مقدمه :
تاریخچه و نقش واهمیت سیمان
سیمان از انواع مصالح ساختمانی و گردی است نرم که دارای چسبندگی زیاد بوده و به عنوان یک چسب ساختمانی به کار می رود . این ماده مهم که سالانه میلیون ها تن از آن در کشور تولید و به مصارف گوناگون می رسد در مقابل هوا و همچنین در زیر آب خود را گرفته ، استحکام بیشتری پیدا نموده و مدت دوام آن نا محدود است .
سیمان به خودی خود مقاومت زیادی در مقابل فشار نداشته ، لیکن پس از ترکیب با شن ، ماسه و آب و تهیه ملات و بتون ، با گذشت زمان مقاومت مورد نظر را ایجاد می نماید ، به عبارت دیگر سیمان ها مواد چسبنده ای هستند که قابلیت چسباندن ذرات به یکدیگر و بوجود آوردن جسم یکپارچه از ذرات متشکله را دارند .
از نظر علمی سیمان ترکیبی است از اکسید کلسیم( آهک ) با سایر اکسیدها نظیر اکسید آلومینیوم ، اکسید سیلیسیم و اکسید آهن که میل ترکیب با آب داشته و در مجاورت هوا و در زیر آب به مرور سخت می گردد و دارای مقاومت می شود .
انسان از دیر باز سیمان را می شناخته و با گذشت زمان بر نقش و اهمیت آن وقوف و آگاهی بیشتری یافته و هر روز کوشیده است بناها ساخته های خود را مستحکمتر از گذشته احداث نماید . اهرام مصر و ساختمان های مهم در زمان امپراتوری روم بیانگر این واقعیت می باشند . از این رو ساختن ملاتهایی که دارای خاصیت سخت شدن و فشار پذیری بود مورد توجه قرار گرفت و از ملات های آهک و انواع ساروج در جهت ساختار های مهم نظیر پل ها ، تأسیسات بندری و ساختما نهای بزرگ استفاده گردیده است .
تهیه سیمان به طرق علمی جدید از قرن هیجدهم و اوایل قرن نوزدهم آغاز شد . در آن سالها مهندس "جان اسمیتون" مأموریت یافت که فانوس دریایی کوچک "ادیستون را که در دریای مانش و در ساحل "کورتوال" انگلستان قرار داشت دوباره بازسازی کند ، وی در آزمایشهای خود موفق شد که از ترکیب سنگ آهک نا خالص و خاک و پختن آن دو ، ماده ای شبیه به سنگ های پرتلند به وجود آورد .
در اواسط قرن نوزدهم به دنبال پاره ای تحقیقات از مخلوط مصنوعی سنگ آهک و خاک رس سیمانی ساخته شد که به " سیمان پرتلند " معروف گردید . این محصول شباهت زیادی به سنگهای مستخرج از معدن جزیره " پرتلند" در انگلستان داشت و وجه تسمیه پرتلند نیز از همین شباهت ناشی می شود. اولین بنای ساخته شده با این نوع سیمان بنای پارلمان انگلستان است که در فواصل سالهای 1852 - 1840 احداث گردیده است . در حال حاظر نیز سیمان پرتلند عمده ترین سیمان تولیدی در جهان است و موارد مصرف عامتری دارد .
بعد ها " دکتر بوک" رئیس مؤسسه تحقیقات استاندارد سیمان آمریکا که به " پدرسیمان " معروف است ترکیبات اصلی سیمان را شرح داد که مورد تأیید صاحبان صلاحیت قرار گرفت .
ایرانیان نیز در دیر باز با سیمان آشنایی داشته اند . در ساختمان سد دز روی رود کارون که در زمان شاهپور دوم ساخته شدو بند امیر که درزمان عضد الدوله دیلمی بنا گردید ، همچنین در ساختمان آب انبار های قدیمی از ترکیبات مشابه سیمان استفاده هایی شده است .
