دانلود مقاله شرکت پارس خودرو

مقدمه امروز صنایع اتومبیل در سراسر جهان بعنوان سود آور ترین صنایع مطرح بوده و این صنعت روز به روز پیشرفت می‌کند.

در کشورهای در حال توسعه مانند ایران نیز صنعت اتومبیل نقش اساسی ایفا می کند که می تواند باعث رشد اقتصادی گردد.

شرکت پارس خودرو به عنوان قدیمی ترین کارخانه مونتاژ اتومبیل نقشی مهم در صنعت خودروسازی ایفا می کند.

رشد و توسعه هر صنعتی باعث توسعه صنایع وابسته خواهد شد.

شرکت پارس خودرو نیز در راستای همین اهداف گام برداشته و امید است که به خودکفایی برسد.

خودروهای تولیدی شرکت عبارتند از: پرایدPK، رونیز، ماکسیما، پیکاپ، و سرانزا.

دوران کارآموزی اینجانب در قسمت مهندسی تولید شرکت طی گردید، لیکن از قسمتهای دیگر شرکت مانند: سالن پرس و تولید بدنه ومونتاژ، روتوش و....

نیز بازدید کرده و اطلاعات کلی را کسب نموده ام.

مجموعه حاضر نگاه کوتاهی به شرکت پارس خودرو و آشنایی با خودرو و مراحل تولید آن است.

تاریخچه شرکت و خلاصه فعالیت های انجام گرفته: این شرکت در سال 1335 به نام شرکت جیپ به منظور واردات و فروش جیپ ویلیز آمریکایی تاسیس و پس از طی تکمیلی در سال 1338 تولید انواع محصولات جیپ را آغاز و در سال 1345 با احداث سالن پرس، ساخت قطعات و سالن سواری تولید انواع سواری را به موازات جیپ به محصولات خود اضافه نمود.

این شرکت در سال 1352 به نام شرکت موتور جک (سهامی خاص) به ثبت رسید و همان سال پس از انتقال داراییها و تعهدات مربوط به نام شرکت جنرال موتورز ایران (سهامی خاص) تغییر نام یافت و به استناد موافقت نامه سازمان صنایع ملی ایران در سال 1359نام شرکت به پارس خودرو شرکت سهامی خاص تغییر نمود و در سال 1371 طبق مصوب مجمع عمومی صاحبان سهام و در راستای سیاستهای دولت سهام شرکت به سهام عام تغییر یافت.

سهام شرکت 100% تابع سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران است.

درباره شرکت پارس خودرو به موجب اساسنامه شرکت موضوع فعالیت پارس خودرو عبارت است از:‌ ساخت و مونتاژ انواع وسائل نقلیه موتوری و قطعات و لوازم و وسایل آنها و یا تدارک و تهیه مواد تجهیزات و ماشین آلات از منابع داخلی و یا از طریق واردات فروش و توزیع فرآورده های شرکت خواه در داخل کشور و یا از طریق صدور به خارج از کشور همچنین هرگونه فعالیتی که به طور مستقیم یا غیرمستقیم به هر یک از موضوعات مذکور مربوط و به نحوی از انحاء مفید و یا نافع باشد.

تولید شرکت از بدو تاسیس تولید و مونتاژ اتومبیل های اولیه جیپ شهباز، کالسکه ای ، کروکی ساده و نظامی، جیپ استیشن آهو، جیپ وانت و سیمرغ و آمبولانس که از سال 1338 آغاز و تا سال 1359 ادامه داشت ولی به دلیل قطع رابطه با آمریکا و عدم تامین قطعات یدکی از منبع اصلی، تولید آنها مدتی متوقف و مجددا از سال 1362 تا 1364 تولید 88808 دستگاه سفارش مربوطه به مصالحه در دیوان داوری لاهه انجام گرفت که تاکنون حدود 94746 دستگاه انواع جیپ در این شرکت تولید شده است.

در ادامه تولیدات جیپ در سال 1359 نیروی محرکه جیپ به شرکت میتسوبیشی ژاپن سفارش داده شد که از مرغوبیت بسیار خوبی برخوردار می باشد.

با مطالعات بسیار گسترده که از مدتها پیش توسط سازمان مهندسی شرکت شروع شد اتومبیل جیپ را به شکل بسیار مطلوبی تغییر داد و در سال 1368 جیپ صحرا را آماده عرضه به متقاضیان نمود.

این اتومبیل با قوای محرکه میتسوبیشی تولید می گردید به موازات تولید جیپ وانت شورلت نیز از سال 1356 آغاز گردید که تا سال 1361 ادامه داشت.

همچنین تولید لندرور 7 نفره اسپانیایی نیز از سال 1362 آغاز و تا سال 1366 ادامه داشت.

تولید و مونتاژ و اتومبیل های سواری در سال 1346 با آریا و شاهین (رامبر) شروع شد و به موازات آن با احداث سالن های پرس و ساخت قطعات، حجم قطعات وارداتی به تدریج کاهش یافت.

