دانلود گزارش کارآموزی ریخته گری

متالورژی چدن چدن که درصد کربن تشکیل دهنده آن اغلب بیش از 2% می باشد دارای انواع مختلف است.

فرق اساسی چدن با فولاد در این است که فولاد نمی تواند گرافیت آزاد کند ولی چدن یا به طور خود به خود یا با عملیات حرارتی گرافیت آزاد می کند.

تقسیم بندی چدن ها : چدن سفید بدون گرافیت آزاد با گرافیت کروی با گرافیت ورقه ای مارتنزیتی پرلیتی مارتنزیتی بینیتی آستنیتی پرلیتی فریتی چدن چکش خوار(مالیبل) پرلیتی فریتی چکش خوار مخصوص مغز سفید مغز سفید مغز سیاه کربن در چدن به دو صورت عنصری(گرافیت)و ترکیب شده(کاربید)می باشد ,کربن جزء ناپایدار کاربید می باشد که سرد کردن سریع باعث پا پرجاماندن کاربید و سرد کردن آرام باعث تجزیه و تولید گرافیت می شود ( Fe3c 3Fe +c ) مراحل مختلف گرافیت زایی عبارتند از : گرافیت زایی در طول انجماد گرافیت زایی با رسوب کربن از طریق آستنیت گرافیت زایی در طول تحول اوتکتویید مقدار گرافیت زایی باعث تغییر زمینه می شود به طوریکه گرافیت زایی زیاد زمینه را فریتی و در حد متوسط آن زمینهء فریت پرلیتی و اگر ناچیز باشد زمینه پرلیتی می گردد.

سیلیسیم : در حدود 3-1 % به چدن خاکستری اضافه می شود که گرافیت زایی را ترقی می دهد افزایش زیاد سیلیسیم نقطه اوتکتیک و اوتکتویید دیاگرام را به سمت چب می برد درصد سیلیسیم 3/0 - 3 / 4 = درصد کربن اوتکتیک از نظر ساختار میکروسکوپی سیلیسیم به صورت حل شده در فریت یافت می شود که باعث سخت شدن فریت میگردد,فریت در آهن خالص دارای سختی 90-80 برینل می باشد که با اضافه کردن درصدی سیلیسیم به 130-120 برینل می رسد.

گوگرد : اضافه کردن آن تا 25% در نگهداری ساختار به صورت کاملا"پرلیتی کمک می کند,اضافه کردن بیشتر آن باعث پایداری کاربید شده که سختی آن نامطلوب و قابلیت ماشین کاری پایین دارد.

منگنز :منگنز نیز در برابر گرافیت زایی مقاومت می کند که با ترکیب با گوگرد تشکیل mn s)) داده تا ساختار پرلیتی حفظ شود.

35 /0+ درصد سیلیسیم × 3 = درصد منگنز که سبب توسعه ساختار پرلیتی میشود خو ا ص مکا نیکی چد ن خا کستر ی : استحکام فشاری بالا استحکام کششی پایین مقاوم در برابر خستگی مقاومت در برابر ضربه کم قابلیت جذب نوسانات ,ارتعاش و صدا مقاوم در برابر سایش عالی مقاوم در برابر خوردگی خوب خو ا ص فیزیکی : مقاومت الکتریکی بیشتر از دیگر آلیاژهای آهن(بخاطر حضور سیلیسیم) هدایت حرارتی خوب که با افزایش مقدار گرافیت افزایش می یابد انبساط حرارتی کمتر از فولادهاست مزایا : ارزان ,ماشین کاری آسان ,درجه حرارت ذوب پایین ,سیالیت بالا و توانایی پر کردن قالب چدن با گرافیت کروی : منیزیم به عنوان عنصری کروی کننده به مذاب حاوی ترکیبی مشابه با چدن خاکستری اضافه شود این چدن تولید می شود.عناصر دیگر مانند سدیم ,کلسیم , لیتیم و یتریم نیز کروی کننده اند ولی دلیل استفاده از منیزیم(به صورت آلیاژ فرو سیلیسیم نیکل منیزیم)اقتصادی بودن آن است که مقدار مصرف آن 06 / 0 – 02 /0 % می باشد ,اگر گوگرد زدایی خوب انجام شده باشد منیزیم مصرفی کمتر می شود .

مقدار منیزیم مصرفی به متغیرهایی مانند درجه حرارت مذاب ,نوع چدن ,ضخامت قطعه ریختگی و .

.

بستگی دارد.