تولید سیمان از سال 1312 با بهره برداری ازکارخانه سیمان ری به ظرفیت صد تن در روز آغاز و با گذشت زمان ور در روند رشد و توسعه کشور نقش و اهمیت این صنعت و مصرف سیمان رو به فزونی نهاده است .
بخش اول :
مشخصات عمومی کارخانه سیمان خوزستان
Cکارخانه سیمان خوزستان : درزمینی به مساحت قریب به 100 در استان خوزستان( دشت دنا ، کیلومتر 22 جاده رامهرمز هفتکل ) و به فاصله حدود112 کیلومتری از مرکز استان احداث شده است .
C دارای دو نوع سیمان تیپ 2 و 5
C تولید سیمان به روش خشک
C سازندگان ماشین آلات ساخت خارج از کشور
1- تجهیزات سنگ شکن شرکت o&k آلمان
2- تجهیزات نمونه گیر شرکت o&k آلمان
3-تجهیزات سالن اختلات مواد شرکت o&k و(PWH )آلمان
4- تجهیزات آسیاب مواد خام شرکت KRUPP آلمان
5- تجهیزات سیلوی مواد خام شرکت I B A U فرانسه
6- تجهیزات دپارتمان پخت شرکت F . C . B فرانسه
7- تجهیزات انتقال کلینکر شرکت AUMUND آلمان
8- تجهیزات سیلوی سیمان شرکت IBAU آلمان
9- تجهیزات آسیاب سیمان شرکت SKET آلمان
10-تجهیزات بارگیرخانه سیمان شرکت & B H آلمان
11- پست اصلی و تجهیزات برق شرکت ELEN اتریش
12- تجهیزات الکترونیک و کنترل شرکت F . C . B فرانسه
خط تولید سیمان
بر اساس طبقه بندی بین المللی صنعت سیمان جزء گروه صنایع کانی غیر فلزی محسوب می شود . اصولاًچهار روش برای تولید سیمان وجود دارد : 1- روش تر 2- روش نیمه تر 3- روش خشک 4- روش نیمه خشک
نوع این روش ها بستگی به مواد خام ورودی به کوره از نظر غلظت و میزان آب اضافه شده به آنها دارد . مهمترین و پرکاربرد ترین روش تولید سیمان در ایران روش خشک می باشد . سیستم پخت اکثر کارخانجات سیمان کشور بر این روش استوار است خط تولید سیمان از معدن شروع و به بارگیر خانه خاتمه می یابد . در تولید سیمان در روش خشک نخست مواد خام و اولیه نظیر سنگ آهک ، خاک رس ، مارل«خاک آهک دار» ، سنگ گچ ، سنگ آهن و سنگ سیلیس از معادن استخراج می گردنند . در استخراج موادی نظیر سنگ آهک ، سنگ آهن و سنگ گچ ناز به چال زنی و ایجاد انفجار به وسیله دینامیت می باشد . موادی نظیر خاک رس و مارل نیاز به چال زنی و انفجار ندارند و صرفاً از بلدوزر ها و یا دستگاه های مشابه جهت دپو کردن مواد استفاده می شود .
در ابتدا مواد اوله بایستی خورد شوند و به ابعادی تا حدودی کمتر از ده میلیمتر برسند . برای خورد کردن سنگ آهک ، سنگ آهن، سنگ سیلیس و کلوخه های درشت و خرده سنگ های خاک رس از دستگاه های سنگ شکن استفاده می شود . در صورت ضرورت و همچنین در صورتی که مقدار رطوبت مواد بالا باشد می بایستی خشک شوند.پس از خرد شدن وخشک شدن ، در سیستم های مدرن ، مواد اولیه اصلی ضمن افزودن مواد اولیه فرعی به نسبت های لازم با یکدیگر مخلوط مقدماتی شده و سپس در سیلو های مشخص و معینی ذخیره می شوند و آنگاه جهت پودر شدن راهی " آسیاب های مواد خام " می گردند.