در سال 1352 با تبدیل شرکت جیپ به جنرال موتور ایران تولید سواری های آریا و شاهین با 22748 دستگاه خاتمه یافت که بلافاصله تولید سواری شورلت ایران (اپل) در سه مدل (2800 و 2500 و رویال) جایگزی گردید که تا سال 1355 18859 دستگاه تولید شد.

دراین سال تولید سواری ها جنرال موتورز به نام شورلت نوا در چهار مدل بیوک و در پنج مدل کادیلاک سویل جایگزین تولید اتومبیل های اپل گردیدند و تولید این سری از اتومبیل های اپل گردیدند و تولید این سری از اتومبیلها به علت قطع رابطه با آمریکا در سال 1361 خاتمه یافت.

پروژه نیسان پاترول طرح تولید خودروهای دو دیفرانسیل که بعنوان یکی از طرحهای مهم دهه اول انقلاب در مجلس به تصویب رسید در غالب بخشی از پروژه عظیم انتقال تکنولوژی و کمکهای فنی در سال 1364 طی قراردادی بین نیسان موتور ژاپن وسازمان گسترش به عنوان مجری، بخشی از طرح به شرکت پارس خودرو واگذار گردید که متعاقب آن، مطالعات اولیه وعملیات اجرایی در فروردین ماه 1365 شروع شد ودر بهمن 1365 نیسان استیشن چهار درب و در آبان ماه 1366 مدل استیشن دو درب و در شهریور ماه 1367 مدل وانت دو دیفرانسیل نیسان به مرحله تولید رسید که تولید وانت با 7560 دستگاه در سال 1370 خاتمه یافت ادامه دارد.

ضمنا در سال 1366 به دلیل نیاز جبهه به نیسان استیشن چهار درب آمبولانس و در سال 1368 نیز به جهت نیاز بانک مرکزی به اتومبیل پول رسانی خودروی نیسان چهار درب امر مذکور طراحی و شروع به تولید گردید.

خودروی سپند در اوایل سال 1376 که خط تولید خودروی جیپ صحرا از سالن قدیمی خود جمع شد خودروی سپند در این سالن آغاز گردید، و با خریدن امتیاز تولید از سایپا تولید خودروی سپند در سه مدل: سپند جوانان ، سپند 2، و سپند کار طراحی و برنامه ریزی شد.

خودرو ماکسیما تولید این خودرو در دی ماه 1380 در سایت شمالی شرکت واقع در پشت ساختمان دسکو شروع به کار نمود که محصولات شرکت نیسان ژاپن در اسل 1998- 99 میلادی بوده و به صورت انبوه در حال تولید می باشد.

ساختار سازمانی شرکت پارس خودرو ساختار تشکیلاتی شرکت پارس خودرو و طی عمر 40 ساله شرکت بارها تغییر کرده است و نهایتا بخشها بر مبنای وظیفه و کاری که انجام می‌دهند شکل گرفته اند معهذا ایجاد انعطاف در سازمان جهت امکان اعمال تغییرات لازم در زمان مناسب و مساعد بصورتیکه عوامل درون سازمان قابل کنترل را با عوامل برون سازمان غیرقابل کنترل در راستای تحقق اهداف عالیه سازمان انطباق بخشد مورد توجه دائمی قرار دارد.

امکانات و تجهیزات و توانمندیهای شرکت: این شرکت دارای 560000 متر مربع مساحت است که یک پنجم آن مسقف به سالن های مونتاژ ساخت، پرس قطعات، قالب و ابزار سازی و همچنین انبارها و مواد تولیدی و ساختمانهای اداری و نیروگاه است.

در حال حاضر با راه اندازی ماشین آلات مدرن نظیر بوکو، ویونیدا، دستگاه برش لیزری پرس دوالفرم وآزمایشگاه مجهز و بهینه سازی سیستم رنگ خودرو این شرکت از نظر دسترسی به تکنولوژی نوین قدم های موثری را برداشته و با توجه به وجود 4 سالن مونتاژ میزان راندمان شرکت را به مقدار قابل ملاحظه ای افزایش داده است که از آن جمله می توان:‌ طراحی وساخت انواع قالب های برش، کشش، خم و فرم طراحی و ساخت انواع جیک های ماشین کاری و فیکسچرسازی و جوشکاری و سوراخکاری و چند منظوره و انواع مختلف ابزارهای خاص.

ساخت پیچیده ترین قالبهای کشش با تکنولوژی خاص به کمک پرس دو الفرم به ابعاد 2100× 2000× 400 میلی متر.

ساخت سنبه و ماتریس و انواع قالبها به کمک انواع مختلف ماشین های فرز کپی با حداکثر ابعاد 800× 2000× 4000 میلی متر.

دستگاه های اندازه گیری سه بعدی با دقت 002/0.

انواع پرس های ضربه ای و هیدرولیک از 45 تن تا 1800 تن حکاکی، جوشکاری، و برشکاری دقیق ترین فرمها به کمک دستگاه لیزر با حداکثر برش انواع مختلف فلزات.