%منیزیم مورد نیاز در چدن %گوگرد در مذاب + = مقدار منیزیمی که باید اضافه شود 01/0 ×بازیابی منیزیم %منیزیم در چدن 100× = مقدار بازیابی منیزیم %گوگرد در چدن مذاب- منیزیم اضافه شده علت ا ستفا ده از آلیاژ ها ی منیزیم : 1- وزن مخصوص منیزیم( 74/1 )از وزن مخصوص چدن( 1 /7 )کمتر است و در سطح شناور و اکسید می شود 2- منیزیم درc 1107 تبخیر و فشار بخار معادل psi 170 تولید می کند 3- سوختن منیزیم در هوا تولید دود زیادی می کند حدود ترکیب شیمیا ئی چد ن های اصلی : Nodular iron High-strength Gray iron White iron Gray iron Element 3/0 - 4/0 2/8 - 3/3 1/8 - 3 / 6 2/5 - 4 /0 Carbon 1/8 - 2/8 1/4 - 2/0 0/5 - 1/9 1 /0 - 3/0 Silicon 0/15 - 0/9 0/5 - 0/8 0/25 - 0/8 0/4 - 1 /0 Manganese 0/03 max 0 /12 max 0 / 06 - 0 / 2 0/05 - 0 / 25 Sulfur 0/10 max 0 /15 max 0/ 06 - 0/18 0/05 - 1/0 Phosphorus اثر عناصر آلیاژی روی چد ن ها : عناصر کمیاب مانند قلع , تیتانیم , تنگستن ,مولیبیدن و کرم در ناودان یا پاتیل اضافه می شود و عناصری مانند سیلیسیم ,منگنز ,نیکل و مس به بار کوره اضافه می شود .در کوره اضافه نمی شوند تا اکسید نشده .

AL : باعث جلوگیری از اکسیده شدن چدن, جهت کنترل مقطع سریع سرد شده,افزایش نقطه انجماد Cr : پایدار کننده قوی کاربید و تشدید کننده قشر چایلد(سریع سرد شده) , مقاومت حرارتی و مقاومت در برابر سایش را افزایش می دهد, وسعت منطقه آستنیت را کاهش می دهد.

Mn :برای خنثی کردن گوگرد ,پایدار نمودن آستنیت Ni : مقدار درصد کربن موجود در اتکتیک با افزایش نیکل کاهش و مقدار درجه حرارت اتکتیک افزایش می یابد, در هنگام انجماد تشکیل گرافیت را تقریبا"معادل 3/0 سیلیسیم تشدید می کند و نیز پایدار کننده پرلیت , افزایش بهبود خواص مکانیکی به میزان کم Si : جلوگیری از تشکیل کاربید آهن ,مقاوم نمودن به خوردگی و حرارت Sn: سختی را افزایش می دهد ,زمینه را پرلیتی کرده , یکنواختی بیشتر ایجاد کرده ,تمایل به تشکیل چایلد را در گوشه و لبه را کم کرده , مقاومت در مقابل پوسته شدن را افزایش می دهد Va: از متمرکز شدن گرافیت در یک محل جولوگیری می کند ,پایدار کننده پرلیت Zr: کمتر کردن تمایل به تشکیل چایلد (به علت خنثی کردن گوگرد ) و افزایش ساختمان فریتی جوانه زا ها در ریختگری اهمیت ویژه ای دارند : اثرا ت جو انه زا : حذف قشر چالیده ( سمانته شده) مورفولوژی گرافیت ; تلقیح باعث کاهش تشکیل گرافیت نوع A با جهات نا منظم می شود که عدم آن تشکیل گرافیت نوع D و کاربید می دهد که اثر زیان آور روی استحکام و مقاومت به ضربه چدن ها دارد کاهش حساسیت به مقطع ; که به مفهوم اختلاف کمتر در نوع گرافیت و ساختار زمینه در مقاطع نازک و ضخیم می باشد افزایش تعداد سلهای اوتکتیک مشخصات مواد جوانه زا : جلوگیری از بین رفتن مواد تلقیح با اضافه کردن مقدار کافی مواد کمترین پس مانده را داشته باشد و به راحتی شلاکه آن خارج شود حساسیت سطح مقطع را به حداقل امکان کاهش دهد ذرات با اندازه های بین 10 الی 13 میلی متر عاری از گرد و غبار ماکزیمم اثر تلقیح بلافاصله بعد از افزودن مواد تلقیح ظاهر میشود و با گذشت زمان تدریجا" این اثر کم می گردد ,پس باید در آخرین مرحله قبل از ریختن مذاب بداخل قالب انجام گیرد, اگر بعد از اضافه کردن جوانه زا نگهداری شود به علت تشکیل گرافیت تبریدی و فریت در ساختار استحکام کشش پایین می آید.

موءثر بودن یک جوانه زا توسط قدرت جوانه زایی اولیه آن و داشتن عملکرد زیاد ارزیابی می گردد .

جوانه زا های چدن مانند گرافیت ,کلسیم ,سیلیسیم ,فرو سیلیس با مقدار جزئی از عناصر آلومینیم , باریم ,سریم ,منیزیم ,استرانسیم می باشند.

