دانلود مقاله کاشی و سرامیک

مقدمه سفالگری از جمله باستانی ترین هنر های بشری و در واقع سرمنشاء هنرتولید کاشی و سرامیک که نخستین آثار این هنر در ایران به حدود 10هزار سال قبل از میلاد می رسد که به صورت گل نپخته بوده و آثار اولینکوره های پخت سفال به حدود 6000 سال قبل از میلاد بر می گردد .کاشی وسرامیک از محصولات عمده خاک رس و سفال می باشند کاشی های سرامیکی سطوح مکان های بهداشتی در داخل منازل و همچنین بیماریستانهای را به صورت فراگیر در بر می گیرند امروزه به علت تنوع طرح و اندازه از آنها در سایر فضاهای عمومی و خصوصی استفاده می کنند و به علت تنوع در مقاوت لعاب در محیط های شیمیایی مختلف و فضاهایی مانند کارخانجات دارای محیط شیمیایی و یا آزمایشگاه ها ، کاشی تنها مصالح مورد مصرف می باشد .

سرامیک ها ممکن است لعاب دار و یا بدون لعاب باشند .

لعاب کاشی ها در انوع مختلف در دسترس هستند لعاب مات ، نیمه براق ، براق ، سفید یا رنگی وگلدار ، همچنین خشت کاشی نیز در ابعاد ، اشکال متنوع دارای سطحی صاف یا بر جسته ، زبر یا طرحدار می باشد که بر حسب مورد ومحل مصرف انتخاب می شوند .

خشک کاشی را که به آن بسیکوئیت می گویند به کمک لعاب مورد نظر اندود می کنند و این لعاب به صورت گرد مخلوط شده در آب به صورت معلق ( سوسپانسیون ) می باشد اندود می کنند .خشت آماده شده وارد کوره پیش پخت و سپس کوره اصلی می شود و پس از پخت درجه بندی و بسته بندی می گردد .

درجه بندی کاشی ها بر اساس کیفیت آن ، در ابعاد خشمک و لعاب کاری تعیین می گردد .

کاشی باید دارای لبه های قائم ، ابعاد دقیق و لعاب یکنواخت و بدون پریدگی و خال باشد کاشی های لعابی با ضخامت 4 تا 12 میلیمتر بر حسب مکان مورد مصرف تهیه می گردند .

نوعی از این کاشی ها که سطح زبر تری دارند منحصرا برای کف استفاده می شوند سرامیک های موزائیکی نیز نوعی از سرامیک ها هستند که از قطعاتی با شکل هندسی و کوچک که به صورت شبکه ای بر روی ورقه ای از کاغذ گراف مخصوص در کنار هم قرار گرفته اند ، تشکیل می شوند .

این سرامیک ها روی بستری از ملات قرار می گیرند و پس از گرفتن ملات ، روی آن را با آب خیس می کنند تا کاغذ آن جدا شود وسپس با دوغاب دور آنها را پر می کنند .

به طور کلی در مورد کاشی و سرامیک باید مندرجات استاندارد شماره 25 ایران رعایت شود .

بخش اول کاشی کاشی کاشی به قطعه سنگی مصنوعی گفته می‌شود که طول و عرض آن مختلف بوده و ضخامت آن چند میلیمتر است، و یک روی آن دارای سطحی شیشه‌ای بوده و کاملاّ صاف و صیقلی می‌باشد.کاشی محصولات سفالین و سرامیکی است که در ساختمان کاربرد و اهمیت ویژه‌ای دارد مانند حمام‌ها، توالت‌ها، آشپزخانه‌ها و آب ریزگاه‌های عمومی و غیره[۱].

کاشی برای تزئینات داخل و خارج ساختمان و همچنین برای بهداشت و عایق رطوبت به کار می‌رود.

مواد تشکیل‌ دهنده یک قطعه کاشی از دو قسمت تشکیل شده‌است: ۱- قطعه سفالی که قسمت اصلی و استخوان‌بندی کاشی را تشکیل می‌دهد.

۲- لعاب روی آن که ماده‌ای است شیشه‌ای و قسمت رویی آن را تشکیل می‌دهد.

یکی از مهم‌ترین عوامل در صنعت کاشی سازی آن است که این دو ماده را طوری انتخاب کنند که ضریب انبساط آنها مساوی باشد.

تعریف لعاب: لعاب درنتیجه ذوب کردن مخلوطی ازسیلیکات ها دردمای مختلف به وجودمی آید.

اتمهای بعضی ازاین موادمذاب که گرانروی آنها نسبتا زیادبوده،یعنی اصطکاک داخلی آنهاشدیداست،درحین انجمادنمی تواند مجددا نظم کامل بگیرند،بطوریکه امکان تشکیل جوانه بلور نمی یابند ودراین صورت همان حالت شیشه ای (بی شکل) خودراحفظ می کنند.تفاوت بین بلور ها وشیشه ها،درچگونگی تشکیل شبکه فضایی آنهاست.یونهای موادبلوری،تشکیل شبکه فضایی منظم بلوری می دهد،درصورتیکه در شیشه (لعاب) این یونها نظم کافی حاصل نمی کندودرنتیجه شبکه ای نامنظم تشکیل می دهد.

لعاب پوشش شیشه ای است که به منظورایجادویژگیهایی ازقبیل:زیبایی،نفوذپذیری دربرابررطوبت و….

درسطح بدنه های سرامیکی ومورداستفاده قرارمی گیرد.لعابها دارای ویژگیهای مهم زیرمی باشند.

1- لعابهادرمقابل موادشیمیایی باPH اسیدی وقلیایی مقاوم هستند.

2- وجودلعاب،مقاومت به خراشیدگی سرامیکها راافزایش می دهد.

3- لعابها،مقاومت گرمایی نسبتا مناسبی دارند.

فریت فریت بخش بزرگی ازهرسری مخلوط لعاب راتشکیل می دهد.فریت معمولا یک ترکیب سرامیکی است که پس ازذوب،سردشده وبه تکه های شیشه ای تبدیل می گردد.

لعاب فریت شده بهترازلعاب خام قابل استفاده است و درنتیجه با دقت بیشتری می شودآن رابرای ظروف طراحی کرد.چون لعاب فریت شده،مقدارزیادی ازگازهای نامطلوبی که بعضی ازمواداولیه درموقع پخت آزاد می کند،بوسیله پیش ازذوب خارج کرده است،ایجادحباب نکرده وبرروی بیسکویت سرامیک،ناصافی ایجاد نمی کند.همچنین عمل فریت کردن باعث کاهش انقباض لعاب درهنگام خشک شدن می شود.