قابل ذکر است که شرکت پارس خودرو با دارا بودن مرکز آموزش، توانمند با برخورداری از کارگاههای فلز کاری، تراشکاری، جوشکاری، اتومکانیک و واحدهای کامپیوتر و آموزش زبان و با بکارگیری وسایل کمک آموزشی سمعی و بصری، بسیاری از نیازهای آموزشی شرکت را با استفاده از متخصصین داخلی شرکت و نیز همکاری اساتید صاحب نام دانشگاهی و مربیان مجرب سازمان فنی و حرفه ای بر طرف می نماید.

با توجه به اهمیت توسعه و بهسازی نیروی انسانی از طریق آموزش، این مرکز در تلاش است تا با اجرای طرح جامع تعیین نیاز و شناخت نیازهای آموزش پرسنل با برنامه ریزی بلندمدت و نهایتا ارزیابی عملکردها در آینده ای نزدیک نتایج مطلوب را در روند بهره وری نیروهای آموزش دیده ونهایتا توسهع و پیشرفت، نصیب شرکت نماید.

اهداف کلان شرکت: ارتقاء دانش فنی، توان طراحی، تست و سرویس خودرو و قطعات حفظ موقعیت پارس خودرو بعنوان معتبرترین تولید کننده خودروهای دو دیفرانسیل در کشور ایجاد و گسترش تولید انواع خودروهای سواری در کلاسهای مختلف سازمان دهی و بکارگیری سازندگان داخلی قطعات و مجموعه ها جهت تعمیق ساختار داخل بهبود مستمر تکنولوژی در تمامی ابعاد، ارتقاء کیفیت و نوآوری در محصولات انطباق تولیدات با استانداردهای بین المللی آشنایی کلی با سیستمهای خودرو سیستم موتور سیستم سوخت رسانی سیستم هوارسانی سیستم جرقه زنی واحد ECU سنسورها و عملگرها جدول تشریح سیستم در مورد ECU: لازم به ذکر است ECU تنها قادر است اطلاعات دیجیتالی را پردازش نماید.

لذادر داخل ECU مداراتی به نام A/D (مبدل آنالوگ به دیجیتال) وجود دارند که سیگنال های آنالوگ سنسورها مانند سنسور MAP را به سیگنال دیجیتال تبدیل می کند.

متقابلا پس از پردازش سیگنال ها توسط ECU فرامین دیجیتال هم در مدارات D/A (مبل دیجیتال به آنالوگ) به صورت آنالوگ به قسمتهای مختلف ارسال می شوند.

تشریح اجزای سیستم: سیستم سوخت رسانی Fuel Delivery system پمپ بنزین: فشار پمپ بنزین از فشار مورد نیاز برای سیستم سوخت رسانی بیشتر است تا در صورت افزایش مصرف سوخت به دلیل تغییر در شرایط عملکردی خودرو، موتور با کمبود بنزین مواجه نشود.

مسیر خروجی این پمپ مجهز به یک سوپاپ یک طرفه است تا در زمان بسته بودن سوئیچ اصلی، فشار بنزین در مسیر ثابت بماند و افت نکند.

پمپ بنزین داخل باک قرار دارد و ولتاژ تغزیه 12 ولت آن از طریق رله دوبل در زمان های زیر تامین می شود: در زمان سوئیچ باز 3 تا 5 ثانیه در زمان روشن بودن موتور به صورت دائم فیلتر بنزین در سمت چپ موتور زیر بوستر ترمز و نزدیک ریل سوخت واقع شده است.

استفاده از فیلتر در واقع اولین گام برای محافظت از انژکتورها است.

این فیلترها قادر به تصفیه ذرات 8 تا 10 میکرونی هستند و هر 20000 کیلومتر باید تعویض شوند.

یک صافی ذرات بزرگتر نیز داخل باک بنزین واقع است.

توجه داشته باشیم فیلتر بنزین هرگز نباید مورد روغنکاری قرار گیرد.

شیلنگ ها و مسیر سوخت رسانی لوله های فولادی سیستم سوخت رسانی و شیلنگ های لاستیکی، از باک بنزین خارج شده و به سمت موتور، جایی که فیلتر بنزین قرار دارد امتداد می یابند.

سپس سوخت از طریق یک شیلنگ لاستیکی وارد ریل سوخت می شود.

شیلنگ های لاستیکی به هیچ وجه نباید مورد روغنکاری قرار گیرن.

یک لوله نیز از ریل سوخت به طرف باک بازمی‌گردد که لوله برگشت نام دارد.

لوله سومی که به باک متصل است لوله تبخیر نام دارد.

Fuel Main Pipe ReturnPipe Ev aporative Pipe باید توجه داشته باشیم شیلنگ های لاستیکی از جنس ویژه‌ای هستند که نسبت به خوردگی در اثر بنزین و فشارهای بالا بوده و نباید با شیلنگهای معمولی تعویض یا جایگزین شوند.

ریل سوخت: Fuel Rail در فضای خالی رانرهای مانیفولد هوای ورودی و در نزدیکی سرسیلندر قرار دارد و بر روی آن انژکتورها، رگلاتور فشار سوخت و سرشیلنگهای ورود و خروج سوخت نصب می گردد.