عملکرد جوانه زا های فرو سیلیس با افزایش گوگرد مذاب افزایش می یابد.

سرعت حلالیت کربن در چدن با گوگرد پایین بالاست.

در جوانه زایی چدن کم گوگرد وجود مقدار کمی سریم ,کلسیم یا منیزیم ضروریست.

همچنین نحوه اضافه کردن این مواد حائز اهمیت است که باید بطور یکنواخت در مذاب ریخته شود که از بوجود آمدن عیب هایی مانند نشتی در قطعه جلوگیری می کند .

و ا حد ریخته گری شرکت ایران خو د رو : در این واحد قسمتهای مختلف سیلندر و سر سیلندر قالب گیری و ریخته گری می شوند.

سیلندر از 4 قسمت 1- اتاق 2- شمع 3- مسیر آب 4- مسیر دود و بنزین و سر سیلندر از 5 قسمت : 1- میل سوپاپ 2- واتر ژاکت 3- بدنه ها 4- سینی کوچک 5- سینی بزرگ تشکیل شده اند .

ما هیچه سازی : کار با قسمت ماهیچه سازی شروع می شود, برای ساختن ماهیچه های سیلندر و سر سیلندر ابتدا به مرور تهیه ماسه مورد استفاده می پردازیم .ماسه که از نوع ماسه سیلیسی می باشد وقتی واردکارخانه می شود به قسمت ماسه خشک کنی می رود در آنجا در یک منبع زیر زمینی ریخته می شود از آنجا توسط بالابرنده به قسمت به قسمت فوقانی برده می شود ,در این قسمت یک مشعل وجود دارد که در زمستان برای گرم کردن ماسه استفاده می شود ,در این قسمت عضوی که بشکل مته می باشد ماسه را در سراسر محفظه پخش می کند و هوا که با فشار وارد می شود به این امر کمک می کند.

ماسه ها پس از سقوط در قسمت تحتانی به سطحی برخورد می کنند که در زیر آن میله های آب سرد است و برای جدایش و عدم بهم چسبیدن دانه های ماسه است ,در هنگام خروج ماسه ها روی فیلتری که در حال لرزش است قرار می گیرند و تصفیه می شوند ,بعد در داخل مخزنی ریخته می شود و از آنجا توسط بالابرنده ها و سپس ریل ها به قسمت تهیه انواع ماسه برده می شود .

کار با قسمت ماهیچه سازی شروع می شود, برای ساختن ماهیچه های سیلندر و سر سیلندر ابتدا به مرور تهیه ماسه مورد استفاده می پردازیم .ماسه که از نوع ماسه سیلیسی می باشد وقتی واردکارخانه می شود به قسمت ماسه خشک کنی می رود در آنجا در یک منبع زیر زمینی ریخته می شود از آنجا توسط بالابرنده به قسمت به قسمت فوقانی برده می شود ,در این قسمت یک مشعل وجود دارد که در زمستان برای گرم کردن ماسه استفاده می شود ,در این قسمت عضوی که بشکل مته می باشد ماسه را در سراسر محفظه پخش می کند و هوا که با فشار وارد می شود به این امر کمک می کند.

شرایط محیطی ما سه خروجی : درجه حرارت ماسه خروجی حداقل 35 درجه سانتیگراد خاک ماسه خروجی 15% رطوبت آن کمتر از 03/0 % نکته دیگر اینکه بعد از هر 3 بار فرستادن ماسه به درون دستگاه که اصطلاحا" شوت ماسه می گویند یکبار فقط هوای خالی می فرستند تا ماسه های باقی مانده را خارج کند .

در این واحد 3 نوع ماسه تهیه می شود که عبارتند از : ماسه hot box 2- ماسه cold box 3- ماسه faka که دو نوع اول استفاده بیشتری دارد .اصولا" ماسهhot box از مخلوط ماسه سیلیسی با رزین ,اسید و اکسید آهن است .ماسهfaka که برای ماهیچه مسیر دود ,هوا و روغن مورد استفاده قرار می گیرد به نام کانسار یا ماسه سفید معروف است که از ترکیب ماسه سیلیسی با اسید و رزین اشلند حاصل می شود .

پس از مخلوط کردن ماسه را حرارت می دهند و بعد به سمت دستگاه ها می فرستند .

دستگاه hot box که تقریبا" دستگاهی تمام اتومات است قالب های فلزی را که در آن مدل ماهیچه مورد نظر طراحی شده را زیر لوله خروج ماسه نگه داشته و ماسه به طور فشرده وسریع پرمی شود بعد قالب به سمت دیگر می رود و در معرض شعله آتش قرار می گیرد و به مدت 2 دقیقه حرارت داده میشود و ماهیچه از درون قالب خارج می شود و به قسمت بیرون هدایت می شود.

