمیرات و نگهداری و امور ساخت شرکت در قا لب کمیته برنامه ریزی انجام شده و تصمیمات نهایی جهت اجرا به واحدها ابلاغ میگردد .
در این فرایند نیا زهای قطعی مشتریان و پیش بینی های فروش محصولات و تجهیزات محاسبه و با توجه به ظرفیت های موجود ، منابع مالی مورد نیاز ، برنامه تامین مواد و قطعات ، برنامه ریزی منابع انسانی و برنامه های سالیانه و ماهیانه تولید طرح ریزی و در قا لب جداول و نمودارهای کنترل پروژه ارائه می گردد .
فرایند برنامه ریزی احتیاجات – تامین و تدارک مواد – قطعات – ابزار قطعات یدکی و ...
پس از تصویب برنامه های تولید واحدهای برنامه ریزی مواد و سفارشات با توجه به بانک های اطلاعاتی محصولات (BOM ) و موجودی انبارها نیازهای خالص مواد و قطعات را با استفاده از سیستم برنامه ریزی مواد و احتیاجا ت ( MRP ) برآورد نموده و به تفکیک منابع تامین کنند ه ( سازندگان داخلی ) ، در زمان مناسب و با توجه به بازه زمانی تامین و تدارک به واحد های تدارک کننده ابلاغ می نماید و این واحد ها نیز با شناسایی بازار مکلف به خرید از منابع معتبر و ارزیابی شده بوده و اقلام تامین شده پس از تا یید توسط واحد کنترل کیفی به انبار ها انتقا ل می یابد .
با توجه به حساسیت اقلام تامین شده به لحاظ کیفیت واحد تدارکات ارتباط نزدیک و فشرده ای با واحدها ی برنامه ریزی ، مهندسی و کنترل کیفی داشته و برخی اقلام در محل خرید مورد بازرسی کمی و کیفی قرارگرفته و در صورت تایید خریداری می گردند .
فرایند تهیه برنامه های کارگاهی و آماده سازی و پردازش اسناد تولیدی – محاسبه مواد در این فرایند با توجه به برنامه های اصلی تولید و همچنین با توجه به برنامه های تامین و تدارک مواد و قطعات و با نکها ی اطلاعاتی JPM و BOM ( درخت محصول و پروسه های تولید ) و همچنین ظرفیتهای در دسترش سا خت و تولید برنامه کارگاهی تولید محاسبه و اسناد تولیدی صادر میگردد .
( ORDER CARD MATERIAL CARD – WAGE CARD ) این اسناد شامل اطلاعا ت مربوط به زمانهای تولید قطعات و تاریخ های شروع و پایان ساخت انها ، اولویتها ی ساخت تعداد کد شناسایی قطعات درمحصول ، بار کد شناسایی خودکار، سریال محصول ، نوع مواد مورد استفاده ، مراکزهزینه کاری شرح عملیات تولید و ترتیب انجام عملیات ، ابزاروتجهیزات مورد نیاز تولید و ...
می باشد .
این اسناد همراه نقشه های تایید شده و تحت کنترل جهت رزرو و تهیه طرحهای برشی به برنامه ریزی مواد رفته و در آن واحد با توجه به موجودی مواد خام طرحهای برشی جهت استفا ده بهینه از مواد وکاهش ضایعات طراحی میگردد .
در این راستا نرم افزارهای NestingسیستمCAD CAM –برای تجهیزات برشکاری لیزری و پلاسما که CNCمیباشد بکار برده میشود .
پس ازطی این مراحل این اسناد به همراه فایل کامپیوتری مربوطه ( (Orderingجهت تحویل مواد وشارژ به تولید در اختیار کنترل تولید قرار میگیرد .
در این فرایند گزارشات جامعی از محصولات زمانهای تولید – میزان مواد خام مصرفی – مدت زمان تولید و ظرفیتهای اشغال شونده در مراکز هزینه تولید جهت مدیریت و محاسبات قیمت تمام شده حاصل میشود .