در داخل ریل سوخت بنزین با فشار ثابت در ورودی به انژکتورها قرار دارد که به صورت پودر به داخل پورت ورودی سیلندر پاشیده می‌شود.

رگلاتور فشار سوخت Fuel Pressure Regulator وظیفه رگلاتور فشار سوخت ثابت نگه داشتن نسبت فشار سوخت موجود در ریل سوخت (در ورودی به انژکتورها) با توجه به فشار داخل مانیفولد هوا است.

فشار سوخت نسبت به خلأ مانیفولد هوای ورودی (اختلاف فشار سوخت و خلأ مانیفولد) توسط این رگلاتور در ریل سوخت به میزان 3.5Bar ثابت نگه داشته می‌شود.

بنابراین سوخت به طور دائم با فشار ثابت پشت انژکتورها قرار دارد و در شرایط و دورهای مختلف موتور، بنزین به طور پیوسته در مسیر وجود دارد.

همچنین یک سوپاپ یک طرفه در مسیر رفت سوخت بر روی پمپ بنزین قرار دارد که هنگام خاموش بودن پمپ بنزین از برگشت سوخت به باک و افت فشار جلوگیری می کند.

این مسأله باعث بهتر روشن شدن موتور و همچنین جلوگیری از ایجاد قفل گازی در مسیر سوخت رسانی به موتور می شود.

انژکتورها Injectors معمولا به ازای هر سیلندر یک انژکتور وجود دارد.

وظیفه انژکتورها پاشش سوخت در داخل پورت ورودی به سیلندر می باشد.

انژکتورها مابین ریل سوخت و مانیفولد هوای ورودی قرار گرفته است.

2-سیستم هوارسانی Air Delivery system الف)مجموعه دریچه گاز: 1-دریچه گاز: بر روی بدنه دریچه گاز، دریچه پروانه ای، موتور پله ای و سنسور موقعیت زاویه‌ای دریچه گاز نصب شده است.

2-موتور پله ای Air By-Pass Valve (Stepper Motor) دریچه گاز علاوه بر مسیری هوای ورودی از طریق دریچه پروانه‌ای، دارای یک مسیر هوای اضافی است که هوا از طریق آن بای‌پس می‌گردد.

برای تحقق اهداف زیر، میزان دبی‌ هوای ورودی از این مسیر به موتور توسط یک استپ موتور (موتور پله‌ای دور آرام) با توجه به وضعیت عملکرد ورودی از این مسیر به موتور توسط ECU سنجیده می‌شود، کنترل می‌گردد: ایجاد حالت ساسات در زمان سرد بودن موتور و بسته بودن دریچه باز تنظیم دور آرام در زمان گرفتن بار اضافی از موتور (کولر و ...) تنظیم مخلوط سوخت و هوا در دور آرام جلوگیری از بسته شدن سریع مسیر هوا زمانی که در سرعت های بالا راننده به طور ناگهانی پا را از روی پدال گاز برمی‌دارد.

استپ موتور پالسهای ارسالی توسط ECU را به حرکت خطی در راستای محور طولی تبدیل کرده تا مقدار جریان هوای اضافی را تنظیم نماید.

3-سنسور موقعیت دریچه گاز Throtte Position Sensor این پتانسیومتر موقعیت لحظه ای دریچه گاز را به منظور تشخیص وضعیت های دور آرام، فول لود و یا وضعیت های مربوط به شتابگیری یا کاهش سرعت خودرو به واحد کنترل الکترونیک ECU ارسال می‌نماید.

ولتاژ تغذیه این سنسور توسط ECU تأمین می‌شود.

ب)مانیفولد هوای ورودی Intake Manifold مجموعه مانیفولد هوای ورودی شامل مانیفولد هوا، مخزن آرامش، ریل سوخت، انژکتورها،‌ دریچه گاز، سنسور فشار و دمای هوای ورودی به موتور و سرشیلنگ های مربوط به بوستر ترمز، بلوبای، شیر کنیستر و سنسور آب است.

3-سیستم جرقه زنی: Ignition System 1-کویل جرقه زنی Ignition Coil کویل برای تأمین ولتاژ جرقه زنی در شمع ها مورد استفاده قرار می گیرد که توسط وایرها به شمع ها متصل شده است زمان جرقه زنی و طول مدت زمان داول نیز با توجه به اطلاعات ارسالی از واحد کنترل الکترونیک ECU کنترل می گردد.

2-وایرهای شمع HT Leads وایرهای شمع برای ایجاد ارتباط و ارسال جریان از کویل به شمع ها و مشتعل عنوان مخلوط سوخت و هوای موجود در سیلندر مورد استفاده قرار می‌گیرند.

این وایرها از نوع مقاوم به پارازیت (suppression) می باشند.