در این مرحله کارگر مربوطه هوا را با فشار بالا روی قالب می گیرد تا ماسه های مانده خارج شود و نیز راهبارها را که ماسه از طریق آنها وارد قالب شده را از ماهیچه جدا می کنند .

در دستگاه cold box که کاملا" اتومات می باشد ماسه وارد می شود و درون دستگاه گاز آمین نیز وارد می شود و ماهیچه تهیه و به بیرون هدایت می شود .

دستگاهhotinger همان دستگاه hot box است ولی به شکل بزرگتر که در عین واحد 2 ماهیچه با یک مخزن ماسه ساخته می شود, متقابلا" دستگاه fata نوع بزرگتر دستگاه cold box می باشد .

در این واحد 6 دستگاه hot box و 2 دستگاهhotinger و نیز 2 دستگاه cold box و 1 دستگاه fata مشغول بکارند .

ماهیچه های تهیه شده را پس از جدا کردن قسمتهای زائد ,سمباده می زنند و سپس تمیز می کنند و به رنگ آغشته می کنند ,رنگ مورد استفاده که از مخلوط کردن پودر teracet با آب بوجود می آید رنگی مایل به بنفش دارد ,پس از آن به ماهیچه ها اجازه می دهند تا خشک شوند به طوریکه بوسیله گیره های زنجیری وارد محفظه گرم کنی می شوند و پس از مدت زمانی خارج می شوند و در هوای آزاد خشک شدن ادامه می یابد و سپس به قسمت قالب گیری فرستاده می شوند.

علل استفاده از رنگ یا پوشان سطح مجاز ماهیچه : رنگ بایستی مانع عبور گاز از داخل ماهیچه به داخل مذاب در ریخته گری شود .

سطوح داخلی و خارجی را ظریف و صاف می کند .

ترک های مویی بسیار ریز را پر می کند .

خلل و فرج روی سطوح قالب و ماهیچه را پر می کند .

از ترکیب مذاب با ماهیچه جلوگیری می کند .

از ماسه سوزی جلوگیری می کند .

مشخصات رنگ یا پوشان ماهیچه : در درجه حرارت بالا مقاومت داشته باشد .

گاز تولید شده رنگ کم باشد .

خاصیت غوطه وری کامل داشته باشد .

غلظت آن متناسب با نوع مذاب ریختگی از نظر ترکیب و درجه حرارت باشد .

غیر سمی بودن و محیط را تا حد امکان آلوده نکند .

در موقع رنگ کردن سطح ماهیچه باید به نکات زیر توجه کرد : محل های مجاز ماهیچه رنگ شود و تکه گاه ماهیچه رنگ نشود تا گازهای ماهیچه از آنجا خارج شود .

رنگ فاسد نباشد .

قبل از پوشاندن با رنگ سطح ماهیچه ها باد گرفته شود .

تا حد امکان رنگ روی سطح ماهیچه ها شره نکند .

از رنگ کردن ماهیچه های پلیسه دار و ترک دار خودداری شود .

عیوب قطعه به علت نقص در ما هیچه : اگر ماهیچه خوب ساخته و جایگذاری نشود این نواقص بوجود می آید که ممکن است ناشی از اندازه نبودن ,صاف نبودن ,غلط سوار شدن ,شل بودن ماسه و ترک داشتن ماهیچه باشد که عبارتند از :مک, ترکیدن قطعه ,نفوذ مذاب در ماسه ماهیچه ,ترک در ماهیچه ,بالا رفتن و پایین افتادن ماهیچه و .

انبار کردن ماهیچه ها : مشخصات انبار ماهیچه عبارتند از : رطوبت آن بسیار کم باشد .

راه عبور به اندازه کافی داشته باشد تا رفت و آمد و حمل و نقل آنها بخوبی انجام شود .

بهتر است گرمای آن در حد طبیعی باشد .

عیوب مربوط به ماهیچه سازی : در قسمت ماسه سازی مواد افزودنی بایستی به اندازه معین به ماسه اضافه شود .

اگر رزین یاچسب بیش از اندازه به ماسه اضافه شود , اولا" گاز ماهیچه زیاد می شود و در نتیجه پس از ریخته گری قطعه دارای مک و حفره می شود.

ثانیا" باعث می شود پس از ریخته گری در شیک اوت ماهیچه از قطعه خارج نشود .

دارای مک و حفره می شود قطعه خارج نشود .اگر اکسید آهن مصرفی در ماهیچه کم باشد ماهیچه استحکام گرم خود را از دست داده و احتمال ترک یا شکستگی در آن پس از ریختن مذاب در قالب وجود دارد .

اگر مقدار آن زیاد باشد خودگیری ماهیچه کاهش می یابد .