تولید لعاب فریت معمولا به دوروش رایج انجام می شود: 1- Batching.

2- Continuous.

درروش نخست مواداولیه درداخل کوره دوارریخته وباحرارت معادل 1500درجه سانتیگراد طی چهارساعت ذوب می شود.درطی این زمان کوره هرچندمرتبه خلاف ویا جهت عقربه های ساعت چرخیده می شود تاعمل اختلاط به خوبی صورت گیردمجرای ورودی وخروجی یکی بوده وموادمذاب ازهمان مجرای ورودی مواداولیه تخلیه می شود.

این کوره ها نیازبه کنترل چندانی ندارند.مهمترین فاکتورکنترل کننده دراین کوره ها،دما می باشد.که توسط دوربین پیرومترصورت می گیرد.

درروش پیوسته،باتوجه به اهمیت کوره،کلیه فرآیندهای تولیدازمرحله انبارومواداولیه درسیلوتا تولیدنهایی بصورت تمام اتوماتیک انجام شد.می توان ازاتاق کنترل،کلیه فرآیندها رادرنظرگرفت.

خصوصیت این کوره ها،جریان مداوم وپیوسته مواداولیه طبق وزن لازم وخروج مداوم مذاب ازاین کوره می باشد.درنتیجه نیازتجهیزات وکنترلهایی داریم که بتواند چنین فرآیندی راهدایت ومهیا نماید.

به طورکلی می توان این روش ساخت رابه 4مرحله تقسیم نمود: الف – انبارمواداولیه ب- مخلوط کردن و آماده فرمول فریت (میکسر).

ج- گداخت مواداولیه برای تولیدفریت(کوره ذوب).

د- خنک کردن مذاب وبسته بندی.

الف) انبارمواداولیه درچنین کارخانه ای انباررامی توان دونوع درنظرگرفت.

الف- انبارطولانی مدت: برای نگهداری مواداولیه بیش ازیک ماه می باشد.

ب- انبارموقت: سیلوها که برای نگهداری مواداولیه درهنگام فرآیندپخت مورداستفاده قرارمی گیرد.

دراین بخش،هدف انتقال مواداولیه به سیلوها،ابتدای خط تولید فریت می باشد.مواداولیه ای که وارد کارخانه می شودمی توانندبصورت فله یابسته بندی انبارشوند،ولیکن رطوبت نسبی انبارمواداولیه نباید از5/0% تجاوزکند.موادفله ای نیازبه عملیات خاصی قبل ازانتقال ندارد،ولی موادداخل بسته بندی کیسه بایدخارج شوند.این کارمی توانددستی ویاتوسط ماشین مخصوص صورت گیرد.

سیستم انتقال به داخل سیلوها معمولا توسط هوای فشرده انجام می شود.همچنین قبل ازورود مواداولیه به سیلوها می توان،غربالهای خاصی راجهت کنترل بهتردانه بندی مواداولیه درنظرگرفت.

سیلوها انباره های ذخیره مواداولیه جامدمی باشندکه فلزی می باشند.هرسیلو می تواندشامل تجهیزات همزن الکترومکانیکی،(auger)، دریچه های تخلیه مکانیکی ونیوماتیکی نازل خروجی هوا وابزارآلات دقیق وابسته نظیرسطح سنج(Level gage)باشد.ظرفیت سیلوها باید طوری انتخاب شودکه جریان یکنواخت مواداولیه دچاراختلال نشودوروندتولیددچارنقص نگردد.معمولا ظرفیت سیلوهارا2برابر ظرفیت تولیدی روزانه درنظرمی گیرند.

انواع مختلف آزمایشهای لعاب: تنشهای به وجود آمده دربدنه ولعاب دلیل وعیب اصلی برای پیدایش ترک وبریدگی لعاب است.بخشی ازنقص هادرموقع پخت یاسردشدن قطعات وقسمت دیگرآن درطی زمان وپس ازانبارکردن یابعدازاینکه بدست مصرف کننده می رسدخودرا ظاهرمی کند.

بطورکلی برای پیش گیری ازنقص ها یا تشخیص نوع عیب های به وجودآمده بایدآزمایشهایی برروی موادخام ایجادبگیردکه درزیرمهمترین آنها به طوراختصارآورده می شود.

تشخیص نوع ترک: قدیمی ترین روش تشخیص نوع تنش،محاسبه تعدادواندازه ترک های بوجودآمده درسطح بدنه است.ترک های ریز مشبک (توری شکل) که درموقع سردشدن یا بعدا به وجود می آینددلیل تنش زیادی مابین بدنه ولعاب است وآنها به علت انقباض شدید لعاب تولید می شوند.یعنی دراین حالت انبساط حرارتی لعاب به مراتب بزرگتر ازانبساط حرارتی بدنه است.

ترک های موئینی که به دلیل تنس کمتری به وجودمی آید(اغلب بعد از گذشت یک روز) اغلب ترک های بزرگتری هستندوتشکیل یک توریا شبکه غیریکنواختی درسطح می دهد.

اگرانبساط حرارتی لعاب خیلی کم باشد،لعاب به صورت تکه یا پوسته های کوچکی ازروی بدنه می جهد،به ویژه ازلبه های قطعات.ازروش تنش گیری به موقع می توان تا اندازه ای ازپیش آمد این نقص ها ممانعت به عمل آورد.بعضی ازاین روشها عبارتنداز:ضربه زدن به لعاب با وسیله سختی،خراش دادن لعاب وبالاخره حرارت دادن وسپس سردکردن سریع لعاب.

برای پیشگیری ازتولیدترک میتوان مقداری درحدود5الی 12 درصدکوارتزبه لعاب اضافه کردودرصورت احتیاج بیشتر به این ماده بایدزگر لعاب راتغییر دادبه طوری که انبساط حرارتی کمتری به دست آید.