4-واحد کنترل الکترونیک- سنسورها و عملگرها ECU- Sensors & Actuators 1-واحد کنترل الکترونیک ECU-Electronic Control Unit واحد کنترل الکترونیک براساس یک برنامه مشخص که توسط کارخانه سازنده براساس مشخصات موتور و خودرو طراحی شده که اصطلاحا برنامه کالیبراسیون نام دارد عمل می‌نماید پارامترهای به کار گرفته شده توسط واحد ECU در مورد خودروی پراید عبارتند از: دور موتور فشار منیفولد و دمای هوای ورودی وضعیت دریچه گاز دمای مایع و خنک کننده موتور سرعت خودرو موقعیت میل سوپاپ میزان نسبت هوا به سوخت میزان کوبش موجود در موتور عملکرد سیستم تهویه ولتاژ باطری ECU از اطلاعات فوق الذکر برای کنترل مقادیر زیر استفاده می کند: میزان و زمان پاشش سوخت زمان جرقه زنی و طول مدت داول دور آرام موتور عملکرد پمپ بنزین عملکرد شیر برقی کینستر قطع تزریق سوخت برای جلوگیری از افزایش دور موتور (cut off) عملکرد فنی کندانسور سیستم عیب یابی (MILLamp) علاوه بر این از اطلاعات ارسال شده به ECU برای نمایش اطلاعات زیر استفاده می شود.

دور موتور دمای مایع سیستم خنک کننده سرعت خودرو *نحوه عملکرد ECU در شرایط مختلف: - در زمان استارت موتور: در زمان استارت زدن، ECU فرمان فعال شدن انژکتورها را به صورت پالس (موج های پله ای) با عرض ثابت صادر می کند، بدین معنی که انژکتورها به طور متناوب شروع به پاشش یکنواخت سوخت می نماید.

مقدار سوخت تزریق شده با توجه دور موتور، دمای مایع سیستم خنک کننده، و همچنین دما و فشا رهوای ورودی تنظیم می شود.

در عین حال مقدار هوای اضافی توسط موتور پله‌ای دور آرام و با توجه به پارامترهای عملکردی موتور تعیین می گردد.

پس از استارت زدن و روشن شدن موتور، دور آرام با توجه به دمای مایع خنک کننده موتور تعیین می‌گردد.

عملکرد در دورهای مختلف: در زمان تغییرات لحظه ای موتور (شتابگیری یا کاهش سرعت) مدت زمان تزریق سوخت توسط انژکتورها براساس تغییر در مقادیر پارامترهای زیر تعیین می‌شود: دور موتور (بوسیله سنسور دور موتور) وضعیت دریچه گاز (بوسیله سنسور موقعیت زاویه ای دریچه گاز) فشار هوای ورودی (بوسیله سنسور فشار هوای مانیفولد ورودی) دمای مایع خنک کننده (بوسیله سنسور دمای مایع خنک کننده موتور) قطع پاشش سوخت انژکتورها: الف) در زمان کاهش سرعت خودرو و زمانی که به طور ناگهانی راننده پای خود را از روی پدال گاز برمی دارد، ECU پاشش سوخت انژکتورها را به دلایل زیر قطع می کند: کاهش مصرف سوخت کاهش گازهای آلاینده خروجی اگزوز برای جلوگیری از افزایش بیش از حد دور موتور تقریبا از دور موتور 5500rpm پاشش سوخت توسط انژکتورها قطع می‌شود.

شروع مجدد پاشش انژکتورها بعد از قطع پاشش سوخت، هنگامی که دور موتور به مقدار مشخصی برسد، عمل پاشش سوخت مجددا آغاز شده تا از خاموش شدن موتور جلوگیری شود.

توضیح: در داخل ECU دو نوع حافظه قرار دارد: الف) حافظه دائم ب)حافظه موقت حافظه دائم ECU با قطع باطری از میان نمی رود و در واقع محل قرا گیری اطلاعات مربوط به کالیبراسیون موتور و خودرو است که توسط آنها ECU اطلاعات دریافتی از سنسورهای مختلف سیستم را پردازش می نماید.

حافظه موقت ECU با برداشتن کابل باطری پس از مدت زمان معینی از بین می رود.

سنسورها Sensors 1- سنسور دور موتور و موقعیت میل لنگ: اطلاعات مربوط به میزان دور موتور و موقعیت TDC نقطه مرگ بالای سیلندر 4و1 را اندازه گیری و به واحد کنترل الکترونیک ارسال می نماید این سنسور توسط تغییر میدان مغناطیسی ولتاژ مناسب را ایجاد می کند.

اطلاعات این سنسور توسط ECU برای محاسبه پارامترهای گوناگون نظیر پاشش سوخت، زمان جرقه زنی و ....

مورد استفاده قرار می گیرد.

2- سنسور موقعیت میل سوپاپ camshaft sensor وظیفه این سنسور تعیین موقعیت TDC و یا نقطه مرگ بالای سیلندر یک و تفکیک آن از موقعیت اندازه گیری شده توسط سنسور دور موتور است.

3- سنسور فشار منیفولد و دمای هوای ورودی Manifold Pressure and Intake Air Temperature Sensor این سنسور در بالای مخزن آرامش منیفولد هوای ورودی نصب شده و اطلاعات مربوط به دمای هوای ورودی و فشار هوای داخل منیفولد را به طور پیوسته اندازه گیری و به ECU ارسال می کند ولتاژ این سنسور توسط ECU تامین می گردد.