کاهش انتخاب کم مقدار چسب و کاتالیست (اسید) احتمال ترک در ماهیچه را زیاد می کند و نیز خودگیری ماهیچه را کاهش می دهد , در نتیجه در قطعه نفوذ مذاب بوجود می آید .

تاب بر داشتن ماهیچه باعث نازک یا کلفت شدن و یا نیامد کردن قطعه می شود .

پیچیدگی ماهیچه نیز باعث عیب نازک یا کلفت شدن قطعه می شود .

خوب خشک نشدن و در نتیجه رطوبت ماهیچه باعث طبله کردن آن و در نتیجه کلفت شدن ماهیچه در نتیجه نازک شدن قطعه می شود .

خوب رنگ نشدن ماهیچه و یا سائیده شدن آن در حین حمل و نقل باعث نفوذ گاز از ماهیچه به داخل مذاب در حین ریخته گری شده و در نتیجه باعث مک و حفره در قطعه می شود .

بتونه بیش از حد ماهیچه باعث ماسه سوزی در قطعه ریختگی می شود .

قا لب گیر ی (خط BMM ) : در این قسمت قالب اصلی که در آن مذاب ریخته می شود تهیه می شود به طوریکه به ماسه سیلیسی مقداری بنتونیت و پودر ذغال اضافه می کنند که این عمل در مخلوط کن انجام می گیرد به طوریکه ابتدا پودر ذغال و بنتونیت به ماسه اضافه شده و با ماسه مخلوط می شود که حدودا" 60-45 ثانیه طول می کشد و به آن مخلوط کردن خشک می گویند ,سپس آب کم کم اضافه می شود و به مدت 150-120 ثانیه مخلوط می شوند و به آن مخلوط کردن تر می گویند و بعد توسط ریل به بالای قالب گیری برده می شود و در هوپر ها ریخته می شود ,هنگام قالب گیری در تای تحتانی و فوقانی دریچه هوپرها باز می شود و ماسه توی درجه ریخته می شود .در هر شیفت یکبار ا ز ماسه نمونه گیری شده و باید خواص زیر را در حد قابل قبول دارا باشد : طبقه بند ی ما سه : خاک رس > 002/0 002/ > 0 مواد رسوبی 0/02 > 3- 02/ 0 > ماسه ریز > 2/0 4 - 0/2 > ماسه درشت > 2 5- > 2شن یا سنگ ریزه > 20 6- 20 > قلوه سنگ شرایط ما سه ای که برا ی قا لب گیری استفا د ه می شود : خاصیت شکل گیری خوبی داشته باشد استحکام مکانیکی و سختی لازم را داشته باشد قابلیت نفوذ گاز خوبی داشته باشد هدایت حرارتی کمی داشته باشد اندازه و شکل دانه های ماسه مناسب باشد هر چه ماسه ریزتر باشد سطح کار تمیزتر ولی درجه زینتر آن پایینتر است که برای ریختگی فلزات زود ذوب مانند آلومینیم و سرب کاربرد دارد ,ماسه کروی از قابلیت نفوذ عالی در عوض استحکام و شکل پذیری کمتر برخوردار است برعکس ماسه گوشه دار .

برای اینکه آب بتواند بخوبی چسب را فعال کند و پودر زغال بخوبی آب را کشیده تا باعث ماسه ریزی نشود حداقل باید 10 ساعت بین خیساندن ماسه و قالب گیری فاصله باشد .

مهمترین چسب مخلوط قالب گیری بنتونیت می باشد که نوعی خاک رس خمیری سفت شده است که از تجزیه خاکسترهای آتشفشانی حاصل می شود و قسمت عمده آن کانی مونت موریلونیت AL2o3.4Sio2.6H2o)) می باشد ,پس از مرطوب شدن متورم شده قابلیت شکل پذیری و چسبندگی آن زیاد شده ,دیگر مزیت آن جذب آب تا 5 برابر وزن خود می باشد .

مشخصات بنتونیت مصرفی در خط قالب گیری : % Sio2 = 59 %Al2o3 = 19 /23 %Mgo = 0/23 %Fe2o3 = 3/8 %Cao = 3/67 3/7 = % رطوبت c 1050 = نقطه زینتر 89 % = عبور از الک 200 مش مواد دیگری که در این ماسه بکار می رود عبارتند از : سیلیکات اتیل , سیمان ,خاک اره نرم , رزین ,روغنهای نفتی ,آب شیشه (سیلیکات سدیم).