شوک حرارتی(سریع سردکردن): برای تعیین مقاومت لعاب وبدنه درمقابل تغییرات دما،قطعه لعابکاری وپخته شده رادردمای معینی حرارت داده وسپس آن رادرآب سرد20درجه فرومی برند.دمای گرم کردن قطعات فوق از100درجه سانتیگرادشروع وهردفعه پس ازفروبردن آن درآب10درجه به دمای کوره افزوده می شود.اگرنمونه تا120درجه سانتیگرادرابدون ترک خوردن تحمل کند،دراین صورت میتوان گفت که این لعاب تا 8روز پس ازپخت بدون ترک مقاومت خواهدکرد.اگرتا150درجه سانتیگرادراتحمل کرداین لعاب 3تا4ماه بدون ترک است وهمچنین تحمل آن تا160درجه سانتیگرادبرابرمی شودبا15ماه مقاومت نمونه درمقابل ترک وتحمل 180درجه سانتیگراد2تا3سال وبالاخره تحمل 200درجه سانتیگراد،این لعاب بطورکلی درمقابل تشکیل وتولید برای همیشه مقاوم است.

این آزمایش رامیتوان براحتی درهردستگاه خشک کن موجود درآزمایشگاه انجام داد.آبی که نمونه رادرآن فرومی برندبه علت گرم شدن بهتراست پس ازانجام هرچندآزمایش کنترل کرد،به طوریکه در20درجه سانتیگرادثابت نگهداشته شود.

ترک های بسیارریز ونازکی که توسط چشم بخوبی مشاهده نمی شوند،با فروبردن نمونه درمحمول رنگ،ترک ها بخوبی رویت می شوند.

آزمایش حلقه تنش برای اندازه گیری تنش واختلاف تقریبی مقدارآن دربدنه ولعاب طبق شرایط معمولی صنعتی می توان به ترتیب زیرعمل کرد: ازموادبدنه حلقه هایی به قطر5سانتیمترتهیه می شود.ازیک حلقه درحدودنیم تایک سانتی مترآن خارج می کند.

این حلقه ها پس ازلعاب کاری (لعاب موردنظربرای همین بدنه) درکوره پخت می شوند.اگرلعاب انبساط حرارتی کمتری ازبدنه (حلقه) داشته باشد،بنابراین دهانه حلقه قدری بسته وحلقه تنگتر می شود.

درصورتیکه لعاب تمایل به ترک خوری داشته باشد حلقه بازترمی شود.

دیلاتومتری: امروزه برای اندازه گیری انبساط حرارتی موادوقطعات اماده ازدستگاه دیلانومتر استفاده می شود.این دستگاه تابعیت تغییرات طول نمونه رانسبت به دماهای مختلف نشان یا ثبت می کند.برای نمونه جهت اندازه گیری انبساط حرارتی بستگی به نوع دیلانومتر متفاوت است.اغلب ازبدنه یا لعاب به طورمجزانمونه تهیه می شود.برای تهیه نمونه ازلعاب ابتدا آنراذوب ودرقالبی می ریزند،پس ازانجمادابعادموردنظرتوسط اره الماسه بریده ومجددا جهت تنش گیری حرارت داده میشود.

انبساط حرارتی لعاب وبدنه به طورمجزا اندازه گیری وسپس بایکدیگر مقایسه می شوند.

لعاب بایدتحت مقدارکمتری تنش فشاری برروی بدنه بنشیندتاتشکیل ترک ندهد.

البته میتوان با اضافه کردن موادی به موادبدنه انبساط حرارتی آنرا قدری افزایش دادکه لعاب برروی بدنه تحت تنش فشاری کافی قرارگیرد.

اندازه گیری انبساط حرارتی اجسام فقط تانقطه تبدیل آن کافی است زیراازاین دما به بعدلعاب به فازمایع تبدیل می شود.

تشکیل ترک معمولا درزمان انجمادلعاب ازنقطه تبدیل به پایین انجام می گیرد.دراین محدوده حرارتی بایدلعاب زیرتنش فشاری قرارگیردیعنی لعاب بایددارای ضریب انبساط حرارتی کمتری نسبت به بدنه باشد.امروزه درکلیه کارخانجات تولیدلعاب وسرامیک ازاین دستگاه با اهمیت استفاده فراوانی می شود.

روشها وآزمایشهای گوناگون دیگری برای اندازه گیری تنش لعاب وبدنه وجود داردکه دراینجا بدلیل کم اهمیت بودن آن،آورده نمی شود.

تورم بدنه وترک لعاب: تاکنون ازنقصهای به ویژه تولید ترک وجلوگیری ازآنها صحبت شدکه تااندازه ای مشخص ومعلوم بوده اند.عیب دیگری وجودداردکه نتیجه آن همچنین تشکیل وتولیدترک درلعاب است ودرباره این نقص هنوزمجهولاتی وجود دارد.این عیب تورم بدنه است که هفته ها یا ماهها بعدازانبارکردن یا درحین کاربردقطعات ظاهر می شودوموجب ترک خوردن لعاب می گردد.امروزه به این نتیجه رسیده اندکه تورم بدنه سرامیکی درمدت زمانهای بسیارطولانی دراثرجذب رطوبت محیط است.

اجسام سرامیکی لعابکاری رپخته شده به علت داشتن تخلخل یاحفره های مختلف دیگری مانندسوراخهای نیش سوزنی یامحل پایه وتکیه گاههایامواضع بدون لعاب وغیره که اجتناب ناپذیرنیزهستند،رطوبت محیط رابه خودجذب وشروع به تورم می کنند.تورم بدنه براثرجذب رطوبت محیط،به همان اندازه انبساط حرارتی مسئول تولیدترک درلعاب است.برای اندازه گیری ومحاسبه مقدارتورم ازدستگاهی به نام اتوکلاو استفاده می شود.توسط این دستگاه با فشاربخارزیادبه طورمصنوعی درقطعات سرامیکی تورم ایجاد می شود.بدون کاربرداین دستگاه،کنترل دائمی تورم بدنه پخته شده درصنعت بسیاروقت گیروغیرممکن به نظرمی رسد.این آزمایش بسیاردقیق است،به طوری که آزمایش تورم توسط این دستگاه ومشاهدات سالیانه تورم بدنه های پخته شده به حالت عادی هردوبرابرومطابقت دارند.

برای اینکه بتوان بیشترین تورم رابدست آورد(تقریبا90درصد) بایدبابدنه 100ساعت زیرفشار2/0 آتمسفرقرارگیرد،البته همین مقدارتورم رامیتوان با5آتوفشاروبه مدت 4ساعت بدست آورد وجسم رادمقابل تورم آزمایش کرد.

تورم بدنه بستگی به دمای پخت داردوهرچه آن بیشترگردداحتمال تشکیل تورم کمتراست.تورم همچنین به نوع موادبدنه بستگی دارد.