ولتاژ بازگشتی از SENSOR متناسب با افزایش فشار اندازه گیری شده توسط پیزوالکتریک (مقاومت متغیر با فشار) تغییر می‌کند.

ECU از این اطلاعات برای محاسبه موارد زیر استفاده می‌نماید: اندازه گیری جرم هوای ورودی به موتور تغییر نسبت سوخت به هوا متناسب با بار وارده به موتور و فشار هوای محیط اوانس جرقه مقاومت به کار رفته در سنسورهای هوا از نوع NTC می باشد یعنی مقاومت آن با افزایش دما کاهش می یابد.

ECU برای محاسبه جرم هوای ورودی به موتور از اطلاعات این سنسور استفاده می کند.

4- سنسور دمای مایع خنک کننده Water Temperature Sensor 5- سنسور سرعت خودرو Vehicle speed sensor این سنسور بر روی دنده کیلومتر شمار گیربکس نصب شده و یک سیگنال متناسب با سرعت شفت خروجی گیربکس تولید می نماید و در نتیجه سرعت حرکت خودرو اندازه گیری می‌شود.

6- سنسور اکسیژن oxygen sensor بر روی منیفولد اگزوز در مسیر گازهای خروجی اگزوز بین موتور و کاتالیست نصب می گردد.

این سنسور اطلاعات مربوط به میزان غنی یا رقیق بودن مخلوط سوخت و هوای ورودی به موتور را اندازه گیری نموده و به ECU ارسال می کند.

ECU از این اطلاعات برای محاسبات زیر استفاده می کند: محاسبه نسبت مخلوط سوخت و هوا تنظیم نسبت خطوط سوخت و هوا جهت عملکرد بهینه موتور توابع مربوط به مقادیر بهینه نسبت سوخت و هوا جهت کارکرد مناسب مبدل کاتالیست به طور دائم در ECU ذخیره شده است.

ECU با استفاده از اطلاعات مربوط به غنی بودن یا رقیق بودن مخلوط سوخت و هوا که به صورت ولتاژ بین صفر و یک ولت از سنسور اکسیژن دریافت می‌کند و با استفاده از توابع موجود در حافظه ECU نسبت به تنظیم نسبت سوخت و هوای ورودی به موتور جهت عملکرد بهینه مبدل کاتالیست اقدام می نماید.

مخلوط رقیق: ولتاژ ارسالی از سنسور اکسیژن کمتر از 5% ولت غلیظ: ولتاژ ارسالی از سنسور اکسیژن بیشتر از 5% ولت 7- سنسور ناک (کوبش) KNOCK SENSOR اطلاعات مربوط به میزان ناک در داخل موتور توسط سنسور ناک (کوبش) اندازه گیری به واحد کنترل الکترونیک ارسال می گردد.

ناک پدیده ای ارتعاشی است که در اثر احتراق زودهنگام مخلوط سوخت و هوا در داخل سیلندر موتور ایجاد می گردد.

در صورت ایجاد این پدیده در داخل سیلندر موتور واحد کنترل الکترونی با استفاده از اطلاعات دریافتی از سنسور ناک، میزان واکنش موتور را کاهش داده و همزمان با نسبت سوخت به هوا را افزایش می‌دهد.

عملگرها Actuators 1- رله دوبل: Double Relay این رله وظیفه تغذیه جریان الکتریکی به سیستم انژکتوری را در شرایط مختلف کارکرد موتور همانند وضعیت سوئیچ باز، سوئیچ بسته و زمان روشن بودن موتور بعهده دارد.

الف) سویچ بسته، در حالت سویچ بسته یک ولتاژ از رله دوبل برای نگهداری اطلاعات موجود در حافظه ECU به واحد الکترونیک ارسال می شود.

ب) سویچ باز: در حالت سویچ باز ECU به مدت 3-2 ثانیه برای اجزای زیر ولت ارسال می‌کند: - پمپ بنزین - انژکتورها - کویل دوبل - شیر برقی کنیستر - مقاومت گرمکن سنسور اکسیژن ج) موتور روشن: در این حالت به طور دائم برای اجزای سیستم ولتاژ ارسال می شود 2- شیر برقی کنیستر Canister Purge valve با استفاده از شیر برقی کنیستر امکان بازیافت بخارات بنزین جذب شده از باک در داخل کنیستر فراهم می گردد.

بدین ترتیب در زمان باز شدن این شیر بخارات بنزین موجود در کنیستر از طریق مسیر هوای ورودی به موتور، وارد موتور شده و در داخل سیلندر مصرف می‌شوند.

3-لامپ عیب یابی سیستم MIL این لامپ در داخل صفحه کیلومتر تعبیه گردیده است.

هنگام بروز اشکال در سیستم انژکتوری توسط واحد کنترل الکترونیک روشن شده و با روشن شدن آن راننده متوجه وجود عیب درسیستم انژکتوری خود می شود.

محفظه سوخت - سپراتور- کنیستر مسیر رفت بنزین: توسط این شیلنگ بنزین از محفظه باک خارج شد.