برای قالب گیری قسمت زیری مدل را در درجه زیری توسط ماشین قالبگیری حک می کنند و ماهیچه های سیلندر را توسط دستگاه Fixcher مونتاژ کرده و درون تای زیری قرار می دهند و روی آن را پلاستیک می کشند تا از گزند مواد زائد دور بماند و تای بالایی را که از لوله های خروج هوا و نیز راهگاه تشکیل شده است را چون تای زیری ایجاد می کنند ,بعد دو قسمت درجه را روی هم قرار می دهند و روی تای بالایی نگهدارنده هایی فلزی بشکل قرار می دهند تا به هنگام مذاب ریزی درجه ها حرکتی نداشته باشند سپس درجه ها به سمت قسمت مذاب ریزی هدایت می شوند .لازم به توضیح است که در مونتاژ کردن سیلندر زیر میل سوپاپ که از استحکام کمی برخوردار است قانجاق می گذارند که نباید انبساط حرارتی داشته باشد و یا رطوبت جذب کند .

عیو ب قطعا ت ریختگی در ارتبا ط با قا لب گیری : عیوب حاصل از مواد قالب و ماهیچه نظیر عیوب سطحی ,آخال ,ماسه جوش و چسبندگی عیوب حاصل از قالب و ماهیچه نظیر بی شکل شدن ,خطای ابعادی و ماسه ریزی عیوب حاصل از سیستم راهگاهی و تغذیه گذاری نظیر قطعات نا کامل ,حفره و کشیدگی ها عیوب حاصل از بار ریزی و تخلیه نظیر شکستگی ها ,تغییرات ساختاری و نیامد آخال سر با ره : از واکنش بین قالب و مذاب که به سطح قطعه چسبیده و در ضمن تمیز کاری و شن زنی کنده و حفره گودی باقی می ماند ,این عیب در فولادهای پر کرم مشاهده می شود,برای رفع آن درجه حرارت بار ریزی را کاهش داده و قطعه را در محیط احیایی سرد می کنیم .

ماسه ریزی : برجستگی در سطح قطعه ریختگی که نشانگر کنده شدن قسمتی از دیواره قالب است که علت آن این است که ماسه روی مدل با ماسه پشت بند یکنواخت کوبیده نشده و سطح جدایش دارد .

نیا مد (لب گردی) : قطعه جز در لبه و بر آمدگی ها که کم و بیش گرد است کاملا"پر شده است که علت آن کمی سیالیت , درجه حرارت بار ریزی پایین ,کوچک بودن راهباره ها ,ناکافی بودن هواکش ها و .

می باشد .

ذو ب ریزی : در این واحد 7 کوره القایی موجود است که 3 تا از آنها 8 تنی و 2 تای دیگر 2 تنی که بدون هسته اند و 2 کوره نگهدارنده که یکی 40 تن و دیگری 63 تن و دارای هسته اند ,کوره های 8 تنی که فرکانس آنها فرکانس شبکه است و بمراتب کمتر از فرکانس 2 تنی هاست ولی میزان تلاطم آنها بالاتر است بنابراین ذوب آلیاژها راحت تر است.

کوره های 2 تنی با فرکانس متوسط هستند و بدلیل بالا بودن توان آنها ذوب فلزات خیلی سریعتر انجام می گیرد .

در کوره های نگهدارنده که هسته دارند نمی توانیم شارژ را ذوب کنیم و فقط کار آنها نگه داشتن مذاب در درجه حرارت بالا است .

در کوره های القایی سیم پیچهای مسی میدان مغناطیسی ایجاد کرده و مواد شارژ با قطع میدان باعث ایجاد انرژی گرمایی شده و در نتیجه شارژ ذوب می شود .درون این لوله ها آب به منظور خنک کردن در جریان است .

شارژ تشکیل شده است از : آهن خالص به شکل مکعبهای پرس شده مواد برگشتی که عبارتند از :ضایعات ریختگی _ ضایعات ماشین شاپ _ اجزاء سیستم راهگاهی فرو سیلیسیم و فرو منگنز نسبت ترکیب شارژ : الف- 55-45 % کل شارژ از برگشتی تشکیل شده ب- 55-45 % کل شارژ قراضه آهن می باشد هنگامی که مواد برگشتی شارژ می شود احتیاجی به فروسیلیسیم و گرافیت نمی باشد زیرا ترکیب شیمیایی برگشتی نزدیک به ترکیب خواسته شده است .

افزودن برگشتی به مذاب بعد از شارژ با قراضه آهن انجام می گیرد ,به ازای هر تن قراضه Kg 40 گرافیت و Kg 25 فروسیلیسیم اضافه می شود .

برای شارژ اول نصف گرافیت را اضافه می کنیم باید دقت شود که درجه حرارت بالای c 1500 نرود که برای جلوگیری قراضه آهن اضافه می کنند سپس نصف دیگر گرافیت را اضافه کرده و زمان می دهیم تا قراضه ذوب شود تا از ماسیدن و پل زدن مذاب جلوگیری شود تا کوره آسیب نبیند .

وقتی کوره تا نصف شارژ شد نصف مقدار فروسیلیسیم را اضافه می کنیم و با قراضه تا جایی که فقط 25/0 کوره خالی باشد شارژ کرده و سپس مانده فروسیلیسیم را اضافه می کنیم .