فرایند کنترل پروژه ها و کنترل وضعیت تولید و حمل و نقل مواد و قطعات در حین ساخت در این فرایند اجرایی دستور کارها و اسناد ارسالی از واحد برنامه ریزی با توجه به ماهیت کار ( برشکاری – جوشکاری – ماشین کاری ...
) تقسیم بندی شده و اسناد همراه ملزومات انها به سرپرستان تولید تحویل شده و ثبت میگردد .
در حین تولید نیروهای کنترل تولید نیروهای کنترل تولید عملیات ساخت را تحت نظارت داشته و کلیه عملیات نقل و انتقال قطعات را تحت کنترل قرار میدهند ودر فایلهای مربوطه با استفاده از اسکنر ( بار کد خوان ) و سیستم طراحی شده کنترل تولید ثبت مینما یند .
این واحد با توجه به برنامه های زمانبندی تهیه شده با برگزاری جلسات منظم براساس نوع محصولات وضعیت پیشرفت کار و گلوگاههای موجود را شناسائی و ارائه طریق می نماید .
حمل و نقل قطعات بین ایستگاهها منوط به تائیدیه کنترل کیفی و هماهنگی با آنها و رعایت دستورالعمل ها سیستم کیفیت می باشد .
ثبت دقیق و بموقع اطلاعات تولید قطعا ت حساسیت و اهمیت ویژه ای درشناسائی و تهیه گزارشات پیشرفت کار داشته و وضعیت ظرفیتهای خالی و اشغال شده و برنامه ریزی های آینده را واقعی می سازد .
در این فرایند دلایل واقعی انحرافا ت از برنامه های تولید نیز شناسائی و ریشه یابی می گردد .
سیستم کنترل تولید طراحی شده در این فرایند برای کلیه واحد های شرکت قابل دسترسی بوده و کلیه واحد ها قادر به تهیه گزارشا ت مورد نیاز خود از وضعیت محصولات شرفیتهای جذب شده ، قیمت تمام شده ، زمانهای صرف شده ، قیمت تمام شده ، کار باقی مانده ، و غیره ...
می باشند .
فرایند انبارش – نگهداری – بسته بندی و تحویل کالا به مشتری این فرایند پایانی کیفیت و ماحصل کار انجام شده توسط کلیه بخشهای شرکت را به دست مشتریان می رساند .
در این فرایند عملیات رنگ آمیزی و زیبا سازی ، کنترل کیفی نهائی ، شمارش کمی اقلام تولید شده بسته بندی متناسب با خواست مشتری و دستور ا لعمل های جاری ، تهیه پکینگ لیستهای اقلام ارسالی ، نصب بر چسب مشخصا ت ، هماهنگی با امور مالی جهت صدور خروجی، تاییده کارفرمایان برای حمل و نقل نهایی ، انبارش کالا به صورت مناسب نگهداری کالا در شرایط و فضای امن حمل و نقل قطعات با توجه به استانداردهای بین المللی و قوانین حمل و نقل کشوری ، تحویل کالا به مشتری ، تهیه گزارشات متنوع از فرایند تولید و وضعیت پروژه و گزارشات مدیریتی و تسویه حساب های مالی و محاسبات قیمت تمام شده با همکاری واحدهای امور مالی صورت می پذیرد .
این واحد عهده دار تدوین برنامه تولید سالیانه سفارش و تامین مواد مورد نیاز برنامه ریزی تولید و کنترل مراحل مختلف تولید و مقایسه با برنامه پیش بینی شده تولید و تعیین علل انحراف از برنامه تولید را عهده دار می باشد .
همچنین نگهداری قطعات و مواد خام و حمل و نقل درون کارگاهی و بسته بندی و ارسال قطعات و پروژه های ساخته شده نیز در حیطه کاری واحد برنامه ریزی قرار دارد .