به سمت محفظه موتور می‌رود.

بنزین این مسیر در انتها وارد فیلتر بنزین می‌شود.

مسیر برگشت بنزین: در این قسمت بنزین اضافی بای پس شده توسط رگلاتور سوخت به محفظه باک بازمی‌گردد.

3و4- این دو شیلنگ از داخل به 2 لوله متصل هستند که در ارتفاع های مختلف باک قرار دارند.

وظیفه این 2 لوله خارج کردن بخارات بنزین از محفظه باک و انتقال آنها به بالشتک‌های سپراتور می‌باشد.

این شیلنگ هوای اضافی درون باک را به بیرون منتقل می کند.

مسیر ورودی سوخت به داخل محفظه باک لوله خروجی از سپراتور به سمت کنیستر درباره سپراتور: بخارات خارج شده از محفظه باک توسط 2 شیلنگ به این قسمت وارد می‌شوند این بخارها وارد 2 بالشتک سپراتور شده و به قطرات بنزین تبدیل می‌شوند سپس وارد مجرای واحد می‌گردند و به سمت کنیستر در محفظه موتور می روند.

در سپراتور دو عدد سوپاپ (check valve) موجود است.

که در هنگام اختلاف فشار بین باک و محیط خارج عمل می‌کنند.

در هنگام افزایش فشار بیش از حد مجاز سوپاپ باز و بخار را تا رسیدن فشار به حد مجاز واردمحیط خارج می کنند.

در هنگام مکش بنزین توسط پمپ بنزین در محفظه باک خلاء ایجاد می‌شود.

برای جلوگیری از لهیدگی و دفرم شدن باک در این مواقع سوپاپ سپراتور عمل می‌کند و هوا را از محیط خارج وارد محفظه باک می‌کند.

مراحل کلی مونتاژ خودرو: در اتومبیل های شاسی دار (شاسی بلند) خط شاسی به طور جداگانه فعالیت می‌کند و در واقع مراحل مونتاژ به صورت زیر است: در اتومبیل های سواری شاسی و بدنه به هم متصل هستند و خط متمایز شاسی وجود دارد.

که اکثر عملیات مربوط به مونتاژ در خط تریم انجام می‌گیرد.

کلیه عملیات های مربوط مونتاژ خودرو اعم از عملیات مربوط به بدنه، شاسی، تزئینات و ....

توسط شرکت در مجموعه ای به نام Process به واحدهای مختلف ارائه می‌شود.

پراسس هر مرحله کار دارای 2 قسمت می باشد.

یکی شکل شماتیک از قطعه مورد نظر و محل نصب و .....

و دیگری کد فنی وعنوان هر قطعه مورد استفاده تعداد آنها در پراسس و شرح عملیات می‌باشد در پراسس های ارائه شده برای هر عملیات طبق ضوابط شرکت کد در نظر گرفته می‌شود.

به عنوان مثال در مونتاژ خودروهای شرکت نیسان حرف T نشانگر مرحله C,Trim نشانگر خط Chassis می‌باشد.

مراحل ترمیم از جلو به عقب انجام می‌شود.

مثلاً برای خط ترمیم در قسمت چراغها TA و در کف ماشین TC در نظر گرفته می‌شود.

نمونه یک پراسس نیسان و دو پراسس پراید آورده شود.

درباره مراحل مختلف ترمیم و خط شاسی و بدنه و ..............

به تفصیل صحبت خواهد شد.

1-سالن بدنه : قطعات بدنه از سالن پرس به این سالن انتقال می یابند.

سایدهای اتومبیل قبلا پیش مونتاژ شده‌اند.

معمولا هر قسمت بدنه (در، گلگیر و .....) از قطعاتی متصل به هم تشکیل شده‌اند.

در سالن بدنه قطعاتی که قرار است به هم متصل شوند روی دستگاهی به نام fixture قرار می‌گیرند و پس از ثابت شدن در محل صحیح خود، توسط دستگاه جوش در محلهای مشخص شده به هم جوش می‌خورند و بخشهای مختلف بدنه اتومبیل را تشکیل می‌دهند.

مراحل مونتاژ بدنه پراید: متصل کردن قطعات محفظه موتور اتصال محفظه موتور به کف اتصال Sideها به مجموعه اتصال سقف جوشکاری قسمتهای فوقانی جوشکاری قسمتهای تحتانی شرح مراحل مونتاژ بدنه خودروی پراید: در ابتدای سالن بدنه قطعات مختلف مورد نیاز برای بدنه اتومبیل از سالن پرس به این قسمت منتقل شده و در سبدهای فلزی بزرگ جهت استفاده قرار می‌گیرند.

قطعات مورد نیاز از این قسمت توسط لیفتراک به محلهای مورد نیاز حمل می‌شود.

در این قسمت قطعات مربوط به Side روی fixture قرار می‌گیرند و توسط اپراتور به یکدیگر متصل می‌شوند در طول خط I قسمتهای مختلف side روی هم سوار می‌شوند.

کار تولید Side تکمیل شده است و Side ها توسط آسانسور از خط I خارج می‌شوند.