برای تهیه چدن نشکن فریتی مواد شارژ باید خالص باشند ,ناخالصی زمینه را پرلیتی می کند .

در اینجا تست پولکی را گرفته و کمبود درصد عناصر را جبران کرده و اگر بیشتر باشد قراضه آهن اضافه می کنیم ,در این مرحله مواد سرباره گیر را اضافه می کنند ,به ازای هر 1/0 % تن مذاب عناصر آلیاژی به ترتیبKg 5/1 فروسیلیسیم , Kg 5/1 فرومنگنز , Kg 1 گرافیت , Kg 1 گوگرد اضافه می شود.

نسبت حجم خالی کوره ,وزن مذاب و ارتفاع مذاب در کوره های 8 تنی از جدولی بشکل زیر استفاده می شود : جدول زیر مشخصات فرایند ذوب ریزی با پاتیل دستی را نشان می دهد : وقتی مذاب را درون کوره نگهدارنده می ریزند به آن پودر slax که خاصیت آغشته پذیری زیادی دارد اضافه می کنند ,ناخالصی ها را به روی مذاب می آورد .از دهانه خروجی که مذاب را درون پاتیل می ریزند به آن مواد جوانه زا و نیز قلع اضافه می کنند ,مواد جوانه زا فروسیلیسیم استرانسیم است که با درصد 75% سیلیسیم ,24% فروآهن و1% استرانسیم می باشد .

قلع را به این دلیل اضافه می کنند که گرافیت زاست و زمینه را پرلیتی می کند و نیز باعث خوش تراشی چدن می شود.

وقتی می خواهند مذاب را از درون پاتیل به درون قالب بریزند باید درجه حرارت آن بین 1400 تا 1450 باشد که با ترموکوپل اندازه گیری می شود ,اگر بیشتر باشد کمی صبر می کنیم ولی اگر کمتر باشد باید دوباره به درون کوره برگردد .

دو تست مهم عبارتند از پولکی و تبری که در پولکی مذاب را درون قالب ریژه مسی می ریزند و پس از سرد شدن و شکل گرفتن که به شکل دایره می باشد و به آزمایشگاه کوانتومی فرستاده می شود تا درصد عناصر آن مشخص شود .

در تست تبری قالب ماسه ای(co2) است پس از ریختن مذاب هنگامیکه رنگ آن خرمایی شد با انبر خارج کرده و در آب فرو برده و سپس آن را می شکنیم ,عمق تبری را که همان عمق چدن سفید است با شابلون اندازه گیری کرده و مقدار جوانه زای مورد نیاز را اضافه می کنیم .

زمان بارریزی حدود 18 تا 25 ثانیه و فاصله پاتیل تا حوضچه حدود 15cmمی باشد ,حوضچه بارریز و سیستم راهگاهی از اهمیت زیادی برخوردارند و حوضچه باید کاملا" پر باشد .

چند تست دیگر عبارتند از نمونه گیری جهت آزمایش استحکام کششی ,نمونه گیری از زمان بارریزی, آنالیز حرارتی مذاب توسط دستگاه Electronite که به شکل فنجان سرامیکی است و میزان کربن معادل و سیلیسیم را مشخص می کند .

پس از بارریزی درجه ها در مسیری حرکت می کنند تا خنک شوند ,سپس درجه روی لرزشگری قرار گرفته و ماسه و قطعه از قالب جدا شده ,قطعه به سمت قسمت تمیز کاری می رود و ماسه برای تصفیه وارد مخازن زیر زمینی شده تا پس از جدا کردن نا خالصی های مانده از ماهیچه به عنوان ماسه بر گشتی وارد مخلوط کن شود تا کمبود موادی که سوخته شده است را جبران کند .

کوره ها ی ا لقا یی : (Induction furnace) یک جریان با ولتاژ در کویل(سیم پیچ)اولیه باعث القای یک جریان با ولتاژ کم و شدت زیاد در مواد شارژ(کویل ثانویه) می شود که آن را ذوب می کند .کویل از جنس مس می باشد که اطراف آن آب جریان دارد تا مانع تجمع گرمای زیاد در کوره شود .

این کوره ها از نظر فرکانس بر 3 قسم می باشند : 1- فرکانس شبکه (50 Hz ) 2- فرکانس متوسط (50-500 Hz ) 3- فرکانس بالا (500-10000 Hz ) مزایا ی کوره ا لقا یی : شارژ کوره و کار با آن راحت است نسوز کاری آن مشکل نیست قادرند تا بالای c 1500 ذوب را گرم کنند به دلیل تلاطم ذوب ,ترکیب شیمیایی مذاب یکنواخت می گردد و افزایش عناصر آلیاژی و گرافیت به سادگی امکان پذیر بوده و در سرا سر ذوب به طور یکنواخت جذب می شود .