افزایش مقدارکوارتزدرموادبدنه تورم راقدری کاهش می دهد.برعکس فلدسپات اثرزیادی برروی ازدیاد تورم ودر نتیجه ترک های موئین دارد به ویژه دردماهای بالاتر.آهک اثرزیادی برروی تورم دارد به ویژه تاثیربیشترمی شود،اگرمقداری کوارتز تواما همراه آن بوده ومقدارفلدسپات آن کم باشد،دردمای بالایSK 5a حتی با محتوی بودن مقداری فلدسپات تورم به شدت کاهش دارد.کائولن برروی متورم شدن بدنه بی اثراست.کربنات باریم اثربسیارنامطلوبی برروی متورم شدن موادبدنه داردوتاثیرآن به مراتب بیشترازکربنات کلسیم است.

مقداربسیارکمی دیوپسیداثرزیادی برروی تورم زدایی مواددارد.دیوپسید تشکیل شده ازسیلیکات کلسیم منیزیم(2SIO2،Mgo،Cao).

آزمایش سختی لعاب: ساده ترین روش اندازه گیری سختی لعاب خراش سختی،طبق موس است که باچسم سخت تری(چاقو) برروی لعاب خراشی داده وسختی آن بطورتجربی با جدول سختی موس مقایسه می شود.

امکان دیگری برای اندازه گیری سختی وجود داردوان بدین ترتیب است که ازسطح قطعه لعابکاری شده نمونه ای به قطر10 سانتی مترآماده وآن رادرزیرظرفی به فاصله تقریبا یک متر(بستگی به نوع دستگاه دارد) قرارمی دهند.

درظرف فوق مقداری تقریبا 30 کیلوگرم ماده سختی مانند کوارتز یا کوروند یا کربیدسیلیس ریخته و ازسوراخی که درزیراین ظرف قرارداردموادرابرروی نمونه جاری می سازند.مدت 15دقیقه موادرابرروی نمونه ریخته وپس ازگذشت این زمان مقدارافت وزنی نمونه راکه براثرسایش انجام گرفته،اندازه گیری کرده ومقایسه ومحاسبه می کنند.

روش دیگراندازه گیری سختی همان طریق اندازه گیری سختی فلزات است.برروی لعاب توسط الماس دستگاه سختی سنج(سختی ویکرزیاراکول) با وزنه مشخصی فشارواردآورده ومقداردهنه فرورفتگی الماس دقیقا اندازه گرفته وباجدولهای ویژه آن مقایسه ومقدارسختی خوانده می شود.

البته روشهای گوناگون اندازه گیری سختی دیگری وجود داردکه این سه روش بیان شده فوق نسبت به سایر طریقه های دیگرارجحیت بیشتری داردومتداولتر است.

تعیین دامنه ذوب – غلظت وتنش سطحی: دامنه ذوبی یا محدوده ذوبی،اختلاف دمایی است که بین شروع ذوب وذوب کامل وجوددارد.لعاب با دامنه ذوبی زیادرامیتوان درمحدوده حرارتی بیشتری پخت بدون اینکه نقصی درلعاب به وجودآید.

درصنعت،دامنه حرارتی دارای اهمیت زیادی است زیرا یک لعاب برای مثال در1000 درجه سانتیگراد ذوب شده ومیتواند به آسانی تا 1140درجه راتحمل کندبدون اینکه نقصی مانندتورم درلعاب یاشره کردن یاجوشیدن لعاب به وجود آید.درضمن بایدمتذکرشدکه درتمام مناطق کره زمین کوره یک دمای یکنواخت وبرابری حکمفرمانیست.

هرچه مذاب لعاب غلیظ ترباشدبه همان اندازه می تواند بیشتر درمجاورت دما قرارگیرد.بنابراین مشاهده می شودکه گرانروی بامحدوده ذوبی یا برعکس با همدیگر بستگی داشته واین خودبستگی به فراروانی ترکیب شیمیایی لعاب دارد.

برای اندازه گیری غلظت (گرانروی) لعاب روشهای متعدد ومختلفی وجود داردکه چندنوع آن دراینجا به عنوان مثال آورده می شود.

غلظت رابعضی مواقع با فروبردن گلوله ای پلاتینی درمذاب شیشه یا لعاب اندازه گیری می کنندکه دراین حالت سرعت فرورفتن ان تعیین ومحاسبه می شود وآن اندازه ای است برای غلظت لعاب.

اغلب گرانروی درصنعت به این ترتیب اندازه گیری می شودکه صفحه ای ازپرسلان یا شیارهایی ناودانی تهیه کرده ولعاب به صورت قرصی دربالای این فرورفتگی ها قرارمی گیرد.

صفحه پرسلانی همراه باقرص لعاب با زاویه 45درجه داخل کوره قرارمی دهند.پس ازحرارت دادن مقدارطول لعاب جاری شده دراین ناودانها اندازه گیری می شودواین اندازه ای برای گرانروی است.این آزمایش مقایسه ای است وخطاهای فراوانی دربردارد.

راحترین وجدیدترین وسیله ای که میتوان دامنه ذوبی رانسبتا دقیق اندازه گرفت میکروسکوپ حرارتی است.بااین وسیله میتوان کلیه حالات وفازهای مختلف ازحالت جامد تا ذوب کامل مانند نقطه زینتر،دمای شروع ذوب،تورم،کشش سطحی وغیره رامشاهده ودرصورت امکان عکس برداری کرد.

میکروسکوپ حرارتی ازیک کوره تشکیل شده ونمونه درداخل آن قرارمی گیردوحرارت داده می شود.دریک طرف دهانه کوره منبع نورانی قراردارد به طوریکه به نمونه نورمی تاباندودرطرف دیگر سایه نمونه برروی صفحه مات یافیلم با بزرگنمایی مشخص می افتدکه میتوان بدین طریق حالات مختلف نمونه رادرحین حرارت دادن مشاهده کرد.

برای مقایسه حالات گوناگون نمونه،ابتدا ازآن در20درجه سانتیگرادعکس گرفته می شود،سپس با افزایش دما درهردرجه مورددلخواه یا فاز بدست آمده مجددا عکسبرداری می کنند.مثلا در550درجه سانتیگراد کوچکترین حجم نمونه است که آنرا دمای زینتر نامیده ودردمای 600درجه سانتیگراد آغاز ذوب نمونه ودردمای 800درجه سانتیگراد نمونه به حالت نیم کره کامل تشکیل شده وبالاخره در1000درجه سانتیگراد ذوب کامل انجام می گیرد.