در روش خشک تولید سیمان ، ضرورت دارد که مواد خام قبل از ورود به کوره به صورت پودر در آیند ، همچنین برای جلو گیری از کلوخه شدن و پایین آوردن چسبندگی مواد، می بایستی تا حد امکان قبل از فرستادن پودر مواد خام به سیلو های ذخیره ، خشک و رطوبت گیری شوند.
در قسمت آسیاب های مواد خام تنظیمات نهایی مخلوط مواد خام که به نام " خوراک کوره " موسوم است ، انجام شده و مخلوط حاصله که به صورت گردی نرم و حاوی ترکیبات لازم است آماده تغذیه به کوره می باشد. در کارخانجات سیمان آسیاب های گلوله ای و غلتکی کاربرد بیشتری دارند.پس از پودر شدن مواد خام پودر حاصله را در " سیلو های مواد خام" ذخیره می نمایند . عامل مهمی که در یکنواخت کارکردن کوره و بالا بردن کیفیت کلینکر و با نتیجه سیمان مؤثر است ، یکنواختی ترکیب خوراک کوره ، خوب مخلوط شدن و همگن بودن آن می باشد .به منظور همگن یا هموژنیزه کردن مطلوب مواد خام ، از سیلو های ذخیره مجهز به سیستم های پنوماتیک استفاده می شود . مواد خام از بالای سیلو های ذخیره وارد سیلو های تنظیم می شود و پس از تنظیمات لازم ، از پایین سیلو تخلیه و به کوره تغذیه می گردد .
سیستم پخت سیمان شامل سه قسمت پیش گرمکن ، کوره و خنک کن است. وظیفه پیش گرمکن گرفتن رطوبت سطحی باقی مانده در مواد خام ، آب تبلور و تجزیه مقدماتی سیلیکانها و همچنین کلسینه « آهک کردن » بخشی از کربناتهای موجود درمواد خام است .
قسمت اصلی عمل پخت در کوره صورت می گیرد . کوره های پخت سیمان استوانه های فلزی بزرگی هستند که طول و قطر آنها متناسب با ظرفیت کارخانه می باشد . این استوانه با شیب حدود سه تا چهار درصد روی چند پایه مجهز به غلتک ، قرار گرفته و دارای حرکت دورانی می باشد . مواد خام پس از طی مسیر پیش گرمکن از انتهای کوره ، وارد کوره می شوند و به دلیل وجود شیب و حرکت دورانی مواد به سمت خروجی کوره و منطقه ی پخت سرازیر می شوند . در انتهای کوره یک مشعل تعبیه شده که با استفاده از سوخت های مختلف ، ایجاد محیط حرارتی با درجه حرارت بالای 1400 درجه سانتی گراد را می نماید .
محصول سیستم پخت که از کوره خارج می گردد " کلینکر " نام دارد که به صورت دانه های خاکستری یا قهوه ای رنگ می باشد و برای پختن هر کیلو گرم آن حدوداً 800 کیلو کالری انرژی حرارتی صرف می گردد .
کلینکر خروجی از کوره دارای درجه حرارتی حدود 1000 – 1200 درجه سانتی گراد است . بازیابی این مقدار حرارت و همچنین مشکل بودن جابجا کردن کلینکر داغ ، ضرورت سرد کردن آن را ایجاب می نماید . خاصیت اساسی سرد کردن کلینکر ، تکمیل تشکیل کریستالهای کلینکر و بالا رفتن کیفیت آن می باشد . عمل سرد کردن کلینکر توسط دستگاه خنک کن « کولر» انجام می پذیرد . کلینکر تولیدی یا محصول سیستم پخت قبل از ورود به آسیاب سیمان در سیلو ، انبار و یا سالن های مربوطه ذخیره می گردد . برای پودر کردن کلینکر از آسیاب های گلوله ای استفاده می شود . در این قسمت از خط تولید به همراه کلینکر ورودی به آسیاب سیمان ، مقدار گچ خام نیز به آسیاب تغذیه می گردد . افزایش گچ در ترکیب سیمان جهت کنترل گیرش کلینکر صورت می گیرد .