هیچگونه افزایشی در گوگرد ذوب پدید نمی آید معا یب : سرمایه گذاری اولیه بالا ,مصرف انرژی الکتریکی بالا و امکان عملیات گوگرد زدایی وجود ندارد چون خاک نسوز کوره شدیدا" صدمه می خورد .

کوره نگهدارنده : افت حرارتی کم پس مصرف انرژی کم می باشد بالا بردن درجه حرارت برای مصارف مختلف چدن امکان پذیر است محفظه کوره بسته در نتیجه اکسیداسیون ناچیز است به دلیل حرکت ذوب در کوره آنالیز در سرتاسر ذوب یکنواخت می باشد بارگیری و بارریزی به طور همزمان امکان دارد به دلیل طولانی بودن عمر جداره نسوز ,خاموش کردن و خاک کوبی کوره به حداقل می رسد چرخش و غیلان در کوره نگهدارنده به طور آهسته یا زیاد اثرات مختلفی دارد که اگر چرخش آهسته باشد باعث : ناهمگونی و غیر هموژن بودن مذاب افزایش شیب حرارتی در حمام مذاب مشکل شدن عمل افزودن کربن مشکل شدن عمل ذوب برگشتی ها و قراضه های سبک و اگر چرخش زیاد باشد : فرسودگی بیش از اندازه جداره نسوز کوره اکسیداسیون آلیاژ افزایش رسوبات ناشی از سرباره یا جداره نسوز کوره افزایش امکان ورود و حل گاز در مذاب نکاتی در مورد تخریب و نوکوبی کوره های 8 تنی : در آخر هر هفته کوره را خالی از ذوب نموده و قطر اصلی را از پایین تا بالا اندازه می گیرند اگر بین 1/5-1/7 cm بود ,کوره را تخریب می کنند زنگهای روی شابلون را از بین برده و مناطق داخلی و بیرونی آن سنگ زده شده و هموار می گردد بازدید بوبین کوره از نظر عایق بندی ورق نسوز combinat که قبلا" با ابعاد مشخص تهیه شده با چسب پاتکس به بدنه نصب می شود آنتن کوره در کف کوره نصب می شود خاک کوره در کف ریخته وبا کف کوب به مدت 7 دقیقه با دور چب گرد و بر عکس کوبیده می شود ,تراز بودن کف را کنترل می کنند ,مقدار خاک مصرفی 325-350Kg می باشد شابلون توسط جرثقیل در مرکز کوره قرار می گیرد ,لبه آن تا بدنه باید 2/5 mm فاصله داشته باشد شابلون مستقر شده به فلنج کوره جوشکاری می شود بین بدنه و شابلون خاک نسوز می ریزیم و با چنگک فشرده کرده تا هوا خارج شود ,خاک مصرفی بین 1850-1875 Kg می باشد دستگاه دور کوب را در پایین ترین قسمت شابلون قرار داده و بدنه را مدت 40 ثانیه می کوبیم و در فواصل زمانی مشخص دستگاه را بالا می آوریم و در جهات راست و چب گرد می کوبیم شابلون را کاملا" تمیز می کنیم 3 بلوک که از قبل تمیز شده را در وسط کوره طوری قرار داده که با شابلون تماس نداشته باشد درب کوره مستقر شده و عمل زینتریتگ انجام می شود کوره را مدت 1 ساعت در حالت ضعیف قرار داده و بعد مدت 3-2 ساعت در حالت قوی گذاشته تا بلوک ها ذوب شود درب کوره را برداشته و کوره را با سیلندر تمیز شارژ می کنیم و طبق آنالیز کمبود کربن و سیلیسیم اضافه می شود در دمای 1600 c نگه داشته شود تا شارژ ذوب شود و 3 ساعت در این حالت نگه داریم و بعد عملیات عادی را شروع می کنیم مواد نسوز و روشها ی نسوز کوبی کوره ها ی القا یی کا نا لی نگهدارنده ذوب چدن : تنظیم حرارتی صحیح بین مواد عایق پشت بند و لایه های نسوز تاثیر زیادی در افزایش عمر جداره نسوز دارد و نیز در اندکتور خنک شدن پوسته به این امر کمک می کند .

برای کاهش زمان نوکوبی (حدود 5 هفته) استفاده از جرم های خشک و یا جرم های ریختنی جهت جداره دیرگداز بجای مواد نسوز پلاستیکی و جرم های کوبیدنی به روش تر می باشد .

جداره کوره های نگهدارنده جهت چدن ریزی از جنس خنثی و مخلوط های با درصد آلومینا بالا و بر پایه کوراندم یا جرم های ریختنی بر پایه آلومینا ساخته می شود .