کشش سطحی درتمام حالتها ونسبتها یک ثابت معتبرنیست،بلکه به شدت تحت تاثیربدنه موادلعاب قراردارد،بنابراین یک لعاب می تواند درمقابل بدنه ای سرامیکی ترکننده باشد ودرمقابل بدنه ای دیگر غیر ترکننده .یک اندازه مشخص وتعیین کننده مقدار تنش سطحی، مقدارزاویه تشکیل دهنده مرزی (یازاویه تماس) بین لعاب وبدنه است.

روش دیگری برای اندازه گیری کشش سطحی ذوب کردن مقدارمعینی لعاب برروی یک صفحه سرامیکی است.

دراین حالت هرچه سطح بخش شده لعاب وسیعتر وگسترده تر باشد تنش سطحی کمتری داردوهرچه مقدار این سطح کوچکترباشد کشش سطحی بزرگتراست.

الکلها نیزمی توانند آب بندی باشند زیرا الکل نسبت به آب دارای کشش سطحی کمتری است وبنابراین می تواندبه راحتی ازروزنه های بسیارریز نیش سوزنی عبورکند.

برای اندازه گیری وتعیین نفوذ الکل دربدنه نمونه کاملا لعابکاری شده رادرمحلول رنگ شده فروبرده وبه مدت 24 ساعت تحت فشاریک آتمسفرقرارمی گیرد.پس ازگذشت این مدت ذکرشده نمونه را ازمحلول خارج ومی شکنند.اگرالکل دربدنه نفوذ کرده باشدبه آسانی قابل مشاهده واندازه گیری است.

پایداری درمقابل اسیدها وبازها: برای تعیین پایداری قطعات یا لعاب درمقابل اسیدها وبازها طبق استانداردهای متداول آزمایش می شود.

به این منظور نمونه رادرپارافین گرم شده فروبرده (غیرازسطح لعابکاری شده) سپس این نمونه رادرظرف محتوی اسیدکلریدریک 3درصدی یا برای آزمایش پایداری درمقابل بازها درمحلول 3درصدی KOH، برای مدت 7روز فرو می برند.اگردرسطح لعاب علائمی ازخوردگی یا رنگ پریدگی مشاهده شودمی توان طبق استاندارهای موجود مقایسه ودرجه بندی کرد وپایداری آن رادرمقابل اسیدها وبازهاتعیین کرد.به همین ترتیب می توان لعاب رادرمقابل محلولهای شیمیایی دیگرآ زمایش کرد.

پایداری درمقابل عوامل محیط یکی دیگرازآمایشهای مهمی که برروی موادسرامیکی لعابکاری شده انجام می شودپایداری یامقاومت این اجسام درمقابل تغییرات جوی محیط مانند آب باران،گازها وغبارهااست.البته تغییرات دردما به ویژه سرما یا گرمای تابستان اثرزیادی داردکه دراینجا آورده نمی شودودرباره آنها دربسیاری ازکتابها واستانداردها بیان گریده است.

تا زمانیکه گازهای موجوددرمحیط خشک باشندمانندگازSO2 وغیره اثرزیادی برروی لعاب نمی گذارندولی بمحض وجودرطوبت یا آب،واکنش وخوردگی به شدت شروع وتحت تشکیل اسیدیا بازهایی مانندH2SO2،H2SO4،H2CO3 وغیره انجام می شود.

آزمایشهای فوری (برروی موادخام لعاب): برای تعیین مرغوبیت یا ترکیب شیمیایی موادیکسری ازمایشهای فوری برروی موادخام انجام می شودکه درزیرچند نمونه ازآن بیان می گردد.

سرب درلعاب: برای اینکه بتوان به فوریت تشخیص دادکه یک قطعه سرامیکی با لعاب محتوی با سرب لعابکاری شده است،سطح آنراتوسط اسیدفلوریدریک(HF)خیس می کنندوبرروی آن چندقطره محلولKJ می ریزند.لکه های زردحاصله نشاندهنده موجودیت سرب درلعاب است.

اکسید مس،اکسیدکبلت،اکسیدمنگنز: اغلب موادخام اینگونه اکسیدها به علت شباهت ظاهری زیادبایکدیگراشتباها تعویض می شوند.دراین حالت اگرپودرماده نامعلوم توسط میله Mg یا سیم پلاتینی برروی شعله گرفته شود،درصورت وجوداکسیدمس شعله به رنگ سبز می شود.

اگرمقداری ازپودرمجهول فوق همراه کمی براکس یا سودا(یک قطره)ذوب شودمنگنز به رنگ بنفش تا قهوه ای وکبالت به رنگ آبی ظاهر می گردد.

کربنات مس وکربنات نیکل: هردوی این کربناتها دارای ظاهری مشابه اندوبرای شناسایی آنها مانند فوق عمل می کنندوکربنات مس برروی شعله ذوب ورنگ سبز می دهدودرصورت وجود کربنات نیکل بی رنگ می شود.

اکسیدکروم واکسیدنیکل سبز: تعویض این دو اکسیدبعلت داشتن ظاهری برابرامکان پذیراست،بنابراین مقداربسیارکمی ازاکسیدکروم با قطره ای ازبراکس ذوب ورنگ سبز تیره می دهدودرصورت وجوداکسیدنیکل برعکس رنگ قهوه ای مشاهده می شود.

کربنات منیزیم،کربنات باریم،کربنات کلسیم وکربنات استرانسیوم: مشاهدات سطحی وظاهری نشان داده شده ات که کربنات منیزیم کلوخه های سخت تولید می کنندکربنات باریم معمولا رنگ روشنتری نسبت به سه کربنات دیگردارد.

اگراسیدکلریدریک برروی پودرنامعلوم فوق ریخته شوددرابتد شروع به جوشیدن می کندکه دلیل وجود کربنات است.

سپس این موادمخلوط شده بااسیدکلریدریک رابرروی شعله گرفته وطبق مشخصات زیرمیتوان نوع آنرا مشخص کرد: رنگ قرمزدرخشنده شدید کربنات استرانسیوم رنگ قرمزآجری کربنات کلسیم رنگ سبز کربنات باریم بدون رنگ وباجرقه کربنات منیزیم اکسیدها: موادی که درساختن لعاب بکارمی روندپس ازدیدن حرارت تبدیل به اکسیدمی شوند.اکسیدیعنی ترکیب یک فلز با اکسیژن.