در این قسمت قطعات مختلف مربوط به محفظه موتور روی فیکسچر قرار می‌گیرند و به هم جوش می‌خورندو محفظه موتور آماده می‌شود.

در این مرحله کف اتومبیل به طور آماده وارد خط می‌شود.

این قسمت مربوط به جوش دادن محفظه موتور آماده شده به کف اتومبیل می‌باشد جوشکاری این قسمت توسط دستگاهی که توسط اپراتور کنترل می‌شود انجام می‌گیرد.

Side های آماده که در قسمت 3 توسط آسانسور از خط خارج شده بود، با طی مسافت کوتاهی به خط II منتقل می‌شوند.

در این بخش توسط ربات و به طور اتوماتیک Sideهای دو طرف خودرو به مجموعه محفظه موتور و کف خودرو متصل شده و جوشکاری می‌شود.

در این قسمت سقف بر روی مجموعه قرار گرفته و جوش داده می‌شود.

در این قسمت دو مرحله کار انجام می‌شود.

ابتداتوسط یک ربات جوشکاری سقف و قسمتهای فوقانی انجام می‌شود و سپس توسط ربات دیگری جوشکاری مربوط به کف و قسمت های تحتانی انجام می‌گیرد.

بدنه توسط آسانسور از خط II به این قسمت منتقل شده روی ریل قرار می‌گیرد.

10- در این قسمت درب‌های اتومبیل متصل می‌شوند.

11- در این قسمت درب‌های کاپوت و صندوق عقب به مجموعه متصل می‌شود و بدنه تکمیل می‌گردد.

12- توسط ابزارهای گوناگون سطح بدنه صاف و صیقلی شده و ناهمواریها از بین می‌رود.

13- این قسمت مربوط به کنترل کیفیت می‌باشد.

در این بخش ایرادهای بدنه و قطعات مختلف آن بررسی و در صورت تأیید بدنه به قسمت 14 تحویل شده و عملیات مونتاژ بدنه پایان می‌پذیرد.

2-خط صافکاری کار این خط ترمیم و صافکاری و نیز پرداخت قسمتهای معیوب می‌باشد.

تفاوت اساسی این قسمت با صافکاری رایج بازار است که سطح کاملا صاف می‌شودو دیگر احتیاجی به بتانه ندارد و این کار را با بیرون کشیدن محلهای ضرب خورده و با سنگ زنی محلهای بیرون آمده انجام می‌دهند.

این خط در واقع در همان خط بدنه است که در انتهای این خط و نزدیک به درب خروجی قرار گرفته است و وقتی که مونتاژ بدنه به طور کامل انجام گرفت بر روی همان ریلها حرکت می‌کند و در قسمت صافکاری عملیات لازم بر روی آنها صورت می‌گیرد، سپس در محوطه ای پارکینگ مانند منتقل شده و یا مستقیما به سالن رنگ فرستاده می‌شود.

3- سالن رنگ خط رنگ یکی از پرکارترین و حساسترین سالن های خودرو سازی به شمار می رود و نسبت به سالن های دیگر مساحت بیشتری داشته که که در شرکت پارس خودرو این سالن در سه طبقه و در متراژ بالا رنگ زدن خودروها را انجام می دهد.

این سالن در نزدیکی سالن بدنه و سالن سواری (مونتاژ) واقع شده است.

خودرو ها بعد از صافکاری در سالن بدنه به این خط منتقل می شوند.

در مرحله اول اتاق ها شستشو می‌شوند در این مرحله ابتدا به وسیله باد گرد و غبار اتاق زدوده می‌شودو سپس با مواد نفتی تمیز می‌شوید تا چربیها و گریسها زدوده شوند.

در مراحل بعدی اتاق را به ترتیب با مواد فسفاته، آب، اسید کرومیک، ونهایتاً با آب مقطر می‌شویند که در تمام این مراحل بدنه از داخل اتاقک های بسته که در همه این اتاقک ها استخرهایی با آب و اسید مخصوص وجود دارد فرستاده می‌شود.

بعد از شستشو اتاق به مدت 10 دقیقه در کوره قرار می‌گیرد که دمای آن 140 درجه است تا کاملا خشک شود.

در مرحله بعد درزهای موجود روی بدنه توسط سیلر گرفته می‌شود.

سپس مرحله آستری است که پس از آن اتاق به مدت 25 دقیقه در دمای 300 درجه حرارت می‌بیند.

پس از خارج شدن از کوره مرحله قیر پاشی کف بدنه است و بعد پوست زدن بدنه آستر خورده و سپس بدنه وارداتاق رنگ می‌شود، در این اتاق ها ابتدا به وسیله ربات قسمت هایی را که می‌شود رنگ پاشید رنگ زده و قسمت های دیگر بدنه مانند درز درها، زیر کاپوت، قسمتهای از گلگیر را به وسیله نیروی انسانی رنگ می‌زنند.

بعد اتاق وارد وره می‌شود تا رنگ آن کاملا خشک شود و سپس از این سالن به قسمت تزئینات فرستاده می‌شود.