مثلا وقتی آهن زنگ می زنددرواقع آهن بااکسیژن ترکیب شده است.درلعابسازی آشنایی بااکسیدها بسیارلازم است بدین جهت مابه شرح آنهایی که درلعابسازی دخالت دارندمی پردازیم: سیلیسSIO2: سیلیس یا کوارتزیکی ازاکسیدهای اصلی موجود درلعاب است.مقدارسیلیس درلعاب به درجه حرارت لعاب بستگی پیدامیکند یعنی در درجات پایین مقدارسیلیس کم و دردرجات بالا مقدار آن بیشتر می شود.60% قشرجامد زمین راسیلیس تشکیل می دهد.

سیلیس ماده ای سخت و بادوام است وکمتر تحت تاثیر تغییرات شیمیایی قرارمی گیرد وهمین خاصیت آن را برای لعاب سازی مناسب نموده است.لعاب های درجات بالا که سیلیس بیشتری دارند نسبت به لعاب هایی که سیلیس کمتری دارند مقاوم ترندوجود مقدارزیاد سیلیس درترکیبات لعابی هیچ عیبی نداردوفقط نقطه ذوب لعاب رابالا می برد.

آلومیناAL2O3: اگرچه مقدار این اکسید درلعاب بسیارناچیز است ولی وجود ان اهمیت بسزایی دارد زیرا هم به لعاب غلظت می بخشد وهم ازمتبلورشدن ان جلوگیری می کند.

آلومینا ماده دیرگذاری است که در2040درجه سانتی گرادذوب می شودبههمین جهت مقدارزیادآن درلعاب ازذوب شدن آن جلوگیری می کند.هرلعابی که آلومینانداشته باشددرموقع سردشدن کدرمی شود.آلومینا همچنین دوام وسختی لعاب رازیادمی کند.

اکسیدسدیمNA2O: اکسیدسدیم فلاکسی قوی بشمارمی رودودرلعاب های دیرگداز وزودگدازسهم مهمی دارد.لعاب هایی که اکسیدسدیم دارندمی توانندتحت تاثیراکسیدهای رنگ کننده رنگ های جالبی رابه وجود بیاورند.مثلا رنگ فیروزه ای از اضافه نمودن اکسیدمس به لعاب سدیم داربوجودمی آید.ضریب انبساط سدیم زیاداست وباعث می شودکه لعاب ترک بخورد.عیب دیگر لعاب سدیم دراین است که نرم وقابل خراشیدن بوده ودراسیدحل شده ودرمجاورت هوانیز تجزیه می شود.بسیاری ازشاهکارهای سفالی ایران بعلت عوامل اخیرازبین رفته اند.منابع سدیم اغلب درآن محلولندوتنها فلدسپات هایی که سوددارنددرآب غیرمحلول می باشند.

اکسید پتاسیمK2O: وجوداکسیدپتاسیم درلعاب هماننداکسیدسدیم بوده ولی ضریب انبساط آن کمترازضریب انبساط سدیم است.اکسیدمنگنز درلعاب پتاسیم داربنفش متمایل به آبی ودرلعاب سدیم داربنفش متمایل به قرمز به وجودمی آورد.

اکسیدسربPbO: اکسید سرب یکی ازفلاکس های قوی بشمار می رود ودربیشتر نقاط دنیا ازآن استفاده می شود.نقطه ذوب این اکسیدپائین است ودرحدود886 درجه سانتیگراد می باشد.

اکسیدهای رنگ کننده درلعابهایی که اکسیدسرب دارندرنگ های شفاف ومتنوعی رابوجودمی آورند.ضریب انبساط سرب کم است وبابیشترسفال ها سازگار می باشد.

ولی اکسیدسرب صرف نظرازمزایای فوق عیوبی نیزدارد.مثلاباید درمحیط اکسیداسیون حرارت ببیند(کوره ای که درداخل آن جریان هواوجودداردمانند کوره های سنتی) واگر با دود یا شعله تماس حاصل کندسیاه می شود(محیط ریداکسیون یا احیاء).

لعاب های سربی همچنین دردرجه حرارت های بالاتراز1200درجه فرارمیشوندوبه همین جهت در درجات بالا آنرابکارنمی برندوبه جای آن ازمواددیگری استفاده می کنند.

یکی ازعیوب دیگر ان سمی بودن آن است زیرا سرب به معده وروده ها واردشده وجذب خون می شود.اگردست بریدگی داشته باشد ازآنجا واردبدن می شود.معالجه سمیت های ناشی ازسرب کاری مشکل است .درقرن گذشته درانگلستان راجه به این موضوع قوانینی وضع شدومسئله استعمال اکسیدهای سرب درلعابسازی طرف توجه قرارگرفت.

سمیت ازسرب یک مسئله جدی است وآنرانباید دست کم گرفت.

ازریختن کوچکترین ذره آن به داخل غذا یا آلوده شدن سیگار به آن بایدجلوگیری کرد.

ازپاشیدن آن به وسیله پمپ برروی ظرف نیز باید خوداری کرد.سرب بتدریج دربدن جمع می شودوعوارض خطرناکی رابوجودمی آورد.ولی لعاب سربی اگر فریت شود کاربا آن ندارد.

ظروفی که بالعاب سربی لعاب داده شده اندتحت تاثیراسیدهای ضعیفی که درگوجه فرنگی،سرکه وآب میوه جات وجوداردمقداری از سرب آن به صورت محلول درمی آیدالبته مقدارآن ناچیز است ولی اگرروزانه بطورمرتب ازآنها استفاده شود مقدارسرب دربدن افزایش می یابدومسمومیت ایجاد می کندوبرای اینکه سمیت لعاب رابه حداقل برسانیم باید نسبت مولکولی سیلیس به سرب راسه به یک بگیریم وهمچنین درلعاب سربی باید اکسیدهای گروه RO وR2O وجودداشته وآلومینانیزتا حدممکن درآن زیادباشدوحرارت رانیزبایدبه بالاتراز1050رساند.لعاب های سربی اگردرکوره های برقی پخته شده باشندبیشترازلعاب هایی که درکوره های نفتی پخته شده انددراسیدها محلولند.هرقدرضخامت لعاب بیشترباشد خاصیت محلول بودن آن بیشتر می شود.وجوداکسیدمس درلعاب این خاصیت را افزایش می دهدوازآنها نبایدبرای ظروف غذاخوری استفاده کرد.درآمریکا نیزراجع به لعاب های سربی قوانینی وضع شده است.

1- ترکیبات سربی نظیرسرب سفید،سرنج وسرب زرد(لیتاژ) سمی هستندوبایدبااحتیاط با آنها روبروشد.

2- بجای استفاده ازاکسیدسرب درلعاب باید ازسیلیکات سرب که سمیت ندارداستفاده کرد.

3- خوردن وآشامیدن درظروف لعابی سربی که نقطه ذوب آن پائین است خطرناک است.

4- لعاب های سربی که آلومینا وسیلیس بحد کافی دارندوهمچنین حاوی اکسیدهای مختلف می باشندخالی ازخطرند.

اکسید کلسیمCaO: بیشترلعاب ها اکسید کلسیم دارند.نقطه ذوب اکسیدکلسیم 2572درجه می باشدودرلعاب های درجه حرارت های بالا خاصیت فلاکسی دارد.وجود کلسیم درلعاب باعث ازدیاد دوام آن می شود.اکسیدکلسیم روی رنگ ها تاثیرمهمی ندارد.کلسیم اگردرلعاب سربی به کار رود استحکام آنرا زیادمیکند ولی ازیادمقداردرصدآن درلعاب باعث ماتی وزیری می شود.

اکسیدباریمBaO: عمل اکسید باریم وکلسیم درلعاب شبیه به هم اند.باریم دردرجه حرارت های بالا خاصیت فلاکسی داردولی چندان فعال نیست.اگراکسیدباریم درلعاب مصرف شودباعث ماتی وصافی سطح آن می شود.درلعاب هایی که مقداربرن زیادباشدوجوداکسیدباریم ایجادماتی نمی کند.وجوداکسیدباریم درلعاب ها بادرجه حرارت بالا وشرایط ریداکسیدن(دودزدگی) ایجادرنگ فولادی یابرگ بیدی می کند.

اکسیدمنیزیمMgO: این اکسیدبعنوان فلاکس درلعاب های دیرگذارمورداستفاده است.

انواع کاشی کاشی پرسلانی امروزه درمیان محصولات رایج جهت پوشش سطوح وسیع،کاشی پرسلانی به عنوان یک کاشی بدون لعاب باپخت دمابالا وتخلخل پایین وجذب آب کمتراز3/.

درصدازاهمیت بالایی برخورداربوده وحجم تولید آن نیز روزبروز بیشتر می شود.

مواردزیردررابطه با کاشی پرسلانی به عنوان محصولی باکیفیت برتردرمقایسه انواع کاشی های کف لعاب خورده، بایستی درنظرگرفته شود.ازنقطه نظرصنعتی،Porcelain Stoneware ازدهه هفتادموردبررسی قرارگرفت وازطرفی نیزبه دنبال یک انقلاب تکنولوژیکی درتمام مراحل پروسه تولید ازتغییر وتحول درفرمولاسیون بدنه گرفته تاایجادتغییرات درسیکل پخت وپیشرفتهای قابل توجه درفرآیند اعمال رنگ ودکوراسیون،تمایل به تولید این محصول به گونه ای جدی ترمطرح شد.این تغییروتحول نه تنها درمراحل مذکورمتوقف نشدبلکه دورنمای جدیدی رانیزبه آینده این محصول برای علاقمندان فراهم آورد.

کاشی معرق معرق کاری عبارت است از قطعه‌های بریده شده کاشی که نقوش مختلف را از رنگ‌های متفاوت تراشیده و در کنار یگدیگر قرارداده و به شکل قطعاتی بزرگ در آورده و روی دیوار نصب می‌شود تازینت بخش بنأ گردد.

این نقوش گاهی از نقش‌های گره‌کشی و گاهی از نقشهای مختلف مانند گال و بوته‌سازی اسلیمی‌ها که هرکدام جداگانه می‌توانند بنایی را زینت بخشد.

ساختن یا نصب کاشی‌ها را به طریق فوق معرق می‌گویند.

معرق‌کاری کاشی در دوره سلجوقیان یعنی در قرن ۴ هجری به سمت کمال رفت و بسیار متداول گردید.

درقرن هشتم هجری هنرمندان معرق‌کار به مراتب از هنرمندان عهد سلجوقی جلو افتادند.

دراین قرن موفق شدند اجزای راکه اشکال معرق از آنها تشکیل می‌یابد کوچکتر کنند و لطیف‌ترین وزیباترین اشکال بنایی وهندسی را در مجموعه‌ای از رنگ‌های زیبا براق که جز در هنر شرق خصوصأ ایرانی دیده می‌شود نمایش دهند.

مخصوصأ ارزانی بیشتر موجب رواج بیشتر آن گردید.

هنر معرق‌کاری در قرن‌های ۹و ۱۰ هجری به روش‌های شرقی خود رسید در این دوره مراکز مهم معرق‌سازی در شهرهای اصفهان، یزد، هرات و سمرقند ایجاد گردید.

کاشی معرق این حسن را دارد که بر سطوح غیر مسطح همچون بدنه گنبدها و گلدسته‌های کوچک و حتی مقرنس‌های ظریف قرار می‌گیر و چنانچه نیاز به مرمت پیدا کند کمتر دچار عدم هماهنگی با بقایای کاشی‌های سالم مانده می‌شود.

کاشی هفت رنگ نوع کاشی است که اکثرأ در مساجد، عبادت گاه‌ها و مقبره‌ها همچنان منازل شخصی بکار می‌رود که از شهرت بسیار خوبی برخوردار است این نوع کاشی از کاشی‌های خشت یعنی چهار گوش نشأت کرده و معمولا از قطعاتی به ابعاد ۱۵×۱۵ و۲۰×۲۰ و برای مناره و گنبد ۱۵×۷٫۵ یا ۲۰×۱۰ سانتیمتر به رنگ سفید تهیه شده، در کنار هم چیده شده و باطرح یا خط تهیه شده روی کاغذ سمبه شده، با گرده ذغال برروی کاشی کپی می‌شود و به وسیله اکسید منگنز قلم گیری می‌شود و بعد با رنگ‌های مختلف امّا حرارت پایین‌تر از رنگ اول کاشی رنگ آمیزی می‌گردد و دوباره به کوره رفته وآماده نصب می‌شود.

هفت رنگ متداول و مروج عبارت از سیاه، سفید، لاجوردی، فیروزه یی، قرمز زرد و حنایی که در آبدات تاریخ یو اماکن متبرکه از این نوع کاشیها زیاد استفاده شده‌است ویژگی های محصول: کاشی پرسلانی به عنوان یک کاشی بدون لعاب،درمقایسه با سایر انواع کاشی،ازبدنه ای عاری ازهرگونه یکنواختی درترکیب برخورداراست.دررابطه بایک کاشی لعابدارمیتوان گفت که صدمه دیدن وازبین رفتن لعاب سبب ازبین رفتن کاشی ویاکاهش میزان کارایی آن شده درصورتی که هنگام آسیب دیدن کاشی پرسلانی می توان بابازسازی آن ازطریق صیقلی کردن وساب زدن سطح کاشی،کارایی آنرا تاحدقابل توجهی افزایش داد.این کار را می توان حتی پس ازگذشت زمانهای طولانی نیزانجام داد.

همانطورکه گفته شدانجام یک سری عملیات صیقلی وساب زدن برسطح روی کاشی پرسلانی (برداشتن یک لایه چندمیلیمتری ازسطح کاشی) سبب افزایش زیبایی ظاهری کاشی بدون تغییرخواص مکانیکی ودرنتیجه قابلیت کاربردبیشتر وبهتراین محصول می گردد.

بدین ترتیب درخشندگی کاشی به ویژه دررابطه بامواردکاربردخاص افزایش یافته امادربعضی مواردنیزبرخی ازخصوصیات این کاشی بامشکلاتی همراه می شود.درعمل مشاهده شده که به دنبال صیقلی کردن سطح روی کاشی،تخلخل های بسته موجود دربدنه کاشی به منافذبازوسطحی تبدیل شده که خودازعوامل ایجاد آلودگی لایه سطحی کاشی محسوب شده وبدین ترتیب خصوصیت رنگ ناپذیری وسهولت پاکیزگی کاشی کاهش می یابددرنتیجه برخلاف محصولات صیقلی نشده که به طورمعمول به هیچ نوع محافظتی نیازندارد(البته اگردرنواحی با ترددبالا نصب نشوند)،کاشی پرسلانی با سطح صیقلی شده قبل وبعدازنصب به محافظت نیازدارد جذب آب: جذب آب بعنوان یک ویژگی ماکروسکوپی بهترین پارامتربرای تعیین میزان زینترینگ محصول وهمچنین میزان تراکم ساختاری آن می باشد.میزان جذب آب یک کاشی پرسلانی باسطح صیقلی نشده درحال حاضرومطابق بااصول استانداردکمتراز1% برآوردشده است.درحقیقت میتوان که این کاشی متراکم ترین محصول تولیدشده باویژگی های مطلوب فیزیکی – مکانیکی درمقایسه باسایرانواع موجودبشمارمی آیدکه البته ویژگی های مذکور، حاصل میزان بالای زجاجیت ومقدارقابل توجه فازشیشه دربدنه این کاشی می باشد.

استحکام خمشی: این ویژگی به عنوان یک خاصیت مکانیکی بیانگرمیزان تحمل یک کاشی دربرابرفشارهای استاتیکی ودینامیکی بوده وقابلیت کاشی رابرای کاربردهای کف یادیوارمشخص می سازد.درمیان تمام پوشش های سرامیکی کف ودیوار،کاشی پرسلانی به عنوان بهترین محصول ازلحاظ استحکام خمشی شناخته شده است.بدیهی است که این محصول مناسب ترین نوع کاشی برای سطوح تحت فشارهای بالا می باشد.

مقاومت دربرابر سایش عمقی: میزان مقاومت دربرابرسایش به عنوان یک خاصیت مکانیکی وابسته به خصوصیات سطح کاشی.

مقدارمقاومت بدنه رادربرابرموادیاسطوح درتماس بااین بدنه نشان می دهد.به واسطه میزان تراکم بالا وتخلخل پایین این بدنه،کاشی پرسلانی ازمقاومت بالایی دربرابر سایش عمقی برخورداربوده وتماس اجسام با سطح این کاشی، عملا صدمه ای به سطح کاشی واردنمی سازد.

سختی سطح: این ویژگی بیانگر میزان مقاومت سطح کاشی دربرابر خراش می باشد،باید دانست که اگر کاشی ازسطحی درخشان بارنگی ساده ویکنواخت برخوردارباشد،هرگونه خراش سطحی باعث خرابی سطح خواهدشدکه کاشی پرسلانی به دلیل دارابودن سطحی سخت ومحکم ازاین قاعده مستثنی است.

مقاومت دربرابریخ زدگی: مقاومت دربرابریخ زدگی به معنای میزان تحمل بالای بدنه کاشی دربرابرانجماد،درمحیط های مرطوب بادرجه حرارت زیرصفربدون صدمه دیدن می باشد.این ویژگی ارتباط بسیارزیادی بامیزان جذب آب کاشی دارد.

اغلب محصولات دربرابرانجمادمقاوم بوده واحتمال نفوذ آب دربدنه کاشی تنها درتعداداندکی ازآنهادیده می شود.اماکاشی پرسلانی بهترین محصول ازنقطه نظرمقاومت دربرابرجذب آب ودرنتیجه انجمادبشمارمی آید.میزان تخلخل بسیارپایین این کاشی(که عملا به صفرمی رسد)مانع ازنفوذ آب دربدنه کاشی شده وبدین ترتیب مکانیسم انجماد رامختل می سازد.

مقاومت دربرابرموادشیمیایی: این ویژگی تعیین کننده چگونگی رفتارسطح کاشی به هنگام تماس باموادوعوامل شیمیایی بوده که یابه سطح کاشی آسیب رسانده یادرآن نفوذ کرده ویا به زیبایی سطح کاشی صدمه می رساند.

کاشی پرسلانی باسطح صیقلی نشده جزدربرابر HF(اسیدفلوئوریدریک که حلال شیشه می باشد) ،ازمقاومت بالایی دربرابرموادشیمیایی برخورداراست.

دررابطه باهرکدام ازویژگی های مذکورحداقل میزان تعیین شده ازنظراستاندارد ومیزان هرکدام ازآنها برای انواع موجوددربازاردرجدول زیر نشان داده شده است.این تجزیه وتحلیل به وضوح بیانگر موفقیت تکنولوژی فعلی تولید کاشی پرسلانی باویژگی های لازم است.

ویژگی های فنی کاشی پرسلانی رنگ پذیری وپاکیزگی: